Wyniki egzaminu

Nowy egzamin
Informacje o egzaminie:
  • Zawód: Technik mechanik
  • Kwalifikacja: MEC.09 - Organizacja i nadzorowanie procesów produkcji maszyn i urządzeń
  • Data rozpoczęcia: 7 grudnia 2025 12:21
  • Data zakończenia: 7 grudnia 2025 13:15

Egzamin zdany!

Wynik: 29/40 punktów (72,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!
Facebook
X.com
LinkedIn
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 1

Aby przekształcić strukturę gruboziarnistą w drobnoziarnistą, stalowe części powinny być poddawane

A. ulepszaniu cieplnemu
B. hartowaniu z odpuszczaniem
C. wyżarzaniu rekrystalizującemu
D. wyżarzaniu normalizującemu
Hartowanie z odpuszczaniem to proces, który polega na szybkim schładzaniu stali z temperatury austenityzacji, a następnie na odpuszczaniu, czyli ponownym podgrzewaniu w celu redukcji wewnętrznych naprężeń. Choć ten proces zwiększa twardość, nie prowadzi do zmiany struktury ziaren w kierunku drobnoziarnistym, co jest kluczowe w kontekście tego pytania. Ulepszanie cieplne to bardziej ogólny termin, który obejmuje różne techniki obróbki cieplnej, ale niekoniecznie prowadzi do pożądanej zmiany strukturalnej na drobnoziarnistą. Podobnie, wyżarzanie rekrystalizujące ma na celu usunięcie naprężeń oraz zmiękczenie materiału po wcześniejszym przekształceniu, jednak nie zapewnia ono optymalnej struktury drobnoziarnistej, jaką uzyskuje się w normalizacji. Wyżarzanie normalizujące, będące zatem najbardziej odpowiednim procesem, staje się kluczowe w kontekście zwiększenia wytrzymałości materiału. Typowym błędem myślowym jest więc utożsamianie wszystkich procesów cieplnych z uzyskaniem drobnoziarnistej struktury, co jest nieprecyzyjne. Właściwe rozumienie różnic między tymi metodami jest niezbędne dla wyboru odpowiedniej technologii obróbczej w przemyśle metalurgicznym.
Pytanie 2

Suwmiarka, która posiada 10 kresek na noniuszu, pozwala na pomiar z dokładnością odczytu wynoszącą

A. 0,01 mm
B. 0,10 mm
C. 0,05 mm
D. 0,02 mm
Suwmiarka z noniuszem mająca 10 kresek pozwala na pomiary z dokładnością 0,10 mm. Ten nonusz to taki element, który pomaga odczytać wartości pomiędzy głównymi podziałkami. Przy suwmiarce z 10 kreskami każda z nich odpowiada 0,01 mm. Więc jeśli odczytujesz jedną z tych kresek, masz dokładność pomiaru wynoszącą 0,10 mm, czyli to tak, jakbyś miał pomiar do jednego dziesiątego milimetra. Tego typu suwmiarka jest znana w inżynierii i przydatna w warsztatach, na przykład przy obróbce metalu, gdzie precyzja jest mega istotna. Używanie suwmiarki na pewno pomaga w utrzymaniu norm jakościowych, co ma znaczenie w różnych branżach, takich jak lotnictwo, motoryzacja czy elektronika, gdzie tolerancje wymiarowe są super ważne dla bezpieczeństwa i funkcjonowania produktów.
Pytanie 3

Jakie pierwiastki są używane do nanoszenia powłok ochronnych na metale?

A. nikiel
B. fosfor
C. wolfram
D. molibden
Nikiel jest powszechnie stosowany jako materiał do powłok ochronnych na metalach ze względu na swoje doskonałe właściwości antykorozyjne oraz zdolność do tworzenia gładkich i estetycznych wykończeń. Powłoki niklowe są szeroko wykorzystywane w przemyśle, zwłaszcza w produkcji elementów narażonych na działanie wilgoci i agresywnych substancji chemicznych. Przykładem zastosowania powłok niklowych są złącza elektryczne, gdzie nikiel chroni przed utlenianiem oraz zapewnia lepszą przewodność elektryczną. Zgodnie z normą ISO 4527, powłoki niklowe powinny spełniać określone wymagania dotyczące grubości i twardości, co zapewnia ich wysoką jakość i trwałość. Dobre praktyki wskazują, że stosowanie niklu w procesach galwanicznych jest również korzystne z punktu widzenia ochrony środowiska, ponieważ techniki te mogą być dostosowane do minimalizacji odpadów i zużycia chemikaliów.
Pytanie 4

W oparciu o tabelę, określ pole tolerancji otworu o średnicy Ø40+0,0250

Pole tolerancjiOdchyłkiWartości odchyłek zależne od zakresu średnic [mm]
> 18 ≤ 24> 24 ≤ 30> 30 ≤ 40> 40 ≤ 50> 50 ≤ 65
G7ES+0,028+0,028+0,034+0,034+0,040
EI+0,007+0,007+0,009+0,009+0,010
H6ES+0,013+0,013+0,016+0,016+0,019
EI+0,000+0,000+0,000+0,000+0,000
H7ES+0,021+0,021+0,025+0,025+0,030
EI+0,000+0,000+0,000+0,000+0,000
H8ES+0,033+0,033+0,039+0,039+0,046
EI+0,000+0,000+0,000+0,000+0,000
A. H8
B. H7
C. G7
D. H6
Odpowiedź H7 jest poprawna ze względu na zastosowanie norm ISO dotyczących tolerancji wymiarowych. Dla otworów o średnicy Ø40 mm, pole tolerancji H7 wynosi 0,025 mm. Wartości odchyłek dla klasy H7 określają górną odchyłkę na +0,025 mm oraz dolną na 0 mm, co pozwala na precyzyjne dopasowanie elementów. Przykładem zastosowania tego standardu może być produkcja komponentów w przemyśle maszynowym, gdzie precyzyjne dopasowanie części jest kluczowe dla ich funkcjonowania. Użycie tolerancji H7 zapewnia odpowiednią luz, co jest niezbędne w wielu aplikacjach, takich jak montaż łożysk czy w innych mechanizmach wymagających ruchu obrotowego. Zrozumienie i umiejętność stosowania tolerancji wymiarowych jest niezbędne dla inżynierów i technologów, aby zapewnić jakość i niezawodność produkowanych wyrobów.
Pytanie 5

Po uruchomieniu frezarki CNC nastąpiło zadziałanie wyłącznika różnicowoprądowego. Sytuacja ta powtórzyła się po przestawieniu maszyny do innego gniazda zasilającego. W pierwszej kolejności powinno się

A. rozłączyć przewód ochronny PE z maszyną
B. odłączyć maszynę od zasilania
C. zaopatrzyć maszynę w podest izolacyjny wykonany z drewna
D. poinformować dyżurnego elektryka
Odłączenie maszyny z sieci w sytuacji, gdy zadziałał wyłącznik różnicowoprądowy, jest kluczowym krokiem w zapewnieniu bezpieczeństwa. Wyłącznik różnicowoprądowy wykrywa różnicę w prądzie między przewodem zasilającym a przewodem neutralnym, co oznacza, że może występować wyciek prądu, który może być niebezpieczny dla użytkownika. W pierwszej kolejności należy zawsze wyłączyć zasilanie, aby uniknąć ryzyka porażenia prądem, uszkodzenia sprzętu czy pożaru. Praktyka ta jest zgodna z normami bezpieczeństwa pracy i standardami BHP, które zalecają natychmiastowe odłączenie urządzenia w przypadku wystąpienia nieprawidłowości. Po odłączeniu maszyny, konieczne jest przeprowadzenie szczegółowej analizy źródła problemu, co może obejmować sprawdzenie izolacji przewodów, stanu wtyczek oraz podzespołów maszyny. Ważne jest także, aby nie podejmować prób naprawy bez odpowiednich kwalifikacji oraz niezwłocznie powiadomić odpowiedzialną osobę, co powinno odbywać się zgodnie z procedurami panującymi w danym zakładzie.
Pytanie 6

Jaką efektywnością cechuje się przewidywana maksymalna produkcja realizowana w standardowych warunkach?

A. Przyjętą
B. Efektywną
C. Zaplanowaną
D. Faktyczną
Zrozumienie różnicy pomiędzy planowaną, zakładaną, efektywną a rzeczywistą wydajnością produkcyjną jest istotne dla skutecznego zarządzania procesami produkcyjnymi. Wydajność planowana odnosi się do produkcji, która została ustalona na podstawie założeń i prognoz, które mogą nie uwzględniać rzeczywistych warunków operacyjnych. Z kolei wydajność zakładana to teoretyczna maksymalna wartość produkcji, która opiera się na optymalnych warunkach, ale często nie uwzględnia ograniczeń związanych z rzeczywistymi zasobami lub warunkami operacyjnymi. Wydajność rzeczywista natomiast odnosi się do faktycznej produkcji, która może być znacznie niższa od wydajności efektywnej, ze względu na różne czynniki, takie jak awarie maszyn, brak surowców czy błędy ludzkie. Z tego powodu, pomylenie efektywności z innymi typami wydajności produkcyjnej może prowadzić do nieefektywnego zarządzania i niewłaściwego planowania, co w dłuższej perspektywie wpływa na rentowność przedsiębiorstwa. Kluczowe jest, aby menedżerowie produkcji skupiali się na efektywnej wydajności jako na wskaźniku, który dostarcza dokładnych informacji o potencjale produkcyjnym firmy, pozwalając na podejmowanie świadomych decyzji dotyczących optymalizacji procesów oraz alokacji zasobów.
Pytanie 7

Informacje o odstępach czasowych między smarowaniami elementów ruchomych w maszynach powinny być zawarte w dokumentacji

A. charakterystyce materiału
B. kontrolno-pomiarowej sekcji
C. techniczno-ruchowej
D. technologicznej wyrobu
Widać, że masz dobre zrozumienie tematu! Odpowiedź o techniczno-ruchowej dokumentacji jest na miejscu, bo naprawdę potrzebujemy takich szczegółów jak terminy smarowania ruchomych części. To kluczowe, żeby maszyny działały długo i efektywnie. W praktyce dobrze jest mieć harmonogram konserwacji, który uwzględnia, kiedy i jak smarować, bo to pomoże uniknąć większych problemów i wydatków na naprawy. Regularne smarowanie to nie tylko zmniejszenie tarcia, ale też wydłużenie żywotności części, co w przemyśle jest istotne. Fajnie jest też prowadzić przejrzyste zapisy dotyczące dat i użytych środków smarnych – ułatwia to monitorowanie stanu maszyn i planowanie działań konserwacyjnych.
Pytanie 8

Jakie urządzenia stosuje się do obróbki wykańczającej uzębienia kół zębatych?

A. wiórkarki
B. frezarki pionowe
C. dłutownice bezwspornikowe
D. tokarki
Obróbka uzębień kół zębatych na dłutownicach bezwspornikowych nie jest odpowiednia, ponieważ maszyny te są przeznaczone głównie do wykonywania prostych operacji skrawania, takich jak dłutowanie czy frezowanie prostych profili. Choć mogą one być używane w pewnych zastosowaniach, nie zapewniają one odpowiedniej precyzji i jakości wykończenia, jaką oferują wiórkarki. Tokarki, z kolei, są urządzeniami przeznaczonymi do obróbki cylindrycznych kształtów, co nie ma zastosowania w przypadku skomplikowanych uzębień kół zębatych. Pomimo, że tokarki mogą być wykorzystywane do wstępnej obróbki materiałów, nie są w stanie realizować pełnej obróbki wykańczającej, która wymaga zastosowania narzędzi skrawających o odpowiednim profilu. Frezarki pionowe, to maszyny, które również służą do skrawania, ale ich zastosowanie w obróbce uzębień kół zębatych jest ograniczone, ponieważ wymagają one skomplikowanego układu narzędziowego i manipulacji materiałem. Skutkiem tego, uzębienia mogą nie osiągnąć wymaganej precyzji, co jest kluczowe dla ich funkcjonalności. Wiórkarki są zatem jedynym właściwym wyborem dla precyzyjnej obróbki uzębień, a inne maszyny są niewystarczające w tym zakresie.
Pytanie 9

Korzystając z przedstawionych informacji, oblicz jednostkowy koszt wytworzenia korpusu obrabiarki.
Przedsiębiorstwo wyprodukowało w ciągu miesiąca 10 sztuk korpusów obrabiarek. W tabeli kalkulacyjnej zestawiono stan kosztów przedsiębiorstwa przy pełnym wykorzystaniu zdolności produkcyjnej na koniec miesiąca.

Pozycja kalkulacyjnaCałkowite koszty produkcyjne
Materiały bezpośrednie20 000 zł
Płace bezpośrednie10 000 zł
Koszty wydziałowe5 000 zł
Koszty ogólnego zarządu1 000 zł
A. 35 000 zł
B. 3 500 zł
C. 3 600 zł
D. 36 000 zł
Odpowiedź 3 600 zł jest poprawna, ponieważ koszt jednostkowy wytworzenia korpusu obrabiarki oblicza się, sumując wszystkie koszty produkcji, a następnie dzieląc tę kwotę przez liczbę wyprodukowanych sztuk. W przedstawionym przypadku całkowity koszt wyniósł 36 000 zł, a firma wyprodukowała 10 korpusów, co daje jednostkowy koszt 3 600 zł za sztukę (36 000 zł / 10 = 3 600 zł). Takie podejście jest zgodne z zasadami rachunkowości kosztów, gdzie kluczowe jest prawidłowe przypisanie kosztów zarówno bezpośrednich, jak i pośrednich. Praktyczne zastosowanie tej wiedzy jest zachwycające w kontekście optymalizacji procesów produkcyjnych, gdzie zrozumienie kosztów jednostkowych pozwala na efektywne zarządzanie budżetem, zwiększenie rentowności oraz podejmowanie decyzji o inwestycjach w nowe technologie czy automatyzację procesów. W przemyśle produkcyjnym znajomość tych zasad jest niezbędna do podejmowania strategicznych decyzji, które mogą znacząco wpłynąć na konkurencyjność przedsiębiorstwa.
Pytanie 10

Które formaty plików są najczęściej wykorzystywane w oprogramowaniu CAD do przechowywania rysunków?

A. DOC lub ODT
B. RAW lub TIFF
C. JPEG lub JPG
D. DWG lub DXF
Odpowiedź DWG lub DXF to naprawdę dobry wybór! Te formaty to standardy w branży, które świetnie sprawdzają się w programach CAD, używanych do tworzenia rysunków oraz modeli 2D i 3D. DWG, stworzony przez Autodesk, jest jednym z najpopularniejszych formatów w inżynierii i architekturze. Nie tylko zawiera rysunki, ale też różne info o warstwach, stylach tekstu czy wymiarach. A DXF, czyli Drawing Exchange Format, to format, który powstał przez chęć wymiany danych pomiędzy różnymi programami CAD. Dzięki temu, pliki DXF da się otwierać i edytować w różnych aplikacjach, co jest super praktyczne. Na przykład, można importować i eksportować rysunki między programami jak AutoCAD czy SolidWorks. Oba te formaty są zgodne z nowoczesnymi standardami, co czyni je naprawdę przydatnymi w codziennej pracy projektantów i inżynierów.
Pytanie 11

Dźwięk słyszalny w obudowie wiertarki podczas wiercenia dużym wiertłem zazwyczaj sugeruje

A. nadmierne obroty silnika napędowego
B. przegrzanie silnika napędowego
C. niedobór smarowania łożysk tocznych wału
D. luźny lub zużyty pasek klinowy
Pojawiający się pisk w korpusie wiertarki może być mylnie interpretowany jako przegrzanie silnika napędowego, jednak objawy związane z przegrzaniem zazwyczaj manifestują się w inny sposób, na przykład poprzez podwyższoną temperaturę obudowy silnika czy spadek mocy. Zjawisko to jest najczęściej związane z przeciążeniem silnika, co może prowadzić do jego uszkodzenia, jednak nie jest to bezpośrednio związane z dźwiękiem wydawanym przez urządzenie. Kolejną nieprawidłową interpretacją może być związek z brakiem smarowania łożysk tocznych wału. O ile brak smarowania może rzeczywiście prowadzić do uszkodzenia komponentów, to jednak hałas związany z tym problemem zazwyczaj jest bardziej stłumiony i ma charakter stukotania niż piszczenia. Zbyt duża liczba obrotów silnika napędowego to kolejny mit - w rzeczywistości nowoczesne wiertarki są projektowane z myślą o pracy w optymalnym zakresie obrotów, a ich przetrenowanie prowadzi raczej do uszkodzeń mechanicznych, nie zaś do generowania pisku. Konkludując, kluczowym problemem, który należy brać pod uwagę przy diagnozowaniu pisku w wiertarce, jest stan paska klinowego, którego luźność lub zużycie jest główną przyczyną tego zjawiska. Ignorowanie tej kwestii może prowadzić do poważnych awarii i znacznych kosztów naprawy.
Pytanie 12

Do wykonania gwintu śruby nie da się zastosować metody

A. frezowania
B. przeciągania
C. walcowania
D. toczenia
Odpowiedź 'przeciąganie' jest poprawna, ponieważ ta metoda nie jest stosowana do wykonywania gwintów śrub. Przeciąganie to proces obróbczy, który polega na przesuwaniu narzędzia przez materiał, aby uzyskać pożądany kształt. Jest to technika wykorzystywana głównie w obróbce prętów i rur, gdzie uzyskuje się formy o dokładnych wymiarach, ale nie jest odpowiednia do produkcji gwintów. Gwinty wymagają precyzyjnego kształtowania powierzchni i geometrycznej dokładności, co najlepiej osiąga się poprzez toczenie lub walcowanie. W toczeniu, narzędzie skrawające porusza się po obwodzie elementu, co umożliwia formowanie gwintów o różnych kształtach. Walcowanie natomiast jest metodą, która wykorzystuje specjalne matryce do formowania gwintów przez deformację plastyczną materiału. Przykładowo, w produkcji śrub stosuje się często walcowanie gwintów, co pozwala na uzyskanie wysokiej wytrzymałości oraz poprawy właściwości mechanicznych materiału. W związku z tym, przeciąganie nie nadaje się do produkcji gwintów, co czyni tę odpowiedź poprawną.
Pytanie 13

Wiedząc, że roczny czas pracy maszyny to około 2 700 h, naprawy średnie maszyn skrawających do metali przeprowadza się w okresach co

Terminy naprawy maszyn skrawających
Bieżącawg potrzeb na bieżąco
Średniaco ok. 3 lata
Kapitalnaco ok. 10 lat
A. 2 700 h
B. 24 000 h
C. 1 350 h
D. 8 000 h
Poprawna odpowiedź to 8 000 h, co wynika z analizy rocznego czasu pracy maszyny wynoszącego około 2 700 h oraz średniego okresu naprawy maszyn skrawających do metali, który wynosi około 3 lata. Po obliczeniach można stwierdzić, że w ciągu 3 lat maszyna przepracuje około 8 100 h. W praktyce oznacza to, że średnie naprawy powinny być planowane w taki sposób, aby nie zakłócały ciągłości produkcji. Przykłady dobrych praktyk w branży obejmują planowanie przeglądów i napraw w okresach, kiedy maszyny są najmniej obciążone, co pozwala na optymalizację procesów produkcyjnych. Uwzględniając standardy dotyczące konserwacji maszyn, takie jak normy ISO dotyczące zarządzania jakością, można dostrzec, że regularne serwisowanie przyczynia się nie tylko do wydłużenia żywotności urządzenia, ale również do zwiększenia bezpieczeństwa pracy. Warto również pamiętać o rejestrowaniu wszystkich napraw i przeglądów, co jest kluczowe w kontekście audytów i certyfikacji.
Pytanie 14

Cena wytworzenia jednej sztuki części wynosi 5,00 zł netto, a koszt przygotowania do produkcji to 120,00 zł netto. Jaka będzie całkowita cena brutto wykonania 20 sztuk części, zakładając, że stawka VAT wynosi 23%?

A. 270,60 zł
B. 325,00 zł
C. 153,75 zł
D. 167,60 zł
Aby obliczyć koszt brutto wykonania 20 sztuk części, należy najpierw określić całkowity koszt wytworzenia. Koszt jednostkowy wytworzenia jednej sztuki wynosi 5,00 zł, zatem koszt wytworzenia 20 sztuk wynosi 5,00 zł x 20 = 100,00 zł. Następnie dodajemy koszt przygotowania produkcji, który wynosi 120,00 zł, co daje łącznie 100,00 zł + 120,00 zł = 220,00 zł. Następnie obliczamy VAT od całkowitego kosztu, który wynosi 23% z 220,00 zł, co daje 50,60 zł. Koszt brutto to suma kosztu netto i VAT, czyli 220,00 zł + 50,60 zł = 270,60 zł. Taki sposób kalkulacji kosztów jest zgodny z ogólnymi zasadami rachunkowości i pozwala na efektywne planowanie wydatków w przedsiębiorstwie. Dobre praktyki w obliczaniu kosztów produkcji zakładają uwzględnienie wszystkich kosztów stałych i zmiennych, co zapewnia rzetelne wycenienie finalnych produktów.
Pytanie 15

Jakie materiały mogą być ponownie wykorzystane w procesie wytłaczania?

A. Termoplastyczne
B. Termoutwardzalne
C. Chemoutwardzalne
D. Fotoutwardzalne
Termoplastyczne tworzywa sztuczne, takie jak polietylen, polipropylen czy polistyren, mają zdolność do wielokrotnego przetwarzania w procesie wytłaczania. W przeciwieństwie do innych typów tworzyw, termoplasty mogą być podgrzewane i formowane, a następnie schładzane, co pozwala na ich ponowne użycie w kolejnych cyklach produkcyjnych. Przykładem może być recykling odpadów z produkcji opakowań plastikowych, które są przetwarzane na granulat i ponownie wykorzystane w procesie wytłaczania do produkcji nowych opakowań lub elementów konstrukcyjnych. W kontekście standardów branżowych, recykling termoplastów jest zgodny z normami ISO 14021, które dotyczą oznaczania produktów pod względem ich przyjazności dla środowiska. Właściwe przetwarzanie tych materiałów przyczynia się nie tylko do oszczędności surowców, ale także do redukcji odpadów i ograniczenia negatywnego wpływu na środowisko. Z tego powodu, termoplasty są preferowane w wielu branżach, które dążą do zrównoważonego rozwoju i efektywności surowcowej.
Pytanie 16

Dokument, który stanowi podstawę do stworzenia procesu technologicznego montażu, to

A. instrukcja montażu produktu
B. schemat montażu produktu
C. instrukcja weryfikacji montażu
D. karta technologiczna do montażu
Właściwie to dobór dokumentów takich jak instrukcja montażu, instrukcja kontroli czy karta technologiczna nie jest najlepszym pomysłem, bo każde z nich ma swoją rolę w produkcji. Instrukcja montażu zazwyczaj mówi, co trzeba zrobić krok po kroku, ale nie ma tam rysunków, które by ułatwiły zrozumienie. Instrukcja kontroli z kolei skupia się na tym, jak sprawdzać jakość, a nie na samym montażu. Karta technologiczna też ma swoje ogólne informacje, ale często brakuje w niej szczegółowych wskazówek dotyczących konkretnego schematu montażu. Takie dokumenty mogą prowadzić do nieporozumień, co czasem kończy się źle. Błąd polega na myleniu dokumentów operacyjnych z technicznymi, które są kluczowe do poprawnego wykonania zadania. Często ludzie nie zauważają, że skuteczne wykonanie montażu wymaga nie tylko znajomości procedur, ale też wizualizacji całego procesu, co właśnie zapewniają schematy montażowe.
Pytanie 17

Kiedy wałek ślimakowy w przekładni ślimakowej jest wykonany z żeliwa, wieniec ślimacznicy (koła ślimakowego) o dużej średnicy powinien być wykonany

A. z stali
B. z mosiądzu
C. z staliwa
D. z brązu
Wybór brązu jako materiału dla wieńca ślimacznicy w przekładni ślimakowej wykonanej z żeliwa jest uzasadniony kilkoma kluczowymi właściwościami materiałowymi. Brąz charakteryzuje się dobrą odpornością na ścieranie oraz doskonałymi właściwościami smarnymi, co jest szczególnie ważne w przypadku kontaktu z wałkiem ślimakowym. Dodatkowo, brąz posiada odporność na korozję, co wydłuża żywotność komponentów. W praktyce, brązowe elementy przekładni ślimakowych skutecznie zmniejszają tarcie, co prowadzi do poprawy efektywności mechanizmów. Przykłady zastosowania brązu w przemyśle obejmują nie tylko przekładnie, ale także łożyska czy elementy hydrauliczne, gdzie jego właściwości są kluczowe. W kontekście standardów branżowych, wybór brązu jest zgodny z normami dotyczącymi materiałów inżynieryjnych, co czyni ten wybór odpowiednim z punktu widzenia inżynieryjnego oraz ekonomicznego.
Pytanie 18

Ostatnia faza projektowania procesu produkcji koła zębatego to

A. ocena zainstalowanych urządzeń
B. analiza techniczno-ekonomiczna
C. przygotowanie dokumentacji technologicznej
D. opracowanie programu produkcji
Analiza techniczno-ekonomiczna, analiza zainstalowanych maszyn oraz wykonanie programu produkcji to ważne etapy procesu wytwarzania, jednak nie są ostatnim etapem w projektowaniu procesu produkcji koła zębatego. Analiza techniczno-ekonomiczna ma na celu ocenę wykonalności projektu oraz oszacowanie kosztów i korzyści związanych z jego realizacją, co jest istotne, ale odbywa się wcześniej niż faza dokumentacji. Z kolei analiza zainstalowanych maszyn koncentruje się na ocenie dostępnych zasobów produkcyjnych i ich zdolności do realizacji zaplanowanej produkcji, co również jest kluczowym krokiem, lecz nie finalizuje procesu projektowania. Wykonanie programu produkcji dotyczy planowania harmonogramu wytwarzania, co jest niezbędne do efektywnej realizacji zleceń, ale nie obejmuje jeszcze stworzenia pełnej dokumentacji technologicznej, która zawiera wszystkie szczegóły dotyczące procesu. Wiele osób myli te etapy, sądząc, że mają one równorzędne znaczenie na końcu procesu, podczas gdy dokumentacja technologiczna stanowi formalne zakończenie etapu projektowania i podsumowanie wszystkich wcześniejszych analiz oraz decyzji. Ostatecznie, brak odpowiedniego dokumentu może prowadzić do błędów w produkcji, obniżenia jakości produktu oraz wzrostu kosztów operacyjnych.
Pytanie 19

Aby wykonać płytę tnącą do wykrojnika, należy użyć stali

A. narzędziowej do pracy na gorąco
B. szybkotnącej
C. węglowej standardowej jakości
D. narzędziowej do pracy na zimno
Prawidłową odpowiedzią jest stal narzędziowa do pracy na zimno, ponieważ wykrojniki wymagają materiałów o wysokiej twardości, odporności na ścieranie oraz stabilności wymiarowej w niskich temperaturach. Stal narzędziowa do pracy na zimno, znana również jako stal o wysokiej twardości, jest idealna do produkcji narzędzi takich jak wykrojniki, z uwagi na swoje właściwości mechaniczne, które pozwalają na długotrwałe użytkowanie bez deformacji. Przykładem takiej stali jest stal typu D2, która charakteryzuje się wysoką twardością po hartowaniu oraz dobrą odpornością na ścieranie, co czyni ją świetnym wyborem dla wykrojników stosowanych w procesach obróbczych. Standardy branżowe, takie jak ISO 4957, definiują wymagania dla stali narzędziowej, co podkreśla znaczenie wyboru odpowiednich materiałów w procesie produkcji. Zastosowanie stali narzędziowej do pracy na zimno w procesach takich jak cięcie, tłoczenie czy formowanie jest kluczowe dla zapewnienia precyzyjnych wymiarów i wysokiej jakości wyrobów.
Pytanie 20

Do czynności związanych z zarządzaniem materiałami nie należy

A. przepływ materiałów pomiędzy komórkami zakładu
B. zmiana zamocowania materiału na obrabiarce
C. wydawanie materiałów do produkcji
D. organizacja transportu materiałów
No więc, wskazałeś na zmianę zamocowania materiału na obrabiarce i to jest dobra odpowiedź. To zadanie nie należy do gospodarki materiałowej, która bardziej zajmuje się tym, jak zarządzać surowcami i materiałami w trakcie produkcji. Mówiąc prościej, chodzi tu o organizację transportu tych materiałów, ich wydawanie do produkcji i ogólnie o to, jak te materiały krążą w zakładzie. Takie efektywne planowanie transportu ma znaczenie, bo mniej przestojów maszyn to przecież większa wydajność. Wydawanie materiałów do produkcji to też coś, co musimy robić na czas, żeby wszystko szło zgodnie z zasadami Just-in-Time (JIT). Na koniec, dobry przepływ materiałów między różnymi działami też jest mega ważny, bo pozwala unikać strat. Zmiana zamocowania to bardziej sprawa techniczna, która jest istotna w obróbce, ale nie jest bezpośrednio związana z gospodarką materiałową.
Pytanie 21

Na podstawie tabeli określ, która z wymienionych powłok metalicznych, nanoszonych przez metalizację natryskową, zapewni ochronę przed korozją oraz utlenianiem w możliwie najwyższej temperaturze użytkowania.

Powłoka natryskiwanaDziałanie powłoki zapobiegaMax. temperatura użytkowania °C
korozjiutlenianiuścieraniu
Aluminium•400
Cynk•250
Molibden•320
Ołów•200
Stal stopowa••500
Co+Al₂O₃••1000
CoMoSi•1000
Al-Mg•200
MeCrAlY
Me=Fe, Co, Ni		••1000
Stopy Fe, Co, Ni
z węglikami i borkami		•800
A. FeCrAlY
B. CoMoSi
C. Co+Al2O3
D. Stal stopowa.
Powłoka FeCrAlY jest uznawana za jedną z najbardziej efektywnych w ochronie przed korozją oraz utlenianiem, szczególnie w wysokotemperaturowych warunkach, co potwierdzają liczne badania oraz praktyki inżynieryjne. Jej maksymalna temperatura użytkowania wynosząca 1200°C sprawia, że jest idealna do zastosowań w piecach przemysłowych, kotłach oraz turbinach gazowych, gdzie występują ekstremalne warunki termiczne. Powłoka ta składa się z żelaza, chromu oraz aluminium, co nadaje jej unikalne właściwości ochronne. Dzięki zastosowaniu technologii metalizacji natryskowej, powłoka ta tworzy szczelną barierę, która skutecznie zabezpiecza podłoże przed szkodliwym działaniem środowiska. Stosowanie FeCrAlY w przemyśle energetycznym, lotniczym czy motoryzacyjnym jest zgodne z najlepszymi praktykami, które określają wymagania dotyczące materiałów odpornych na korozję i utlenianie w wysokotemperaturowych aplikacjach. Dobre praktyki wytwórcze oraz normy takie jak ISO 9001 również podkreślają znaczenie stosowania odpowiednich materiałów ochronnych, aby zapewnić trwałość i niezawodność komponentów w trudnych warunkach operacyjnych.
Pytanie 22

Czas montażu 24 sztuk motoreduktorów wynosi 12 godzin, zatem takt ich montażu to

A. 30 minut
B. 75 minut
C. 300 minut
D. 750 minut
Prawidłowa odpowiedź to 30 minut, co można wyliczyć na podstawie podanych danych. Montaż 24 sztuk motoreduktorów zajmuje 12 godzin, co w przeliczeniu daje 720 minut. Aby obliczyć takt montażu, należy podzielić całkowity czas montażu przez liczbę elementów, czyli 720 minut / 24 motoreduktory. Wynik tego działania to 30 minut na jeden motoreduktor. Takt montażu to wskaźnik efektywności procesu produkcyjnego, który pozwala na określenie, jak długo trwa montaż pojedynczego elementu. W praktyce taki pomiar jest niezwykle istotny, ponieważ umożliwia optymalizację procesów, planowanie produkcji oraz zarządzanie czasem pracy. Zastosowanie taktu montażu w branży produkcyjnej pozwala również na identyfikację wąskich gardeł w procesie, co może przyczynić się do poprawy jakości i wydajności. W standardach produkcyjnych, takich jak Lean Manufacturing, analiza czasu taktowania jest kluczowym elementem, który wspiera dążenie do minimalizacji marnotrawstwa oraz poprawy efektywności operacyjnej.
Pytanie 23

Jakie materiały wykorzystuje się do produkcji łożysk ślizgowych, które nie wymagają smarowania?

A. z magnezu
B. z teflonu
C. ze staliwa
D. z nitinolu
Łożyska ślizgowe wykonane z teflonu są doskonałym rozwiązaniem w zastosowaniach, które wymagają minimalnej konserwacji oraz niskiego współczynnika tarcia. Teflon, znany ze swojej wyjątkowej odporności na działanie chemikaliów oraz wysokich temperatur, pozwala na uzyskanie doskonałych właściwości ślizgowych. Materiał ten charakteryzuje się niskim współczynnikiem tarcia, co skutkuje mniejszym zużyciem energii oraz dłuższą żywotnością łożysk. Przykładowo, w przemyśle lotniczym i motoryzacyjnym, łożyska teflonowe są wykorzystywane w aplikacjach, gdzie niezawodność oraz niskie wymagania konserwacyjne są kluczowe. Teflon redukuje także zjawisko przyklejania się materiałów, co jest istotne w zastosowaniach, gdzie występują dynamiczne siły działające na łożyska. W kontekście standardów branżowych, użycie teflonu w łożyskach ślizgowych jest zgodne z najlepszymi praktykami w sektorach wymagających wysokiej precyzji oraz niezawodności.
Pytanie 24

W oparciu o zapisy karty technologicznej wału przekładni, wskaż operację, po której należy przeprowadzić obróbkę cieplno-chemiczną powierzchni pod koło zębate.

Wyrób: Przekładnia zębataNazwa części: Wał przekładniSymbol, nr rys., nr poz.:Nr zlecenia:
Gatunek, stan mat.:Postać, wymiary materiału:Sztuk/wyrób:Sztuk na zlecenie:
Indeks materiałowy:Netto kg/szt.:Materiał kg/zlecenie:
Nr operacjiWydział
Stanowisko		OPIS OPERACJIOprzyrządowanieNarzędzia
10TUCiąć pręt Ø50 na L=420Wg instrukcji 10Wg instrukcji 10
20TUPlanować czoło,
Nakiełkować,
Toczyć zgrubnie, i wykańczająco		Wg instrukcji 20Wg instrukcji 20
30FFrezować rowek pod wpustWg instrukcji 30Wg instrukcji 30
40HCyjanowaćWg instrukcji 40Wg instrukcji 40
50SIProstowaćWg instrukcji 50Wg instrukcji 50
60TUPoprawić nakiełkiWg instrukcji 60Wg instrukcji 60
70SPowierzchnie szlifowaćWg instrukcji 70Wg instrukcji 70
80KTKontrola technicznaWg instrukcji 80Wg instrukcji 80
A. Toczenie.
B. Prostowanie
C. Frezowanie.
D. Szlifowanie.
Obróbka cieplno-chemiczna, jak cyjanowanie, jest techniką mającą na celu zwiększenie twardości i odporności na zużycie metalu, ale jej przeprowadzenie wymaga odpowiedniego przygotowania materiału. Odpowiedzi takie jak toczenie, prostowanie czy szlifowanie nie są odpowiednie w kontekście przygotowania powierzchni pod koło zębate. Toczenie, będące procesem skrawania o obrotowym ruchu detalu, ma na celu nadanie odpowiedniego kształtu cylindrycznego lub stożkowego, ale nie jest to operacja, która przygotowuje powierzchnię do dalszej obróbki cieplno-chemicznej. Prostowanie, z kolei, służy do eliminacji odkształceń, a nie do modelowania kształtów pod kątem obróbczych procesów chemicznych. Szlifowanie, choć wykorzystywane w celu uzyskania dużej dokładności wymiarowej i jakości powierzchni, nie jest operacją bezpośrednio poprzedzającą cyjanowanie. Zgodnie z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi, przed obróbką cieplno-chemiczną należy przeprowadzić frezowanie, co pozwala na uzyskanie odpowiednich wymiarów i kształtów wymaganych w dalszych procesach produkcyjnych. Nieznajomość kolejności procesów obróbczych może prowadzić do nieefektywności i wyższych kosztów produkcji, dlatego tak istotne jest ścisłe przestrzeganie wytycznych technologicznych.
Pytanie 25

Wiertła o dwóch stopniach są najlepiej przystosowane do tworzenia otworów w produkcji

A. seryjnej
B. małoseryjnej
C. jednostkowej
D. masowej
Wiertła dwustopniowe charakteryzują się specyficzną konstrukcją, która umożliwia efektywne wiercenie otworów w materiałach o różnorodnej twardości. Są one najbardziej odpowiednie do produkcji masowej, gdzie wymagana jest wysoka precyzja oraz powtarzalność procesów. Dzięki dwustopniowej konstrukcji, wiertła te potrafią w jednym cyklu operacyjnym wykonać otwór o większej średnicy, co znacząco zwiększa wydajność i skraca czas produkcji. W praktyce wiertła dwustopniowe są często stosowane w przemyśle motoryzacyjnym oraz elektronice, gdzie wymagane są skomplikowane kształty otworów w komponentach. Zgodnie z normami ISO 2768, stosowanie wierteł dwustopniowych przyczynia się do osiągania wysokiej jakości wykończenia powierzchni, co jest kluczowe w produkcji seryjnej i masowej. Dodatkowo, w przypadku obróbki materiałów trudnoskrawalnych, wiertła te minimalizują ryzyko uszkodzenia narzędzia oraz materiału, co jest istotne w kontekście zarządzania kosztami produkcji.
Pytanie 26

Aby chronić stalową konstrukcję mostu przed wpływem korozji, należy zastosować

A. platerowanie
B. elementy galwaniczne
C. elementy stężeniowe
D. ochronę elektrochemiczną
Ochrona elektrochemiczna to skuteczna metoda zabezpieczania stalowych konstrukcji przed korozją, polegająca na zastosowaniu technik, które zapobiegają reakcji chemicznej powodującej degradację materiałów. W praktyce najczęściej stosuje się galwanizację, czyli pokrywanie stali cienką warstwą innego metalu, na przykład cynku, który działa jako anoda poświęcona. Cynk chroni stal, ponieważ ma wyższy potencjał elektrochemiczny, a w razie korozji to on ulega utlenieniu w pierwszej kolejności. Dodatkowo, ochrona katodowa, będąca jednym z rodzajów ochrony elektrochemicznej, wykorzystuje prąd stały do zmian potencjału powierzchni metalu, co znacznie zmniejsza jego skłonność do korozji. Metody te są zgodne z normami branżowymi, takimi jak PN-EN ISO 1461, które określają wymagania dotyczące oceny i stosowania ochrony przed korozją. Wdrażanie tych praktyk w budownictwie mostowym jest niezwykle istotne, ponieważ zwiększa trwałość konstrukcji oraz zmniejsza koszty związane z konserwacją i naprawami.
Pytanie 27

Przygotowany dla zakładu zmienny plan raportu odgrywa rolę

A. technologiczną
B. planistyczną
C. zdawczo-odbiorczą
D. budowlaną
Konstrukcyjna funkcja odnosi się do aspektów związanych z budową i organizacją procesów w zakładzie, co w kontekście zmianowego planu raportu nie jest kluczowe. Plany te są bardziej związane z usystematyzowaniem działań niż z ich konstrukcją. Technologiczna funkcja sugeruje, że plan raportu miałby na celu wprowadzenie innowacji technologicznych, co nie jest sednem jego przeznaczenia. Zmianowy plan raportu ma na celu przede wszystkim organizację i planowanie działań, a nie bezpośrednie wprowadzenie technologii. Z kolei zdawczo-odbiorcza funkcja sugeruje, że plan ten miałby służyć głównie przekazywaniu wyników czy raportów między różnymi jednostkami, co jest tylko jednym z jego aspektów. W rzeczywistości, plan taki ma szerszy zasięg i odnosi się do strategii zarządzania zasobami w zakładzie. Typowe błędy myślowe prowadzące do takich wniosków obejmują mylenie różnych aspektów zarządzania oraz niedostateczne zrozumienie roli planowania w organizacji. Zrozumienie tej różnicy jest kluczowe dla efektywnego zarządzania i wdrażania najlepszych praktyk w środowisku produkcyjnym.
Pytanie 28

Kluczowym dokumentem procesu montażu, który opisuje jego przebieg, jest

A. schemat montażu
B. graf następstw operacji montażu
C. karta technologiczna montażu
D. karta instrukcyjna montażu
Karta technologiczna montażu jest kluczowym dokumentem, który służy do opisu szczegółowego procesu montażu danego wyrobu. Zawiera informacje dotyczące kolejności wykonywanych operacji, używanych narzędzi, materiałów oraz istotnych parametrów technologicznych. Dzięki temu dokumentowi, osoby odpowiedzialne za montaż mają jasny i zrozumiały przewodnik, co znacząco zwiększa efektywność i jakość pracy. W praktyce, karta technologiczna montażu jest stosowana w różnych branżach, w tym w produkcji elektronicznej, motoryzacyjnej oraz budowlanej, gdzie precyzja i zgodność z normami są krytycznie istotne. Przykładowo, w przemyśle motoryzacyjnym, dobrze opracowana karta technologiczna może zawierać wymagania dotyczące momentu dokręcania śrub, co jest istotne dla zapewnienia bezpieczeństwa pojazdów. Zgodność z takimi dokumentami jest nie tylko standardem, ale również najlepszą praktyką, która przyczynia się do minimalizacji błędów i reklamacji.
Pytanie 29

Która jednostka miary ciśnienia pochodzi z jednostek układu SI?

A. Atmosfera
B. Bar
C. Paskal
D. Tor
Paskal (Pa) to jednostka miary ciśnienia w układzie SI. Wiesz, jest zdefiniowana jako siła jednego newtona działająca na powierzchnię jednego metra kwadratowego. To całkiem standardowe, co sprawia, że używa się go w różnych dziedzinach, takich jak inżynieria, meteorologia, a nawet medycyna. Na przykład, ciśnienie atmosferyczne na poziomie morza wynosi około 101325 paskali. To bardzo ważna informacja, zwłaszcza przy prognozowaniu pogody czy różnych obliczeniach inżynieryjnych. W przemyśle kluczowe jest dostosowanie ciśnienia do paskali, zwłaszcza w hydraulice czy pneumatyce, bo dokładne ciśnienie wpływa na wydajność i bezpieczeństwo systemów. Stosowanie paskala jest zgodne z międzynarodowymi normami, co ułatwia komunikację pomiędzy specjalistami na całym świecie.
Pytanie 30

Osłony metalowe maszyn do obróbki skrawaniem należy zabezpieczać przed działaniem korozji

A. produkując je z blachy odpornej na korozję
B. smarując je olejem maszynowym w sposób rozbryzgowy
C. pokrywając je farbami olejnymi
D. pokrywając je warstwą past cynkowych
Pokrycie blach osłon maszyn farbami olejnymi to naprawdę skuteczny sposób na ochronę przed rdzą. Te farby tworzą elastyczną powłokę, która świetnie chroni metal przed wilgocią i chemią, która krąży w warsztacie. Poza tym, kiedy już pomalujesz maszyny, wyglądają znacznie lepiej, co też ma znaczenie w pracy. Ważne, żeby przed malowaniem dokładnie oczyścić metal z rdzy, tłuszczu i kurzu, bo to klucz do sukcesu. W przemyśle, w którym pracujesz, warto korzystać z farb, które mają normy ISO i CEN – to gwarantuje, że powłoka będzie trwała. Pamiętaj też o regularnych kontrolach stanu tych powłok, bo dzięki temu szybko zauważysz, czy coś się dzieje i będziesz mógł to naprawić zanim będzie za późno.
Pytanie 31

Dokumentem potwierdzającym jakość wyrobu nie jest

A. certyfikat jakości wykonania wyrobu
B. karta pomiarów kontroli jakości prowadzona przez pracownika na stanowisku
C. kontrola wykonania części przez pracownika na stanowisku
D. certyfikat jakości użytego materiału
Kontrola wykonania części przez pracownika na stanowisku nie jest dokumentem jakości, lecz procesem weryfikacji, który ma na celu zapewnienie zgodności wyrobów z wymaganiami jakościowymi. Dokumenty jakości wykonania wyrobu, takie jak certyfikaty jakości wykonania wyrobu oraz karty pomiarów kontroli jakości, stanowią formalne potwierdzenie, że produkt spełnia określone normy i standardy. Na przykład, certyfikat jakości wykonania wyrobu może być wymagany przez klientów lub regulacje branżowe, aby dowieść, że produkt został wykonany zgodnie z przyjętymi procedurami i normami. Karta pomiarów kontroli jakości, prowadzona przez pracownika, dokumentuje wszystkie pomiary i wyniki kontroli, co stanowi bezpośredni dowód na to, że proces produkcji przebiegał zgodnie z założonymi standardami. Przy wdrażaniu systemów zarządzania jakością, takich jak ISO 9001, kluczowe jest zrozumienie, że każdy dokument jakości ma swoje określone funkcje i znaczenie w całym procesie zapewnienia jakości.
Pytanie 32

Zjawiskiem równoczesnego nasycania powierzchni wyrobu atomami węgla i azotu jest

A. azotowanie
B. azotonasiarczanie
C. cyjanowanie
D. borowanie
Cyjanowanie to proces, w którym powierzchnia materiału, najczęściej stali, jest nasycana jednocześnie atomami węgla i azotu. Proces ten polega na wprowadzeniu tych pierwiastków w postaci gazowej lub w formie roztworu, co prowadzi do uzyskania warstwy o znacznie wyższej twardości i odporności na zużycie. Cyjanowanie ma zastosowanie w przemyśle motoryzacyjnym i maszynowym, gdzie części takie jak zębatki, wały czy narzędzia skrawające wymagają zwiększonej trwałości. Dzięki temu procesowi, materiały mogą wykazywać lepszą odporność na ścieranie oraz korozję, co znacznie wydłuża ich żywotność. W praktyce cyjanowanie jest często stosowane w połączeniu z innymi procesami obróbczo-chemicznymi, co pozwala na osiągnięcie optymalnych właściwości mechanicznych. W branży stosuje się różne metody cyjanowania, takie jak cyjanowanie w soli stałej czy w atmosferze gazów, co pozwala na dostosowanie parametrów procesu do specyficznych potrzeb produkcyjnych.
Pytanie 33

Rodzaj procesu produkcji, w którym wykorzystuje się oprzyrządowanie specjalistyczne oraz obrabiarki ogólnego i wyspecjalizowanego przeznaczenia, to proces produkcji

A. prototypowej
B. seryjnej
C. masowej
D. jednostkowej
Odpowiedź "seryjnej" jest prawidłowa, ponieważ proces produkcji seryjnej charakteryzuje się wytwarzaniem większej ilości identycznych produktów w określonych seriach. W tym procesie wykorzystuje się zarówno obrabiarki uniwersalne, jak i specjalizowane oprzyrządowanie, co pozwala na zwiększenie efektywności i precyzji wytwarzania. Przykładem może być produkcja samochodów, gdzie części są wytwarzane w dużych seriach przy użyciu dedykowanych maszyn. Seryjna produkcja jest związana z zastosowaniem standardów jakości, takich jak ISO 9001, które zapewniają odpowiedni poziom organizacji i kontroli procesu wytwórczego. Stosowanie specjalistycznych narzędzi i technologii w produkcji seryjnej pozwala na optymalizację kosztów oraz skrócenie czasu realizacji zamówień, co jest kluczowe w konkurencyjnych branżach przemysłowych. Warto również zauważyć, że produkcja seryjna umożliwia łatwiejszą implementację systemów automatyzacji i robotyzacji, co przekłada się na jeszcze wyższą wydajność.
Pytanie 34

Jaki dokument wydawany przez dział planowania produkcji jest używany do wprowadzania zadania produkcyjnego na stanowisku pracy?

A. Karta pracy
B. Dowód pobrania materiału
C. Karta przewodnika
D. Dowód wydania materiału
Wybór innych dokumentów zamiast karty pracy może wynikać z nieporozumienia dotyczącego ich funkcji i zastosowania w procesie produkcji. Karta przewodnika, chociaż istotna, pełni rolę wsparcia dla operatorów, dostarczając im ogólne informacje o procesach, ale nie jest bezpośrednim narzędziem do wprowadzania zadań na stanowisko pracy. Dowód wydania materiału i dowód pobrania materiału są dokumentami związanymi z zarządzaniem zapasami, które skupiają się na kontrolowaniu przepływu materiałów w przedsiębiorstwie, a nie na przypisywaniu konkretnych zadań produkcyjnych do pracowników. Błędem jest zatem uznanie, że dokumenty te mogą zastąpić kartę pracy, gdyż ich funkcje są zupełnie różne. Kontrola materiałów i zadań produkcyjnych to odrębne aspekty zarządzania produkcją i ich pomylenie może prowadzić do opóźnień oraz zakłóceń w procesie produkcyjnym. Poprawne zrozumienie roli każdego dokumentu jest kluczowe dla efektywności operacyjnej i jakości końcowego produktu.
Pytanie 35

Aby uniknąć uszkodzenia łożyska w postaci zatarcia, nie powinno się podejmować działań korygujących, takich jak

A. dobór nowego środka smarnego lub zmiana sposobu montażu
B. użycie bardziej miękkiego smaru oraz unikanie nagłych przyspieszeń
C. zwiększenie wcisku i podniesienie ilości oleju
D. korekcja montażu, zastosowanie obciążenia wstępnego lub wybór innego typu łożyska
Dobór nowego środka smarnego lub zmiana sposobu montażu niekoniecznie prowadzi do poprawy efektywności smarowania łożysk. Zmieniając środek smarny, możemy natknąć się na smary, które nie są zgodne z wymaganiami danej aplikacji, co może prowadzić do pogorszenia parametrów smarowania. Każdy typ łożyska wymaga specyficznego smaru, a użycie niewłaściwego może prowadzić do zwiększonego tarcia, co z kolei może wywołać zatarcie. Ponadto, zmiana sposobu montażu nie zawsze jest rozwiązaniem problemów z łożyskami. W rzeczywistości, niewłaściwe dopasowanie lub montaż łożyska może prowadzić do jego uszkodzenia. Zwiększenie wcisku i ilości oleju nie jest rozwiązaniem, które należy rozważać w kontekście montażu, ponieważ nadmierny wcisk może prowadzić do uszkodzeń mechanicznych łożyska. Dodatkowo, korekcja montażu, zastosowanie obciążenia wstępnego lub dobór innego typu łożyska to bardziej skomplikowane procesy, które powinny być przeprowadzane z uwzględnieniem specyfikacji technicznych oraz warunków pracy łożysk. Wiele firm stosuje standardy jak ANSI lub ISO w celu zapewnienia odpowiednich praktyk dotyczących montażu i eksploatacji łożysk, co powinno być zawsze brane pod uwagę.
Pytanie 36

Cykle konserwacyjne maszyny przemysłowej nie obejmują naprawy

A. kapitalnego
B. awaryjnego
C. bieżącego
D. średniego
Odpowiedź "awaryjnego" jest poprawna, ponieważ cykl remontowy maszyny technologicznej nie obejmuje remontu awaryjnego, który jest procesem podejmowanym w reakcji na nagłe i nieprzewidziane awarie maszyny. Remont awaryjny, w przeciwieństwie do działań planowanych w cyklu remontowym, jest realizowany w sytuacjach krytycznych, kiedy maszyna przestaje funkcjonować poprawnie, co może prowadzić do przestojów w produkcji. W praktyce, aby zminimalizować ryzyko wystąpienia awarii, przedsiębiorstwa stosują proaktywne podejścia, takie jak prewencyjne przeglądy i konserwacja zgodna z harmonogramem, co jest zgodne z normami ISO i najlepszymi praktykami branżowymi. Dobrą praktyką jest wdrożenie systemów monitorowania stanu technicznego maszyn, które umożliwiają wykrycie nieprawidłowości przed wystąpieniem awarii. Taki system pozwala na efektywniejsze zarządzanie cyklem życia maszyn i ogranicza koszty związane z nieplanowanymi przestojami.
Pytanie 37

Cyjanowanie to metoda, która polega na

A. nasyceniu powierzchni metalu węglem oraz azotem
B. nasyceniu powierzchni metalu azotem
C. pokryciu powierzchni metalu chromem oraz niklem
D. pokryciu powierzchni metalu cynkiem
Cyjanowanie to proces technologiczny, który polega na nasyceniu powierzchni stali węglem oraz azotem, co prowadzi do poprawy jej właściwości mechanicznych i odporności na korozję. W wyniku tego procesu na powierzchni metalu powstaje warstwa twardego węglika żelaza (Fe3C) oraz azotków, co znacząco zwiększa twardość oraz wytrzymałość na ścieranie. Cyjanowanie jest szczególnie cenione w przemyśle motoryzacyjnym i maszynowym, gdzie elementy takie jak wały, zębatki czy narzędzia skrawające muszą charakteryzować się wysoką odpornością na zużycie. Standardy ISO dla procesów obróbczych podkreślają znaczenie cyjanowania jako metody zapewnienia długowieczności komponentów. Dodatkowo, cyjanowanie może być stosowane w połączeniu z innymi procesami, takimi jak hartowanie, co daje jeszcze lepsze wyniki w zakresie trwałości i odporności na różne czynniki zewnętrzne. Wybór tej technologii powinien być poprzedzony analizą wymagań dotyczących specyficznych zastosowań, co jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi.
Pytanie 38

Rysunek wykonawczy elementu maszyny nie musi zawierać

A. wszystkich niezbędnych wymiarów
B. tabliczki z listą części podzespołu
C. oznaczeń dozwolonych chropowatości
D. tolerancji wymiarowych
Rysunek wykonawczy części maszyn powinien zawierać wszystkie niezbędne informacje dla realizacji projektu, ale tabliczka wykazu części podzespołu nie jest obligatoryjna. Tabliczka ta, zawierająca informacje o materiałach, ilości oraz oznaczeniach, jest pomocna, lecz nie stanowi wymogu według standardów takich jak ISO 128. W praktyce, konstruktorzy mogą korzystać z systemów zarządzania danymi technicznymi, gdzie wykaz części jest przechowywany oddzielnie. Dzięki temu, rysunki mogą być czytelniejsze i bardziej przejrzyste dla użytkowników, co zmniejsza ryzyko błędów w interpretacji. Ostatecznie, ważne jest, aby rysunek zawierał wszystkie istotne wymiary, tolerancje oraz oznaczenia chropowatości, co zapewnia właściwe wykonanie detalu. Przykłady zastosowania to rysunki dla skomplikowanych podzespołów, gdzie uproszczenie informacji przy jednoczesnym zachowaniu pełnej funkcjonalności jest kluczowe.
Pytanie 39

Tworząc proces technologiczny montażu, powinno się uwzględnić, że czas jednostkowy dla poszczególnych operacji powinien wynosić

A. cyklowi montażu
B. normie czasu
C. jednostce montażowej
D. taktowi montażu
Norma czasu, cykl montażu i jednostka montażowa to pojęcia, które, choć istotne w kontekście projektowania procesów produkcyjnych, nie są bezpośrednio porównywalne z taktem montażu. Norma czasu odnosi się do standardowego czasu potrzebnego na wykonanie danej operacji, ale nie uwzględnia zmienności produkcji. Ustalanie normy często odbywa się na podstawie analiz wydajności historycznych i może wprowadzać błędy, jeśli nie jest regularnie aktualizowana. Cykl montażu z kolei to czas od rozpoczęcia do zakończenia procesu montażowego, który obejmuje wiele operacji, co czyni go zbyt ogólnym, aby mógł być stosowany jako wskaźnik dla pojedynczych operacji. Natomiast jednostka montażowa to miara, która odnosi się do konkretnej ilości produktów lub komponentów, co również nie jest bezpośrednio związane z czasem operacji. Problemy z precyzyjnym określeniem czasu jednostkowego mogą prowadzić do wąskich gardeł w procesie produkcyjnym, co w efekcie przekłada się na opóźnienia i zwiększenie kosztów. Zrozumienie zależności między tymi pojęciami jest kluczowe dla efektywnego zarządzania procesami produkcyjnymi, dlatego należy unikać uproszczeń i błędnych założeń w planowaniu i realizacji zadań montażowych.
Pytanie 40

Jaką grupę materiałów wykorzystuje się do tymczasowego zabezpieczenia elementów maszyn przed procesem korozji?

A. Tworzywa termoplastyczne
B. Metale nieżelazne
C. Środki olejowe
D. Farby proszkowe
Środki olejowe to substancje, które są powszechnie stosowane w przemyśle do zabezpieczania części maszyn przed korozją. Ich działanie opiera się na tworzeniu ochronnej warstwy na powierzchni elementów metalowych, co zatrzymuje dostęp wilgoci oraz substancji agresywnych, które mogą prowadzić do procesów korozyjnych. Przykładowo, w procesach produkcyjnych czy magazynowych, gdzie maszyny są narażone na działanie różnych czynników atmosferycznych, stosowanie takich środków staje się niezbędne. Przykładem mogą być oleje mineralne, które nie tylko chronią przed korozją, ale również zmniejszają tarcie, co wpływa na żywotność i efektywność maszyn. Zgodnie z normami branżowymi, stosowanie odpowiednich olejów ochronnych jest kluczowe dla zapewnienia długoterminowej ochrony i minimalizacji kosztów konserwacji. Warto również pamiętać, że różne rodzaje środków olejowych mogą być dostosowane do specyficznych potrzeb, co pozwala na optymalizację procesów produkcyjnych.
Rozpocznij nowy egzamin
Powrót do strony głównej