Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Operator maszyn i urządzeń do przetwórstwa tworzyw sztucznych
Kwalifikacja: CHM.01 - Obsługa maszyn i urządzeń do przetwórstwa tworzyw sztucznych
Data rozpoczęcia: 26 kwietnia 2026 19:59
Data zakończenia: 26 kwietnia 2026 20:07

Egzamin zdany!

Wynik: 35/40 punktów (87,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Nowe

Analiza przebiegu egzaminu- sprawdź jak rozwiązywałeś pytania

Przebieg egzaminu

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Sonotroda przedstawiona na rysunku jest elementem stosowanym w zgrzewarkach

A. polifuzjynych.

B. elektrooporowych.

C. mufowych.

D. ultradźwiękowych.

Sonotroda, którą widzisz na zdjęciu, to kluczowy element zgrzewarek ultradźwiękowych. Właściwie bez niej cała technologia ultradźwiękowego łączenia materiałów nie miałaby sensu. Jej zadaniem jest przekazywanie drgań ultradźwiękowych (czyli o bardzo wysokiej częstotliwości, zwykle 20-40 kHz) bezpośrednio do łączonych elementów, najczęściej z tworzyw sztucznych. Dzięki temu na styku dwóch części dochodzi do gwałtownego nagrzewania miejscowego, co pozwala na bardzo precyzyjne i trwałe zespolenie bez użycia dodatkowych materiałów jak kleje czy spoiwa. Z mojego doświadczenia wynika, że poprawny dobór sonotrody (jej kształtu i materiału) ma ogromny wpływ na jakość połączenia – czasem nawet drobna modyfikacja potrafi całkowicie zmienić rezultat zgrzewania. W branży przyjęło się, że dobre praktyki to regularne sprawdzanie stanu sonotrody, bo jej powierzchnia robocza zużywa się dość szybko, szczególnie przy większych seriach produkcyjnych. Standardy takie jak ISO 15609-5 czy normy dla urządzeń ultradźwiękowych wyraźnie podkreślają znaczenie jakości i precyzji wykonania sonotrody. W praktyce używa się ich w przemyśle motoryzacyjnym do łączenia plastikowych części desek rozdzielczych, ale także w branży medycznej, gdzie liczy się czystość i wytrzymałość połączenia. Szczerze mówiąc, nie wyobrażam sobie nowoczesnej produkcji z tworzyw sztucznych bez technologii zgrzewania ultradźwiękowego i właściwej sonotrody.

Pytanie 2

Zestalenie tworzywa termoutwardzalnego następuje podczas

A. dodawania utwardzacza.

B. ogrzewania formy.

C. dodawania plastyfikatora.

D. chłodzenia formy.

Kiedy myśli się o zestaleniu tworzywa, łatwo pomylić procesy dotyczące termoplastów i termoutwardzalnych polimerów, a różnica jest tu fundamentalna. Chłodzenie formy kojarzy się naturalnie z klasycznym formowaniem wtryskowym, gdzie termoplasty po stopieniu ulegają zestalenie właśnie przy spadku temperatury. Jednak w przypadku termoutwardzalnych materiałów ten mechanizm się nie sprawdza, bo ich polimery nie wracają już do stanu plastycznego po utwardzeniu. Z mojego doświadczenia wynika, że wiele osób myli też pojęcia dotyczące dodatków. Dodanie utwardzacza faktycznie jest istotnym etapem, ale sam utwardzacz bez odpowiedniej temperatury nie zainicjuje reakcji sieciowania. Reakcja jest najczęściej powolna w temperaturze pokojowej i dopiero podgrzanie do określonego poziomu, zgodnego z instrukcjami producenta żywicy (często 100–180°C), powoduje gwałtowne twardnienie i utratę plastyczności. Plastyfikator natomiast to substancja dodawana do termoplastów w celu zwiększenia ich elastyczności i obniżenia temperatury przetwórstwa – nie odgrywa żadnej roli w procesie utwardzania materiałów termoutwardzalnych. To częsty błąd, że ludzie wrzucają wszystkie dodatki do jednego worka. W praktyce przemysłowej niepoprawny dobór procesu – np. poleganie na chłodzeniu przy formowaniu bakelitu czy epoksydu – prowadzi do wad gotowego produktu, takich jak niepełne utwardzenie, kruchość albo nawet całkowity brak wytrzymałości na ściskanie czy rozciąganie. Warto więc rozróżniać te technologie i pamiętać, że w przypadku termoutwardzalnych polimerów najważniejsze jest kontrolowane ogrzewanie całej formy, by zapewnić prawidłowy przebieg reakcji chemicznych i uzyskać materiał o trwałych, pożądanych cechach mechanicznych.

Pytanie 3

Międzynarodowe oznaczenie tworzywa o nazwie polichlorek winylu to

A. PVC

B. PCW

C. PWC

D. PCV

Polichlorek winylu, czyli popularny materiał znany jako PVC, ma właśnie takie międzynarodowe oznaczenie: 'PVC' pochodzi z angielskiej nazwy Polyvinyl Chloride. W technice, na opakowaniach, schematach czy w katalogach zawsze szuka się tego skrótu. To jest światowy standard – czy to w przemyśle budowlanym, elektryce, hydraulice lub przetwórstwie tworzyw. PVC spotkasz w przewodach elektrycznych, rurach kanalizacyjnych, wykładzinach podłogowych, a nawet w butelkach czy foliach. Moim zdaniem, nieraz nie doceniamy, ile tego plastiku nas otacza! Warto też pamiętać, że tylko 'PVC' funkcjonuje w normach ISO, a stosowanie innych skrótów, powszechnych w języku polskim, wprowadza potem zamieszanie podczas pracy z dokumentacją techniczną, międzynarodową wymianą handlową czy przy zamawianiu materiałów z różnych krajów. Z mojego doświadczenia wynika, że używanie właściwego skrótu pozwala uniknąć niedomówień i pomyłek na budowie albo w magazynie. W katalogach producentów, opisach produktów czy na etykietach recyklingowych zobaczysz zawsze 'PVC' – to taka niepisana dobra praktyka branżowa. O, i jeszcze jedno – gdy szuka się właściwości materiałów w tabelach, wpisanie właśnie 'PVC' zawsze pokazuje komplet danych, a inne skróty często prowadzą do błędnych wyników. To taka drobna, ale praktyczna rada!

Pytanie 4

Przedstawiony na rysunku element instalacji pneumatycznej to

A. złączka wtykowa przelotowa.

B. kolanko wtykowe.

C. złączka wtykowa redukcyjna.

D. rozdzielacz wtykowy.

To właśnie jest złączka wtykowa przelotowa – bardzo popularny element w instalacjach pneumatycznych, szczególnie w warsztatach czy liniach produkcyjnych, gdzie liczy się szybkość oraz łatwość montażu przewodów. Złączki tego typu umożliwiają bezproblemowe i szczelne połączenie dwóch odcinków przewodów pneumatycznych o tej samej średnicy, bez konieczności gwintowania czy stosowania dodatkowych narzędzi. Zasada działania polega na wykorzystaniu pierścieni zaciskowych, które po wsunięciu przewodu blokują go mechanicznie i zapewniają szczelność układu. Moim zdaniem to jedno z najwygodniejszych rozwiązań, gdy często musisz przebudowywać czy modernizować układ – zamiana przewodu trwa dosłownie kilka sekund. W branży dba się o to, by używać złączek oznaczonych zgodnie z normami np. ISO 14743, które gwarantują odporność na ciśnienie, szczelność i powtarzalność parametrów. Warto pamiętać, że przelotowa złączka zawsze ma dwa identyczne wejścia, przez co nie zmienia ani średnicy, ani kierunku przepływu powietrza – to czysta, prosta linia. Szczerze mówiąc, trudno wyobrazić sobie nowoczesną instalację pneumatyczną bez takiego elementu – i każda osoba pracująca przy montażu czy serwisie szybko to doceni.

Pytanie 5

W celu sprawdzenia gęstości ciekłego środka porującego należy użyć

A. twardościomierza.

B. piknometru.

C. wiskozymetru.

D. rotametru.

Piknometr to naprawdę takie sprytne urządzenie, które w laboratoriach chemicznych i technologicznych jest wręcz nie do zastąpienia, jeśli chodzi o precyzyjne wyznaczanie gęstości cieczy, zwłaszcza właśnie takich jak środki porujące do betonu czy innych materiałów budowlanych. Jego zaletą jest bardzo prosta obsługa – napełnia się go badaną cieczą, waży na wadze laboratoryjnej i na podstawie znanej objętości naczynka oraz masy cieczy można łatwo obliczyć jej gęstość według wzoru: masa przez objętość. Tak właśnie robi się to zgodnie z normami, na przykład PN-EN ISO 2811-1. Moim zdaniem, w praktyce, żadne inne urządzenie nie daje takiego połączenia dokładności i prostoty, jak właśnie piknometr. Spotkałem się z sytuacją, gdzie ktoś próbował używać innych metod, ale one zawsze dawały gorsze wyniki, szczególnie przy cieczach o nietypowej lepkości lub zanieczyszczeniach. Warto zapamiętać, że przy badaniach laboratoryjnych na potrzeby technologii betonu, farb, lakierów czy nawet farmacji, piknometr jest standardowym wyborem. Fajne jest też to, że piknometry są dostępne w różnych pojemnościach, co pozwala na dobór odpowiedniego do objętości próbki. No i jeszcze taki szczegół – temperatura podczas pomiaru powinna być kontrolowana, bo na gęstość cieczy mocno wpływa, ale to już kolejna warstwa dokładności. Reasumując: jeśli tylko zależy Ci na precyzji i zgodności z branżowymi normami, zawsze sięgaj po piknometr.

Pytanie 6

Układ zamykania formy wtryskarki, w którym serwomotory przez specjalny układ mechaniczny przemieszczają ruchomą część zespołu, charakteryzujący się najniższym zużyciem energii elektrycznej, stosowany jest w konstrukcjach

A. hydrauliczno-mechanicznych.

B. hydraulicznych.

C. kolanowo-dźwigniowych.

D. elektrycznych.

Układ zamykania formy wtryskarki oparty na serwomotorach, czyli tzw. wtryskarka elektryczna, to obecnie najbardziej zaawansowane technologicznie rozwiązanie stosowane w branży przetwórstwa tworzyw sztucznych. Z mojego doświadczenia wynika, że konstrukcje elektryczne mają ogromną przewagę, głównie jeśli chodzi o oszczędność energii i precyzję działania. Serwomotory pozwalają na bezpośrednie, bardzo dokładne sterowanie ruchem elementów mechanicznych, bez udziału oleju hydraulicznego czy strat wynikających z pracy pomp. W praktyce, na halach nowoczesnych zakładów produkcyjnych coraz częściej spotyka się właśnie takie maszyny. Ich zużycie energii potrafi być nawet o 30-70% niższe niż w tradycyjnych rozwiązaniach hydraulicznych, co przekłada się na realne oszczędności i mniejszą emisję hałasu oraz ciepła. Dodatkową zaletą jest dużo lepsza kontrola parametrów procesu, co podnosi jakość wyprasek. Standardem w branży – zwłaszcza tam, gdzie liczy się czystość produkcji i stabilność, jak w medycynie czy elektronice – są właśnie wtryskarki elektryczne z układem serwomotorów. Uważam, że warto zwrócić uwagę także na niższe koszty eksploatacji oraz praktycznie brak wycieków oleju czy problemów z chłodzeniem. To nie jest już tylko przyszłość, to teraźniejszość dobrej produkcji.

Pytanie 7

Zbyt krótki czas fazy docisku może powodować w wyrobach wtryskiwanych wady w postaci

A. przypaleń.

B. przebarwień.

C. złuszczenia.

D. zapadnięć.

Zbyt krótki czas fazy docisku podczas procesu wtryskiwania jest jedną z najczęstszych przyczyn powstawania zapadnięć w wypraskach. W praktyce, faza docisku to kluczowy moment, kiedy poprzez utrzymywanie odpowiedniego ciśnienia w gnieździe formy, kompensuje się skurcz objętościowy tworzywa, które stygnie i krzepnie. Jeśli czas docisku jest za krótki, materiał nie zdąży wypełnić wszystkich miejsc podatnych na lokalne niedobory masy, szczególnie w okolicach grubych ścianek czy żeber. Efektem są widoczne zagłębienia, czyli właśnie zapadnięcia, które nie tylko psują estetykę detalu, ale także mogą obniżać jego właściwości mechaniczne. Często zdarza mi się widzieć, jak ktoś podczas ustawiania parametrów maszyny skupia się tylko na czasie cyklu, nie zwracając uwagi na to, jak bardzo faza docisku wpływa na końcowy kształt i jakość wyrobu. Norma PN-EN ISO 294-4 też podkreśla wagę odpowiednio długiego docisku przy badaniu skurczu tworzyw. Moim zdaniem, warto poeksperymentować w praktyce – najlepiej na własnych oczach zobaczyć, jak zmiana tego jednego parametru momentalnie generuje lub eliminuje zapadnięcia. Prawidłowe ustawienie docisku to podstawa w każdej narzędziowni, więc warto o tym pamiętać zarówno przy produkcji seryjnej, jak i przy uruchamianiu nowych form.

Pytanie 8

Jeżeli wtryskiwane tworzywo wywołuje na powierzchni stalowej formy korozję, to należy zmienić formę na taką, która ma powierzchnię

A. chromowaną.

B. pokrytą olejem.

C. pokrytą silikonem.

D. nawęglaną.

Chromowanie powierzchni stalowej formy to w praktyce jedno z najlepszych i najczęściej stosowanych rozwiązań w branży przetwórstwa tworzyw sztucznych, zwłaszcza wtrysku. Powłoka chromowa zabezpiecza stal nie tylko przed korozją, ale też znacząco poprawia odporność na ścieranie oraz ułatwia oddzielanie wypraski od powierzchni formy. Chrom charakteryzuje się bardzo dobrą odpornością chemiczną – nie reaguje łatwo z agresywnymi dodatkami występującymi w nowoczesnych tworzywach (np. związkami chloru czy fluoru). Dodatkowo, chromowanie pozwala uzyskać bardzo gładką powierzchnię, co przekłada się na wysoką jakość wykańczanych detali oraz mniejsze ryzyko przywierania tworzywa. Moim zdaniem, trudno znaleźć bardziej uniwersalne i sprawdzone rozwiązanie, jeśli chodzi o ochronę form przed korodującym działaniem polimerów. W Polsce i na świecie wielu producentów narzuca wręcz w specyfikacjach wymóg chromowania, zwłaszcza gdy pracują z tworzywami wydzielającymi wilgoć lub agresywne substancje. Warto też pamiętać, że powłoka chromowa jest stosunkowo trwała i nie wymaga zbyt częstych renowacji, co przekłada się na niższe koszty eksploatacji narzędzi. Takie rozwiązanie to podstawa nowoczesnej narzędziowni.

Pytanie 9

Która z metod przetwórstwa tworzyw sztucznych polega na napylaniu elektrostatycznym?

A. Termoformowania próżniowego.

B. Nawijania biegunowego.

C. Odlewania odśrodkowego.

D. Nanoszenia powłok.

Nanoszenie powłok metodą napylania elektrostatycznego to dość ciekawa i praktyczna technika wykorzystywana w przemyśle tworzyw sztucznych, ale nie tylko – bo i w metalurgii, motoryzacji czy branży AGD. Sedno sprawy polega na tym, że drobne cząsteczki materiału powłokowego (na przykład proszek z tworzywa albo farba proszkowa) zostają naładowane elektrycznie, a następnie przyciągane przez naładowany przeciwnie (albo uziemiony) detal. Dzięki temu uzyskuje się bardzo równomierną, dobrze przylegającą warstwę na powierzchni dowolnego kształtu. To ogromna zaleta szczególnie w przypadku detali o skomplikowanej geometrii – tam gdzie klasyczny natrysk czy zanurzenie nie dają rady. W branży mówi się, że efektywność pokrycia elektrostatycznego potrafi przekraczać 95%, co przekłada się na oszczędność materiału i mniejsze straty. Spotkałem się z tym najczęściej przy lakierowaniu obudów urządzeń elektronicznych, rur i elementów konstrukcyjnych z tworzyw. Standardy takie jak ISO 2178 czy normy PKN dotyczące powłok malarskich wskazują napylanie elektrostatyczne jako jedną z preferowanych metod nanoszenia powłok, gdy zależy nam na jakości. Warto jeszcze wiedzieć, że ta technika jest ekologiczna – praktycznie nie ma odpadów, bo niewykorzystany proszek można odzyskać. W codziennej produkcji naprawdę trudno znaleźć lepszy sposób na równomierne pokrycie elementów z tworzywa.

Pytanie 10

Przedstawiony na rysunku przyrząd używany jest do pomiaru

A. okrągłości.

B. kąta.

C. szczeliny.

D. chropowatości.

Przedstawiony na zdjęciu przyrząd to szczelinomierz, który w praktyce warsztatowej i przemysłowej jest stosowany głównie do pomiaru szerokości szczelin, czyli odstępów pomiędzy dwoma powierzchniami. Składa się z zestawu cienkich, stalowych listewek o precyzyjnie określonej grubości, które można dowolnie zestawiać, aby uzyskać wymaganą grubość pomiarową. Moim zdaniem to jedno z najbardziej niedocenianych narzędzi – prosty, a jednocześnie niezastąpiony tam, gdzie kluczowa jest dokładność montażu, np. przy ustawianiu zaworów w silnikach spalinowych albo podczas kalibracji maszyn. Standardowo każdy szczelinomierz ma listewki oznaczone mikrometrowo – od grubości rzędu 0,02 mm nawet do 1 mm. Takie podejście jest zgodne z normami ISO i PN, które określają tolerancje montażowe. Z doświadczenia wiem, że dobierając właściwą grubość listewki, można szybko sprawdzić poprawność luzów, co jest absolutnie kluczowe dla trwałości i precyzji pracy mechanizmów. W branży motoryzacyjnej czy maszynowej pomiar szczeliny to podstawa diagnostyki i serwisu, bo nawet minimalna różnica w luzie może prowadzić do awarii lub pogorszenia wydajności urządzenia. Szczelinomierz często jest uznawany za podstawowe wyposażenie każdego mechanika czy technika utrzymania ruchu.

Pytanie 11

W przetwórstwie tworzyw sztucznych środki antystatyczne stosowane są w celu

A. zmniejszenia zjawisk elektrostatycznych w wyrobach z tworzyw sztucznych.

B. powstawania struktury komórkowej w detalach z tworzyw sztucznych.

C. zmiany barwy detali w procesie prasowania przetłocznego.

D. poprawy płynności stopu polimerowego w układzie plastyfikującym.

Środki antystatyczne w przetwórstwie tworzyw sztucznych to naprawdę ważny temat. Ich głównym zadaniem jest ograniczanie gromadzenia się ładunków elektrostatycznych na powierzchni wyrobów. Moim zdaniem to jedna z tych kwestii, którą nie zawsze doceniamy, dopóki nie zaczniemy mieć problemów z przyciąganiem kurzu, trudnościami przy pakowaniu lub nieprzyjemnym iskrzeniem przy dotknięciu gotowych detali. W praktyce stosowanie środków antystatycznych jest praktycznie obowiązkowe wszędzie tam, gdzie wyroby mają styczność z elektroniką, optyką, czy nawet w branży spożywczej. Dobre praktyki produkcyjne – na przykład według norm ISO dotyczących czystości czy bezpieczeństwa pracy – jasno wskazują na konieczność eliminowania zagrożeń związanych ze zjawiskami elektrostatycznymi, a środki antystatyczne to najprostszy sposób, by temu zapobiegać. Wtrącane są do polimeru w trakcie przetwórstwa (na przykład już przy ekstruzji czy wtrysku) albo aplikowane powierzchniowo w formie antystatycznych powłok. Często spotyka się wyroby, które bez tych dodatków praktycznie nie mogłyby funkcjonować w środowisku produkcyjnym – choćby obudowy sprzętu komputerowego lub elementy opakowań farmaceutycznych. Moim zdaniem warto zapamiętać, że żaden środek antystatyczny nie jest uniwersalny – dobiera się je w zależności od typu polimeru, wymagań stawianych wyrobowi, a nawet klimatu hali produkcyjnej.

Pytanie 12

Na powierzchni wody będzie utrzymywał się granulat

A. poliwęglanu.

B. polistyrenu.

C. polipropylenu.

D. poliamidu.

Gdy patrzymy na zachowanie różnych tworzyw sztucznych w kontakcie z wodą, łatwo można się pomylić kierując się wyglądem czy twardością, a nie ich realną gęstością. Poliamid, polistyren i poliwęglan mają gęstość większą niż woda – odpowiednio około 1,14 g/cm³ dla poliamidu, 1,05 g/cm³ dla polistyrenu i nawet 1,20 g/cm³ w przypadku poliwęglanu. To sprawia, że granulat tych tworzyw zatonie, zamiast utrzymać się na powierzchni. W praktyce przemysłowej takie różnice wykorzystuje się do separacji materiałów – metoda oparta na pływalności jest podstawą wielu procesów recyklingu. Często można spotkać się z myleniem polistyrenu (który jako spieniony – EPS, styropian – rzeczywiście pływa, ale to inny materiał!) z klasycznym granulatem polistyrenowym. Podobnie mylące bywa wyobrażenie o poliwęglanie czy poliamidzie: choć są one lekkie, to jednak ich gęstość jest wystarczająco duża, by tonęły w wodzie. Z mojego punktu widzenia takie pomyłki wynikają głównie z uproszczeń w nauczaniu albo z mylenia właściwości różnych odmian tego samego tworzywa. W branży nie bez powodu stosuje się dokładne pomiary według norm ISO, by jednoznacznie ustalić właściwości materiałów. Warto zapamiętać, że nie liczy się jedynie nazwa czy subiektywna lekkość, lecz konkretna wartość gęstości. Poprawny dobór tworzywa do danego zastosowania – np. separacji mechanicznej w wodzie – wymaga precyzyjnej wiedzy o jego właściwościach fizycznych. Tylko wtedy można osiągnąć skuteczność i bezpieczeństwo w procesach technologicznych, bez niepotrzebnych strat.

Pytanie 13

Układ formujący kalandra to

A. zespół walców.

B. rdzeń i ustnik.

C. stempel i matryca.

D. głowica.

Układ formujący kalandra to właśnie zespół walców – tak wynika nie tylko z podręczników, ale i z codziennej praktyki w przetwórstwie tworzyw sztucznych czy gumy. To najważniejsza część kalandra, bo to właśnie przez te walce przechodzi tworzywo lub guma, które pod wpływem nacisku i temperatury są formowane na odpowiednią grubość i strukturę. Cały proces polega na precyzyjnym prowadzeniu materiału pomiędzy kilku walcami, z których każdy spełnia swoją funkcję – mogą być podgrzewane, chłodzone, ustawione pod różnymi kątami. Moim zdaniem, w praktyce branżowej trudno przecenić znaczenie jakości tych walców – od nich zależy nie tylko wygląd, ale i parametry techniczne gotowego produktu. Kalandry wykorzystuje się na przykład do produkcji folii PCV, gumowych taśm transportowych czy wyrobów tekstylnych powlekanych – wszędzie tam, gdzie liczy się równomierna grubość i dobre własności mechaniczne. Standardy branżowe, jak choćby wytyczne ISO dotyczące przetwórstwa tworzyw sztucznych, jasno określają rolę i parametry zespołu walców. Warto sobie zapamiętać, że bez dobrze zestrojonego układu walców kalander praktycznie nie ma racji bytu – to serce całego urządzenia.

Pytanie 14

Korek gumowy stosowany w procesie wytłaczania rur jest częścią

A. obcinarki tarczowej.

B. kalibratora ciśnieniowego.

C. spawarki ekstruzyjnej.

D. zgrzewarki tarciowej.

Korek gumowy w procesie wytłaczania rur to bardzo ważny element kalibratora ciśnieniowego. W praktyce bez tego korka trudno sobie wyobrazić prawidłowe kształtowanie rury tuż po wyjściu z głowicy. Gumowy korek, czasem nazywany też uszczelką wlotową, dokładnie uszczelnia wnętrze rury i pozwala na utrzymanie odpowiedniego ciśnienia wody lub powietrza w kalibratorze. To właśnie to nadciśnienie od środka sprawia, że rura uzyskuje właściwy kształt oraz gładkość ścianek, które są tak cenione np. w instalacjach sanitarnych czy przemysłowych. Z mojego doświadczenia wynika, że dobrze dobrany korek gumowy zwiększa powtarzalność procesu i ogranicza straty materiałowe na starcie produkcji. Wielu operatorów nie docenia tej części, a to błąd – jej zużycie lub nieszczelność szybko odbija się na jakości rur. Takie rozwiązanie jest po prostu zgodne z branżowymi normami, bo standardy PN-EN dotyczące produkcji rur ciśnieniowych wręcz wymagają, by kalibracja odbywała się właśnie za pomocą ciśnienia i szczelnego zamknięcia otworu wejściowego. Co ciekawe, gumowy korek ułatwia szybkie zmiany wymiarów produkowanych rur – wystarczy wymienić go na inny rozmiar i gotowe. Dobra praktyka mówi też o regularnej kontroli stanu korka, bo najmniejsza nieszczelność to potem problem na dalszym etapie produkcji. Zdecydowanie warto zapamiętać ten z pozoru prosty, ale kluczowy element całej linii do wytłaczania.

Pytanie 15

Na podstawie danych z tabeli należy stwierdzić, że w przypadku uzyskania zbyt lekkich wyprasek najskuteczniejsze jest

Wpływ parametru wtrysku na rodzaj wady wypraski
Rodzaj wady wypraski	Wpływ parametru na wadę wypraski
Efekt płyty gramofonowej	↑ 3	↑ 4			↑ 2	↑ 5
Widoczne linie płynięcia (jetting)	↑ 2	↑ 3	↑ 2			↓ 5
Ślady linii łączenia	↑ 3	↑ 4	↑ 2	↑ 2		↑ 5
Zmiana połysku (powierzchnia gładka)	↑ 3	↑ 4				↑ 2
Zmiana połysku (pow. moletowana)	↑ 3	↑ 2	↑ 5	↑ 5		↑ 1
Rozwarstwienie	↑ 2	↑ 3
Wypraska zbyt lekka	↓ 2	↓ 3	↑ 3	↑ 5
Wypraska zbyt ciężka	↑ 2	↑ 3	↓ 4	↓ 2
Uwagi: Zmieniać tylko jeden parametr w kolej- ności wynikającej ze skali jego wpływu ↑ - zwiększyć wartość ↓ - zmniejszyć wartość 0 – 6 - skala wpływu danego parametru	Temperatura wtrysku	Temperatura formy	Ciśnienie wtrysku	Ciśnienie docisku	Ciśnienie uplastyczniania	Szybkość wtryskiwania

A. zwiększenie ciśnienia docisku.

B. zmniejszenie ciśnienia docisku.

C. zwiększenie temperatury formy.

D. zmniejszenie temperatury formy.

Zwiększenie ciśnienia docisku to w praktyce najskuteczniejszy sposób na rozwiązanie problemu zbyt lekkich wyprasek. Jeśli wypraska jest za lekka, oznacza to, że do formy nie dopływa wystarczająca ilość tworzywa, przez co masa gotowego detalu jest zbyt mała. W tabeli wyraźnie podano, że zwiększenie ciśnienia docisku (a więc parametru numer 4 ze skalą wpływu 5) ma największy wpływ na tę właśnie wadę. Z mojego doświadczenia wynika, że wtryskarki nierzadko są ustawione tak, by minimalizować czas cyklu, ale kosztem docisku masa może spaść poniżej wymaganej wartości. Zwiększając ciśnienie docisku, zapewniasz lepsze dociśnięcie tworzywa do kształtu formy w fazie dociskania, przez co materiał dokładniej wypełnia wszystkie zakamarki formy i nie ma ryzyka powstania pustek czy niewypełnionych miejsc. To standardowa praktyka w przetwórstwie, opisana nawet w zaleceniach producentów maszyn i podręcznikach branżowych. Często spotyka się to rozwiązanie w produkcji masowej, gdzie powtarzalność i jakość są kluczowe – drobna korekta tego jednego parametru potrafi zdziałać cuda bez konieczności ruszania temperatur czy czasu cyklu. Warto o tym pamiętać, bo czasem szukanie problemu zaczyna się od zupełnie innych parametrów, przez co łatwo stracić czas i tworzywo. Moim zdaniem, to jedna z podstawowych umiejętności operatora: rozpoznawać, który parametr rzeczywiście wpływa na masę wypraski i nie kombinować za bardzo z temperaturą czy ciśnieniem wtrysku, jeśli nie ma wyraźnej potrzeby. W tym przypadku rozwiązanie jest proste – więcej docisku, lepsza wypraska.

Pytanie 16

Który z wymienionych materiałów należy zastosować do pakowania wyrobu, wykorzystując zgrzewarkę kątową i tunel przelotowy?

A. Półrękaw termokurczliwy.

B. Folię polistyrenową.

C. Taśmę stretch.

D. Rękaw foliowy.

W branży opakowaniowej dobór materiału do konkretnej technologii pakowania jest kluczowy. Często spotyka się przekonanie, że taśma stretch albo rękaw foliowy sprawdzą się wszędzie, ale niestety to nie do końca prawda – to takie trochę uproszczenie. Taśmy stretch używa się głównie do ręcznego lub maszynowego owijania palet, gdzie kluczowe jest utrzymanie całego ładunku razem, ale nie jest to technologia oparta o zgrzewarkę kątową czy tunel termokurczliwy. W praktyce stretch nie nadaje się do zgrzewania kątowego, bo nie daje szczelnego, estetycznego zamknięcia – raczej służy do zabezpieczania większych gabarytów. Rękaw foliowy natomiast faktycznie bywa wykorzystywany w automatycznych liniach pakujących, ale raczej w innych urządzeniach, gdzie zgrzew tworzy się na końcach, a nie kątach, i nie zawsze stosuje się tunel termokurczliwy. Folia polistyrenowa teoretycznie mogłaby być poddana działaniu ciepła, ale praktyka pokazuje, że to materiał kruchy, mało elastyczny i po prostu nieodporny na szybkie zmiany temperatury. Stąd jej zastosowanie w pakowaniu termokurczliwym jest bardzo ograniczone i raczej się go nie poleca – chociaż niektórzy próbują tak robić, to efekty są mizerne. W tej technologii, o której mowa w pytaniu, kluczowe jest, by folia była elastyczna, łatwo się zgrzewała oraz kurczyła pod wpływem temperatury, a to zapewnia właśnie półrękaw termokurczliwy. Typowym błędem jest mylenie różnych rodzajów folii lub niedopasowanie materiału do urządzenia – czasem wynika to z braku praktyki albo zbyt ogólnego podejścia do tematu pakowania. Warto zawsze patrzeć na zalecenia producentów maszyn oraz materiały, które są zgodne z normami branżowymi, np. PN-EN ISO 11607 dotycząca opakowań. Odpowiedni dobór materiału to nie tylko lepszy efekt wizualny, ale też trwałość i bezpieczeństwo produktu – a to się liczy najbardziej.

Pytanie 17

Które z wymienionych tworzyw wymaga suszenia bezpośrednio przed przetwórstwem?

A. Polipropylen.

B. Polietylen.

C. Polistyren.

D. Poliamid.

Wiele osób myli się sądząc, że takie tworzywa jak polistyren, polietylen czy polipropylen wymagają suszenia przed przetwórstwem. To dość częsty błąd, zwłaszcza na początku nauki o polimerach. Wynika to chyba z przekonania, że wszystkie granulaty powinno się traktować podobnie, a w praktyce to zupełnie różne materiały pod względem zachowania wobec wilgoci. Polistyren (PS), polietylen (PE) i polipropylen (PP) to tworzywa praktycznie niehigroskopijne – one nie pochłaniają wilgoci z powietrza i nie wymagają suszenia przed wtryskiem czy wytłaczaniem. Nawet jeśli mają zewnętrzną wilgoć, ona łatwo odparowuje i nie wpływa na strukturę wyrobu – najwyżej pojawią się drobne ślady na powierzchni, ale to rzadkość. W branży przyjęło się, że suszenie tych materiałów jest stratą czasu i prądu, wyjątkiem mogą być sytuacje, kiedy granulat był przechowywany w bardzo wilgotnym miejscu i widać na nim skroploną wodę – wtedy najczęściej wystarczy przetarcie lub krótkie podsuszenie powierzchniowe. Pomyłka bierze się często z faktu, że operatorzy chcą być zbyt ostrożni i wychodzą z założenia „lepiej przesuszyć niż wyprodukować bubel”, ale w przypadku PS, PE i PP to po prostu niepotrzebne. Poliamidy natomiast są bardzo wrażliwe na obecność wody, bo każda jej cząsteczka może wywołać rozpad łańcuchów polimerowych podczas przetwórstwa – tu różnica jest fundamentalna. Stąd w dobrych praktykach branżowych jednoznacznie podkreśla się, że tylko tworzywa silnie higroskopijne (np. PA, PET, PC) bezwzględnie muszą być suszone tuż przed podaniem do maszyny, a reszta – tylko w wyjątkowych przypadkach. Niezrozumienie tej zasady może prowadzić do niepotrzebnych przestojów i strat energii w zakładzie.

Pytanie 18

Definicja: Wskaźnik szybkości płynięcia WSP (g/min) oznacza masę stopionego tworzywa wytłoczonego przez określoną dyszę, pod określonym obciążeniem, w zadanej temperaturze, w ciągu określonego czasu.

Dla polietylenu stosowanego na folie opakowaniowe wskaźnik WSP = 1,8, natomiast dla stosowanego na folie techniczne wskaźnik WSP = 0,6. Oznacza to, że w przypadku zmiany cyklu produkcji z folii opakowaniowej na opakowania techniczne na godzinną pracę wytłaczarki do produkcji folii technicznych należy przygotować

A. 180-krotnie mniej surowca.

B. 180-krotnie więcej surowca.

C. 3-krotnie mniej surowca.

D. 3-krotnie więcej surowca.

To jest właśnie prawidłowa interpretacja wskaźnika szybkości płynięcia (WSP). WSP określa, ile gramów stopionego tworzywa można uzyskać w jednostce czasu przy określonych warunkach. Im niższy WSP, tym materiał płynie wolniej przez dyszę, co oznacza, że na wyprodukowanie tej samej ilości folii potrzeba więcej czasu. Jeśli przechodzimy z produkcji folii opakowaniowej (WSP = 1,8) na techniczną (WSP = 0,6), to praktycznie oznacza, że z tego samego urządzenia, w tym samym czasie, przy produkcji folii technicznych przetłaczamy trzykrotnie mniej materiału. Wynika to z prostych obliczeń: 1,8 / 0,6 = 3. Tak więc, aby utrzymać ten sam czas pracy wytłaczarki, musimy przygotować trzykrotnie mniej surowca. Tego typu zależność jest bardzo istotna w praktyce – na przykład przy planowaniu zużycia surowca w magazynie albo przy kalkulacji kosztów produkcji. Spotkałem się z przypadkami, gdzie nieprawidłowe oszacowanie tej proporcji skutkowało zatorami surowcowymi lub nieoptymalnym wykorzystaniem maszyn. Warto pamiętać, że branżowe normy, jak PN-EN ISO 1133, jasno określają sposób pomiaru WSP, żeby między zakładami nie było nieporozumień. Moim zdaniem, rozumienie tej korelacji jest jednym z podstawowych elementów dobrej praktyki technologicznej w przetwórstwie tworzyw sztucznych.

Pytanie 19

Jedną z metod wykonywania powłok z farb proszkowych jest

A. termoformowanie próżniowe.

B. odlewanie odśrodkowe.

C. nanoszenie fluidyzacyjne.

D. nawijanie biegunowe.

Nanoszenie fluidyzacyjne to jedna z najbardziej efektywnych metod nakładania powłok z farb proszkowych, szczególnie przy produkcji seryjnej detali metalowych. Cały proces polega na tym, że elementy nagrzewa się do odpowiedniej temperatury, a następnie zanurza w złożu fluidalnym, gdzie drobny proszek farby unosi się dzięki przepływowi powietrza. Proszek przywiera do gorącej powierzchni i topi się, tworząc jednolitą, trwałą powłokę. Moim zdaniem, to świetny sposób na uzyskanie powłok o wysokiej odporności na korozję, uderzenia czy ścieranie. W branży automotive, AGD czy nawet w konstrukcjach stalowych ta metoda jest bardzo ceniona, bo daje powtarzalne efekty i łatwo kontrolować grubość powłoki. W praktyce spotkałem się, że fluidyzacja doskonale sprawdza się przy dużych seriach i nietypowych kształtach, gdzie inne metody mogłyby zawieść. Standardy branżowe, np. ISO 8130 czy PN-EN 13438, opisują szczegółowo wymagania dla takich powłok, co jeszcze bardziej podkreśla znaczenie tej techniki. Warto też wiedzieć, że nanoszenie fluidyzacyjne pozwala ograniczyć straty materiału i jest o wiele bardziej ekologiczne niż klasyczne lakiery ciekłe – moim zdaniem to duża zaleta w dzisiejszych realiach.

Pytanie 20

W wyniku zmielenia odpadów z tworzyw sztucznych w młynie otrzymuje się

A. granulat.

B. tłoczywo.

C. przemiał.

D. regranulat.

Prawidłowo – kiedy rozdrabniamy odpady z tworzyw sztucznych w młynie, otrzymujemy tzw. przemiał. To pojęcie jest naprawdę kluczowe w branży recyklingu tworzyw. Przemiał to nic innego jak pofragmentowane kawałki tworzywa, zwykle nieregularnego kształtu i różnej wielkości, które uzyskuje się w wyniku mechanicznego mielenia odpadów. Przemiał często jest jedynie wstępnym półproduktem, bo zanim powstanie z niego coś konkretnego, trzeba go jeszcze oczyścić, osuszyć, czasem nawet przesortować. Właśnie przemiał jest punktem wyjścia do dalszych procesów, takich jak regranulacja, czyli przetwarzanie do formy regranulatu – czyli już takiego granulowanego, czystego surowca do dalszej produkcji. W praktyce, przemiał wykorzystuje się czasem bezpośrednio do produkcji nowych wyrobów, zwłaszcza tam, gdzie nie wymaga się super wysokiej jakości materiału czy jednorodności – na przykład do produkcji rur technicznych, palet, czy podkładów pod kostkę brukową. Moim zdaniem, znajomość różnicy między przemiałem a regranulatem to podstawa dla każdego, kto choć trochę interesuje się przetwórstwem tworzyw. Branżowe normy, takie jak PN-EN ISO 15270, precyzyjnie wyznaczają, jak klasyfikować poszczególne produkty powstałe przy recyklingu – przemiał zawsze oznacza właśnie tę surową, nierówną frakcję uzyskaną tuż po mieleniu. Dobrze wiedzieć takie rzeczy, bo potem łatwiej się odnaleźć w technicznej rozmowie w zakładzie.

Pytanie 21

Na rysunku przedstawiono

A. woltomierz.

B. rotametr.

C. amperomierz.

D. wakuometr.

Na obrazku rzeczywiście widzimy rotametr, czyli urządzenie służące do pomiaru natężenia przepływu cieczy lub gazów w instalacjach technologicznych. Rotametr działa na bardzo prostej zasadzie: wewnątrz zwężającej się rurki znajduje się pływak, który porusza się w górę lub w dół w zależności od siły przepływającego medium. Im większy przepływ, tym wyżej unosi się pływak – a jego położenie pokazuje na podziałce rzeczywiste natężenie przepływu. To rozwiązanie jest bardzo praktyczne, zwłaszcza tam, gdzie wymagana jest szybka kontrola wizualna, bez skomplikowanej elektroniki. Moim zdaniem, rotametry to niezwykle wdzięczne przyrządy w codziennej pracy na stacjach uzdatniania wody czy w laboratoriach chemicznych. Stosuje się je od lat i po dziś dzień są standardem, bo po prostu trudno je zepsuć, a odczyt jest intuicyjny. Ważne jest, żeby rotametr był zamontowany pionowo i odpowiednio dobrany do medium, bo błędy w montażu od razu przekładają się na przekłamania. W branży często wybiera się modele z przezroczystego tworzywa, jak na zdjęciu, żeby cały czas widzieć przepływ i stan urządzenia – to duży plus w codziennej eksploatacji. Sam miałem okazję korzystać z rotametrów w układach chłodzenia – nie do zastąpienia, zwłaszcza jeśli chodzi o szybkie wykrycie spadku przepływu czy zatorów.

Pytanie 22

Do sprawdzenia rozstawu pomiędzy nożami ruchomymi i nożami stałymi w młynie nożowym, należy zastosować

A. mikrometr.

B. linijkę.

C. szczelinomierz.

D. kątomierz.

Dość często spotyka się sytuacje, gdy do sprawdzania rozstawu noży w młynie nożowym wybierane są narzędzia takie jak linijka, kątomierz czy nawet mikrometr. Wynika to najczęściej z nieporozumienia co do charakteru samego pomiaru. Linijka, choć wygodna do szybkich pomiarów długości czy szerokości, zupełnie nie sprawdzi się przy pomiarach szczelin rzędu dziesiątych części milimetra. Takie narzędzie jest zbyt mało precyzyjne, a odczyt pomiaru luzu między ostrzami praktycznie niemożliwy. Kątomierz z kolei służy do wyznaczania i sprawdzania kątów – przy rozstawie noży nie interesuje nas kąt, tylko dokładna szerokość szczeliny, więc to narzędzie w ogóle nie spełnia swojej funkcji w tym zadaniu. Mikrometr jest precyzyjnym narzędziem, ale jego konstrukcja pozwala mierzyć grubość lub średnicę elementów pełnych, nie zaś szczeliny pomiędzy dwiema powierzchniami. Próba użycia mikrometru w tej sytuacji mogłaby doprowadzić do błędnych odczytów albo nawet uszkodzenia narzędzia lub elementów maszyny. W praktyce, błędny wybór narzędzia to klasyczny błąd początkujących – wiele osób myśli, że wystarczy jakiekolwiek narzędzie pomiarowe, byle dokładne, i nie zastanawia się, co tak naprawdę mierzy. W branży technicznej liczy się jednak nie tylko precyzja, ale także odpowiednie dopasowanie narzędzia do konkretnego pomiaru. Do szczelin i luzów pomiędzy ostrzami najlepszy i najbezpieczniejszy jest właśnie szczelinomierz, bo został do tego stworzony. Warto pamiętać, że standardy branżowe oraz instrukcje obsługi maszyn precyzują, jakie narzędzia są dopuszczalne i w jakich przypadkach ich użycie jest obligatoryjne – ignorowanie tego często prowadzi do usterek albo nawet poważniejszych awarii maszyny. Dlatego tak ważne jest, żeby znać nie tylko obsługę narzędzi, ale też ich prawidłowe zastosowanie.

Pytanie 23

Synteza poliuretanów jest procesem przyłączania całej cząsteczki monomeru do rosnącej makrocząsteczki bez wydzielenia produktów ubocznych. Reakcja ta nosi nazwę

A. dimeryzacji.

B. kopolimeryzacji.

C. poliaddycji.

D. polikondensacji.

Synteza poliuretanów faktycznie przebiega na drodze poliaddycji, czyli reakcji, w której cząsteczki monomerów łączą się ze sobą bez wydzielania żadnych produktów ubocznych, takich jak woda czy alkohol. Moim zdaniem to bardzo ważna cecha, bo dzięki temu proces ten jest wydajny i pozwala uzyskać wysoką czystość produktu końcowego, co jest kluczowe np. w produkcji pianek, lakierów czy klejów. W branży chemicznej często podkreśla się, że poliaddycja (w przeciwieństwie do polikondensacji) pozwala na przewidywalne i precyzyjne sterowanie strukturą tworzywa. Przykład? Wytwarzanie elastycznych pianek poliuretanowych stosowanych w meblarstwie i motoryzacji – nie wyobrażam sobie, żeby do tak wymagających zastosowań stosować metodę, która daje produkty uboczne. Standardem jest, że izocyjaniany i poliol reagują ze sobą bez żadnych strat masy, co wpływa korzystnie na wydajność i stabilność procesu. W praktyce można to poznać choćby po tym, że nie trzeba odprowadzać żadnych gazów czy cieczy, a linia produkcyjna jest mniej skomplikowana. Uważam, że zrozumienie mechanizmu poliaddycji to podstawa dla każdego, kto wiąże swoją przyszłość z technologią polimerów, bo właśnie dzięki tej reakcji możemy tworzyć materiały o zaskakująco różnych właściwościach – od twardych powłok przemysłowych po niezwykle miękkie pianki.

Pytanie 24

Osadzaniu się nalotów w formie wtryskowej, spowodowanych zaleganiem cząstek częściowo rozłożonego tworzywa, można zapobiegać poprzez systematyczne

A. czyszczenie formy rozpuszczalnikiem.

B. mycie formy detergentem.

C. czyszczenie formy piaskiem.

D. smarowanie formy olejem.

Systematyczne czyszczenie formy rozpuszczalnikiem to jedno z podstawowych działań konserwacyjnych, które realnie przedłuża żywotność form wtryskowych i minimalizuje ryzyko powstawania nalotów czy osadów z częściowo rozłożonych resztek tworzywa. Moim zdaniem, bez regularnego stosowania odpowiednich środków chemicznych trudno utrzymać formę w dobrej kondycji – szczególnie przy pracy z tworzywami podatnymi na degradację termiczną. Rozpuszczalniki są tak dobierane, by skutecznie usuwały pozostałości polimerów, sadzy czy pigmentów, nie naruszając przy tym powierzchni formy. W praktyce przemysłowej stosuje się całą gamę rozpuszczalników – od izopropanolu, przez preparaty dedykowane do konkretnego rodzaju tworzywa, po bardziej specjalistyczne środki na bazie węglowodorów. Standardy branżowe, jak np. normy ISO dotyczące utrzymania form, wyraźnie podkreślają wagę regularnego czyszczenia właśnie rozpuszczalnikami. Z mojego doświadczenia wynika, że mycie formy samą wodą czy detergentem nie daje takich efektów – resztki tworzywa często są odporne na działanie środków nieorganicznych. Z kolei stosowanie rozpuszczalnika pozwala na gruntowne oczyszczenie nawet trudno dostępnych miejsc, gdzie mogą zalegać produkty rozkładu polimeru. Co ciekawe, niektórzy producenci zalecają nawet czyszczenie formy po każdej zmianie serii produkcyjnej – zwłaszcza gdy przetwarza się różne rodzaje tworzyw. Przestrzeganie tej procedury przekłada się nie tylko na jakość wyprasek, ale też na ograniczenie kosztownych przestojów spowodowanych awariami lub koniecznością naprawy formy.

Pytanie 25

Z danych zawartych w tabeli wynika, że temperatura formy dla produkcji jakościowej detali wykonanych z PET wynosi

Tworzywo	Temperatura formy		Ciśnienie uplastyczniania
Tworzywo	Produkcja ekonomiczna detali	Produkcja jakościowa detali	Ciśnienie uplastyczniania
PA 6	60°C	90°C	70+120 bar
POM	70°C	120°C	30+100 bar
PET	90°C	120°C	50+100 bar

A. 60°C

B. 120°C

C. 70°C

D. 90°C

Dobrze wychwycone! Temperatura formy 120°C dla PET to dokładnie to, co widnieje w tabeli przy produkcji jakościowej detali. W praktyce taka temperatura jest stosowana po to, żeby zapewnić odpowiednią krystaliczność i właściwości mechaniczne wyprasek, a także uzyskać dobrą przezroczystość, jeżeli na tym zależy klientowi. Jakby nie patrzeć, PET jest materiałem dość wymagającym, jeśli chodzi o jakość formowania – za niska temperatura formy powoduje matowienie, a niekiedy wręcz powstawanie nieestetycznych smug czy mikropęknięć. Branża opakowań czy przemysł motoryzacyjny bardzo często pilnuje tych parametrów, bo przy PET-ie każdy stopień potrafi zrobić różnicę w końcowym efekcie. Z mojego doświadczenia wynika, że nawet niewielkie odchylenia od tych 120°C potrafią sprawić, że detal nie przechodzi testów jakościowych. No i jeszcze – wyższa temperatura formy wydłuża czas cyklu, ale przy produkcji premium to się zdecydowanie opłaca. Tak na marginesie, Polskie Normy i specyfikacje producentów PET praktycznie zawsze rekomendują temperatury właśnie w okolicach 120°C przy wyrobach o podwyższonych wymaganiach jakościowych.

Pytanie 26

Do wyznaczenia linii prostopadłej do danej krawędzi należy zastosować

A. znacznik.

B. kątownik.

C. liniał.

D. rysik.

Kątownik to naprawdę podstawowe narzędzie przy wszelkiego rodzaju pracach warsztatowych, zwłaszcza kiedy zależy nam na precyzyjnym wyznaczaniu linii prostopadłych do jakiejś krawędzi. W praktyce, jeśli robisz cokolwiek związanego ze stolarką, obróbką metalu czy nawet w modelarstwie – to właśnie kątownik gwarantuje Ci, że linia, którą narysujesz, będzie miała dokładnie 90 stopni w stosunku do wybranej krawędzi. Moim zdaniem, bez kątownika ani rusz, bo żadne inne narzędzie nie da Ci tej pewności geometrii. W standardach branżowych, np. w rysunku technicznym albo podczas przygotowywania elementów do spawania, stosowanie kątownika do trasowania jest wręcz obowiązkowe. Co więcej, warto wiedzieć, że są różne rodzaje kątowników – stalowe, aluminiowe, z funkcją trasowania, niektóre mają nawet podziałkę milimetrową, co jeszcze bardziej ułatwia pracę. Stosując kątownik, oszczędzasz czas i minimalizujesz ryzyko błędów, a w produkcji seryjnej taka precyzja ma ogromne znaczenie. Z mojego doświadczenia wynika, że im lepiej opanujesz posługiwanie się kątownikiem, tym szybciej przechodzisz do bardziej zaawansowanych zadań, bo podstawowa geometria jest wtedy zawsze pod kontrolą. To narzędzie jest po prostu nie do zastąpienia przy wyznaczaniu linii prostopadłej, no i daje też taką satysfakcję, kiedy widzisz, że wszystko idealnie pasuje.

Pytanie 27

Piktogram stosowany jest do oznaczania recyklingu

A. poliamidu.

B. poliwęglanu.

C. polistyrenu.

D. polipropylenu.

Prawidłowa odpowiedź to polistyren (PS), ponieważ właśnie temu tworzywu odpowiada piktogram z liczbą 6 umieszczoną w tzw. strzałkach Möbiusa i skrótem PS. Ten symbol jest standardowo wykorzystywany na opakowaniach, tackach styropianowych, kubeczkach jednorazowych i innych produktach z polistyrenu, żeby jasno zakomunikować możliwość ich recyklingu oraz ułatwić segregację. W branży recyklingowej takie oznaczenie jest kluczowe – od razu wiadomo, z jakim polimerem mamy do czynienia, a co za tym idzie, jakie są jego właściwości w procesie odzysku. Polistyren sam w sobie raczej nie należy do najłatwiejszych w recyklingu, bo często jest lekki i podatny na zanieczyszczenia, ale dzięki temu oznaczeniu proces sortowania staje się dużo sprawniejszy. Moim zdaniem, znajomość tych symboli to już podstawowa umiejętność każdej osoby pracującej z gospodarką odpadami – nawet jeśli nie siedzisz w branży, coraz częściej spotykasz się z nimi na co dzień. Warto też pamiętać, że europejskie i polskie normy, jak PN-EN ISO 1043, jasno regulują takie symbole, więc to nie jest jakiś przypadek tylko przemyślana komunikacja na linii producent-odbiorca-środowisko. Dodatkowo, wiedza ta pozwala nie tylko lepiej segregować odpady, ale też podejmować bardziej świadome decyzje konsumenckie.

Pytanie 28

Strefa odpowietrzania ślimaka wytłaczarki służy do

A. napowietrzenia uplastycznionego stopu tworzywa.

B. poprawy chłonności wody w uplastycznionym tworzywie.

C. usunięcia gazów i pary wodnej z uplastycznionego tworzywa.

D. uniemożliwienia wstecznego przepływu tworzywa w cylindrze.

Strefa odpowietrzania ślimaka wytłaczarki odgrywa kluczową rolę w całym procesie przetwórstwa tworzyw sztucznych. Jej głównym zadaniem jest efektywne usuwanie gazów, powietrza oraz wilgoci, które mogą być obecne w masie tworzywa podczas uplastyczniania. Ma to ogromne znaczenie praktyczne, zwłaszcza w przypadku materiałów higroskopijnych, takich jak poliamid czy PET. Jeśli te zanieczyszczenia gazowe nie zostaną usunięte, w gotowym wyrobie mogą pojawić się pęcherze, spienienia, a nawet osłabienie właściwości mechanicznych. Moim zdaniem, na produkcji bardzo często bagatelizuje się wpływ dobrej wentylacji ślimaka — a to błąd, bo odpowietrzanie realnie przekłada się na jakość wyprasek czy folii. Branżowe standardy, np. zalecenia producentów maszyn czy normy przetwórcze (choćby ISO dotyczące wytłaczania), podkreślają znaczenie tej strefy i zalecają stosowanie odpowiednich systemów odpowietrzania w procesach, gdzie wilgoć i lotne zanieczyszczenia stanowią problem. Co ciekawe, w praktyce przemysłowej często stosuje się w tej strefie dodatkowe układy próżniowe, które jeszcze skuteczniej odciągają parę wodną. Z mojego doświadczenia wynika, że regularna kontrola szczelności tej sekcji ślimaka oraz monitorowanie ciśnienia gazów są kluczowe dla stabilnej produkcji i eliminowania wad powierzchniowych wyrobów.

Pytanie 29

Dozownik grawimetryczny jest stosowany w celu

A. określenia stopnia wysunięcia rdzeni bocznych.

B. podania odpowiedniej ilości barwnika do granulatu tworzywa.

C. oddzielenia wyrobów gotowych od granulatu tworzywa.

D. segregacji detali od układów wlewowych.

Dozownik grawimetryczny to urządzenie, które znajduje szerokie zastosowanie w przetwórstwie tworzyw sztucznych, szczególnie gdy zależy nam na precyzyjnym dozowaniu dodatków takich jak barwniki czy modyfikatory. Jego działanie opiera się na zasadzie pomiaru masy substancji – stąd nazwa „grawimetryczny”. Dzięki temu mamy pewność, że do granulatu tworzywa zostanie podana dokładnie określona ilość barwnika, zgodnie z recepturą. Z mojego doświadczenia wynika, że precyzja dozowania przekłada się bezpośrednio na jakość produktu końcowego – nie występują przebarwienia, nie ma marnowania surowca i wszystko idzie zgodnie z założeniami technologicznymi. W nowoczesnych liniach produkcyjnych, gdzie liczy się automatyzacja i powtarzalność, stosowanie dozowników grawimetrycznych to już właściwie standard branżowy. Zwróć uwagę, że w przeciwieństwie do dozowników wolumetrycznych, które mierzą objętość, tu zawsze chodzi o konkretną masę, co minimalizuje błędy np. przy różnych gęstościach materiału. Osobiście uważam, że dla każdego operatora linii bardzo ważne jest rozumienie zasad działania takich urządzeń, bo nawet drobny błąd w dozowaniu barwnika może skutkować całymi partiami wadliwych wyrobów. Takie rozwiązania jak dozowniki grawimetryczne to po prostu podstawa nowoczesnej produkcji.

Pytanie 30

Przedstawiony na rysunku przyrząd umożliwia pomiar

A. długości.

B. masy.

C. kąta.

D. temperatury.

Ten przyrząd to kątomierz uniwersalny – jedno z podstawowych narzędzi używanych w warsztatach mechanicznych, ślusarskich czy stolarskich. Moim zdaniem trudno sobie wyobrazić dokładne trasowanie czy kontrolę wykonanych elementów bez takiego sprzętu. Pozwala on na precyzyjne wyznaczanie i sprawdzanie kątów między powierzchniami, co jest absolutną podstawą przy obróbce metalu, drewna, a nawet przy montażu konstrukcji stalowych. Przykładowo, podczas wykonywania ram czy wsporników, gdy liczy się dokładność ustawienia elementów pod konkretnym kątem – bez dobrego kątomierza nie dałoby się tego zrobić zgodnie z wymaganiami projektu. Sam przyrząd składa się zwykle ze skali kątowej i ramienia, które można ustawiać pod dowolnym kątem. Z mojego doświadczenia wynika, że stosowanie kątomierza zgodnie z normami branżowymi (np. PN, ISO) to podstawa, bo tylko wtedy mamy pewność, że nasza praca spełnia standardy jakościowe. Warto pamiętać, że nawet niewielkie odchyłki od założonego kąta mogą powodować poważne problemy w dalszych etapach produkcji – stąd tak duże znaczenie precyzyjnego pomiaru kąta.

Pytanie 31

Widoczne cząstki granulatu na powierzchni elementów wytłaczanych świadczą o

A. zawilgoceniu granulatu.

B. zbyt małej ilości podawanego barwnika.

C. niecałkowitym uplastycznieniu stopu tworzywa.

D. zbyt dużej temperaturze formy.

Widoczne cząstki granulatu na powierzchni wyrobu wytłaczanego to taki klasyczny sygnał, że uplastycznienie tworzywa nie przebiegło prawidłowo. W praktyce oznacza to, że część granulatu nie została dostatecznie roztopiona i wymieszana w cylindrze wytłaczarki. No właśnie, moim zdaniem to błąd, który łatwo popełnić przy zbyt niskiej temperaturze cylindra albo zbyt krótkim czasie przebywania materiału w strefie uplastyczniania. Nierówne uplastycznienie skutkuje tym, że na powierzchni produktu można zobaczyć niedotopione fragmenty granulatu – one dosłownie „wychodzą” na zewnątrz. Dobre praktyki branżowe mówią jasno: zanim zaczniemy produkcję seryjną, zawsze warto wykonać próbne przetopienie, sprawdzić ustawienia stref grzewczych i ewentualnie skorygować parametry procesu. Z mojego doświadczenia wynika, że kontrola temperatury, ciśnienia i prędkości ślimaka to podstawa – tylko wtedy można być spokojnym o jednorodność stopu. Często spotykam się z opinią, że wystarczy tylko podnieść temperaturę, ale czasem kluczowe jest też właściwe mieszanie i jakość samego granulatu. Warto pamiętać, że standardy, takie jak PN-EN ISO 294, kładą nacisk właśnie na kontrolę parametrów uplastyczniania. Wyeliminowanie niecałkowitego uplastycznienia to nie tylko kwestia estetyki, ale też wytrzymałości i właściwości mechanicznych gotowych elementów. To naprawdę podstawa w pracy z tworzywami sztucznymi.

Pytanie 32

W celu ułatwienia wyjęcia detalu z form silikonowych stosowane są środki

A. przeciwpieniące.

B. rozdrabniające.

C. zagęszczające.

D. rozdzielające.

Odpowiedź wskazująca na środki rozdzielające jest zdecydowanie zgodna z praktyką pracy z formami silikonowymi. To właśnie środki rozdzielające, znane też jako separatory, stosuje się po to, żeby detale odchodziły gładko od formy, bez uszkodzeń i przy minimalnym nakładzie siły. Moim zdaniem użycie profesjonalnych separatorów to podstawa, szczególnie wtedy, kiedy produkujemy elementy o złożonej geometrii albo bardzo delikatnej fakturze. W branży modelarskiej, odlewniczej czy prototypowej nie bez powodu kładzie się na to taki nacisk – dzięki temu żywica, gips, beton czy inne materiały nie przyklejają się do silikonu, a sama forma zachowuje żywotność na dłużej. Stosując środki rozdzielające, ograniczamy też ryzyko uszkodzenia zarówno odlewu, jak i samej formy przy wielokrotnym użyciu. Z mojego doświadczenia, warto zawsze dobrać konkretny rodzaj środka rozdzielającego pod materiał formy i detal, bo na rynku są zarówno silikony, woski, jak i specjalne aerozole. Warto tu czytać zalecenia producentów form i środków, bo niektóre preparaty mogą mieć dodatkowe właściwości, np. antystatyczne albo nie wpływać na barwę odlewu. Tak czy inaczej, bez separatora w pracy z silikonem to można sobie tylko utrudnić życie, a tak mamy czysty detal i sprawną produkcję, co doceni każdy, kto choć raz próbował wyjąć skomplikowany element bez rozdzielacza.

Pytanie 33

W celu wyprodukowania 1 tony tworzywa o stopniu sporowacenia 16% należy dodać środek porujący w ilości

Wyniki pomiarów gęstości oraz stopnia sporowacenia
Lp.	Zawartość środka porującego [%]	Gęstość ρ, warstwy sporowacowej [kg/m³]	Stopień sporowace-nia p [%]
1	0	1470	0.0
2	0.2	1356	8.0
3	0.4	1236	16.0
4	0.6	830	43.0
5	0.8	728	50.0
6	1.0	710	52.0

A. 40 kg

B. 4 kg

C. 16 kg

D. 160 kg

Wybór odpowiedzi 4 kg jest dokładnie tym, czego wymaga to zadanie. Jeśli spojrzysz na tabelę, przy stopniu sporowacenia 16% (p = 16,0%) odpowiada temu zawartość środka porującego 0,4%. To znaczy, że na każde 100 kg tworzywa potrzebujemy 0,4 kg środka porującego. Ale zadanie pyta o wyprodukowanie 1 tony, czyli 1000 kg, więc rachunek jest prosty: 1000 kg × 0,004 = 4 kg. Z praktycznego punktu widzenia, taka precyzyjna ilość środka porującego jest kluczowa, żeby uzyskać dokładnie zamierzony stopień sporowacenia, bo za duża ilość środka mogłaby spowodować zbyt duże spienienie, co wpłynie na właściwości mechaniczne tworzywa, a za mała – nie uzyskamy odpowiedniej struktury piany. Z mojego doświadczenia wynika, że w przemyśle polimerowym bardzo często pracuje się na takich zależnościach procentowych przy dozowaniu dodatków. Jest to zgodne z dobrą praktyką produkcyjną, gdzie dokładność dawkowania dodatków, zwłaszcza takich, które znacząco wpływają na strukturę materiału, jest wręcz kluczowa. Warto dodać, że przy produkcji materiałów sporowaconych, kontrola ilości środka porującego to nie tylko kwestia oszczędności, ale i bezpieczeństwa procesu – dlatego zawsze trzeba bazować na danych doświadczalnych, jak w tej tabeli. W wielu zakładach stosuje się automaty dozujące, bo nawet niewielkie odchylenie może przełożyć się na całą serię wadliwej produkcji.

Pytanie 34

Poprawność mocowania formy na wtryskarce powinna być sprawdzona podczas

A. inwentaryzacji form wtryskowych.

B. kontroli założenia formy.

C. transportu narzędzia.

D. przeglądu okresowego wtryskarki.

Poprawność mocowania formy na wtryskarce zawsze sprawdza się podczas kontroli założenia formy. To jest taki moment, kiedy każda drobna nieprawidłowość potrafi zaważyć na jakości produkcji, a nawet bezpieczeństwie obsługi. Chodzi tu nie tylko o prawidłowe dokręcenie śrub czy poprawne zablokowanie zamków, ale też o dokładne wypoziomowanie formy i sprawdzenie ewentualnych luzów. W praktyce często spotyka się sytuacje, gdzie przy szybkim przezbrajaniu form ktoś pomija kontrolę mocowania – później kończy się to awarią maszyny albo co gorsza uszkodzeniem formy, która potrafi kosztować majątek. Moim zdaniem warto znać standardy, np. normy ISO dotyczące eksploatacji maszyn, gdzie jednoznacznie wskazuje się, że to właśnie montaż i demontaż narzędzi wymaga szczególnej uwagi i stosowania list kontrolnych. W dobrze prowadzonym zakładzie każda zmiana formy wymaga podpisu osoby odpowiedzialnej właśnie za tę kontrolę. Kiedyś widziałem, jak pośpiech doprowadził do wypadnięcia formy z płyty mocującej – lepiej nie ryzykować. Krótko mówiąc: zawsze, ale to zawsze, sprawdzaj mocowanie podczas zakładania formy, bo to podstawa i całej produkcji, i bezpieczeństwa pracy.

Pytanie 35

Rotametr to przyrząd umożliwiający pomiar

A. oporności tworzyw sztucznych.

B. lepkości ciekłych polimerów.

C. napięcia prądu elektrycznego.

D. natężenia przepływu płynów.

Rotametr to naprawdę bardzo ciekawy przyrząd, który służy do pomiaru natężenia przepływu płynów – najczęściej cieczy lub gazów. Zasada działania rotametru opiera się na unoszeniu się pływaka w stożkowej rurce – im większy przepływ, tym wyżej unosi się pływak. Moim zdaniem to jedno z najbardziej intuicyjnych i praktycznych rozwiązań, jeśli chodzi o szybki odczyt przepływu w instalacjach. Rotametry są bardzo popularne w przemyśle chemicznym, laboratoriach, a nawet w akwarystyce i systemach wentylacyjnych. W praktyce często spotykam się z tym, że rotametry są wykorzystywane do kontroli zużycia gazów technicznych, na przykład tlenu czy azotu w spawalnictwie – to naprawdę ułatwia pracę. Co ważne, rotametry umożliwiają wizualną kontrolę pracy układu, co pozwala szybko zareagować w razie jakichś nieprawidłowości. Zgodnie z dobrą praktyką branżową (np. normą PN-EN ISO 5167), przyrządy do pomiaru przepływu muszą być odpowiednio dobrane do medium i zakresu pomiarowego – rotametry świetnie się tu sprawdzają przy niewielkich i średnich przepływach. Warto pamiętać, że nie nadają się do bardzo wysokich ciśnień czy do cieczy o dużych zanieczyszczeniach, ale tam, gdzie trzeba szybko sprawdzić ile płynu przepływa, są po prostu niezastąpione. Fajnie, jeśli ktoś umie odczytywać wskazania rotametru praktycznie od ręki – to się naprawdę często przydaje.

Pytanie 36

Segment mieszający ślimaka stosowany w wytłaczarkach dwuślimakowych przedstawiono na

A. rysunku 3

B. rysunku 2

C. rysunkach 1 i 3

D. rysunkach 1 i 2

Segment mieszający ślimaka, jaki pokazano na rysunku 3, to kluczowy element w budowie dwuślimakowych wytłaczarek – szczególnie tych wykorzystywanych w przetwórstwie tworzyw sztucznych. Moim zdaniem właśnie takie segmenty, ze specjalnie ukształtowanymi wypustkami i szczelinami, najbardziej efektywnie zapewniają intensywne mieszanie i dyspersję składników w masie polimerowej. W praktyce przemysłowej stosuje się je tam, gdzie wymagane jest bardzo dokładne wymieszanie dodatków, pigmentów lub modyfikatorów w matrycy polimerowej – na przykład przy produkcji kompozytów lub materiałów technicznych o wysokich wymaganiach jakościowych. Tego typu segmenty mają konstrukcję umożliwiającą wielokrotne rozdzielanie i łączenie strumienia materiału, co znacząco poprawia homogenizację. W standardach branżowych (np. zaleceniach producentów wytłaczarek takich jak Coperion czy Leistritz) wyraźnie podkreśla się rolę segmentów mieszających w optymalizacji jakości produktu i redukcji problemów związanych z niejednorodnością surowca. Wielu operatorów linii produkcyjnych zauważa, że prawidłowy dobór oraz regularna kontrola zużycia segmentów mieszających przekłada się bezpośrednio na stabilność procesu i oszczędności materiałowe. Warto też pamiętać, że konstrukcja segmentu mieszającego jest efektem lat doświadczeń – to efekt ewolucji od prostych segmentów transportujących (jak te z rysunków 1 i 2), które nie zapewniają tak intensywnego mieszania jak segment z rysunku 3.

Pytanie 37

Która z wymienionych części nie jest elementem układu napędowego wytłaczarki?

A. Przekładnia reduktora.

B. Silnik.

C. Ślimak.

D. Reduktor.

Ślimak faktycznie nie jest częścią układu napędowego wytłaczarki, tylko elementem roboczym tej maszyny. Z mojego doświadczenia wynika, że bardzo łatwo się pomylić, bo ślimak przecież rusza się dzięki napędowi, ale sam napęd odpowiada jedynie za przekazywanie energii mechanicznej, a nie za samo przetwórstwo materiału. W układzie napędowym chodzi głównie o generowanie i przekazanie momentu obrotowego – to zadanie silnika, przekładni czy reduktora. One wspólnie powodują, że ślimak zaczyna się kręcić, ale ślimak sam w sobie nie odpowiada za przekazywanie napędu dalej. W praktyce, jak ktoś serwisuje wytłaczarkę, to układ napędowy to właśnie te wszystkie „mechaniczne bebechy” odpowiadające za ruch, natomiast ślimak to narzędzie, które transportuje i uplastycznia tworzywo. Moim zdaniem warto to sobie wizualizować: napęd to to, co kręci, a ślimak to ten, który robi robotę przetwórczą. W branży standardowo rozdziela się te funkcje, żeby uprościć diagnostykę usterek i dobór części zamiennych. Inżynierowie w dokumentacji często podkreślają: układ napędowy = silnik, przekładnie i reduktor, a element roboczy to już osobny temat.

Pytanie 38

Przedstawiony piktogram stosowany jest do oznaczania substancji

A. żrącej.

B. wybuchowej.

C. korozyjnej.

D. łatwopalnej.

Piktogram, który widzisz, to jedno z oznaczeń zgodnych z systemem GHS (Globalnie Zharmonizowany System Klasyfikacji i Oznakowania Chemikaliów). Symbol płomienia w czerwonej ramce oznacza substancję łatwopalną. W praktyce spotkasz go na etykietach rozpuszczalników, alkoholi technicznych, benzyny czy niektórych aerozoli. Z mojego doświadczenia na warsztatach czy pracowniach chemicznych zawsze warto zwracać uwagę na ten znak – nawet niewielka iskra może doprowadzić do poważnego pożaru. Standardy BHP i przepisy ADR wymagają takiego oznakowania wszędzie tam, gdzie ryzyko szybkiego zapłonu jest realne. Co ważne, substancje łatwopalne mogą stanowić zagrożenie nawet w niskich temperaturach, a ich opary są często cięższe od powietrza i mogą się gromadzić przy podłodze. Dobre praktyki branżowe mówią o przechowywaniu tych materiałów w specjalnych szafach ogniotrwałych oraz daleko od źródeł ciepła czy otwartego ognia. Zwróć uwagę, że ten piktogram nie jest stosowany wyłącznie w laboratoriach – widuje się go również na opakowaniach farb, lakierów czy niektórych środków czyszczących w typowym gospodarstwie domowym. Warto o tym pamiętać, bo zagrożenie bywa lekceważone przez rutynę.

Pytanie 39

Którą parę tworzyw sztucznych zalicza się do poliolefin?

A. POM, PUR

B. HDPE, LDPE

C. PET, UF

D. PSU, PPO

HDPE i LDPE to typowe przykłady poliolefin, czyli polimerów zbudowanych głównie z atomów węgla i wodoru, gdzie głównym monomerem jest olefina, najczęściej etylen albo propylen. Polietylen wysokiej gęstości (HDPE) i polietylen niskiej gęstości (LDPE) są najpowszechniej stosowanymi tworzywami w tej grupie. Praktycznie spotykasz je codziennie – HDPE wykorzystuje się do produkcji butelek na detergenty, kanistrów, rur ciśnieniowych, a LDPE znakomicie sprawdza się w foliach opakowaniowych, workach na śmieci czy izolacjach kabli. Poliolefiny są dość odporne chemicznie – nie za bardzo reagują z kwasami czy zasadami, co w praktyce oznacza, że świetnie nadają się choćby do przechowywania chemii gospodarczej. Branża bardzo ceni je za łatwość przetwórstwa (np. wtrysk, wytłaczanie), stosunkowo niską cenę i możliwość recyklingu. O ile HDPE charakteryzuje się większą sztywnością i odpornością na pękanie pod wpływem naprężeń, to LDPE jest bardziej elastyczny, przez co stosuje się go tam, gdzie liczy się giętkość i udarność. Moim zdaniem rozróżnianie tych dwóch materiałów w praktyce bywa kluczowe, bo wybór między nimi wpływa potem na trwałość i funkcjonalność gotowego wyrobu. No i jeszcze – poliolefiny są zgodne z wieloma normami bezpieczeństwa, więc spokojnie stosuje się je też w branży spożywczej. Warto zapamiętać, bo poliolefiny to absolutna podstawa w pracy technologa!

Pytanie 40

Folie cienkie przeznaczone na worki jednorazowego użytku wytwarzane są w procesie

A. napylania.

B. kalandrowania.

C. wtrysku.

D. wytłaczania.

Proces wytłaczania jest zdecydowanie najczęściej stosowany do produkcji cienkich folii przeznaczonych na worki jednorazowego użytku. Takie folie, zwłaszcza z polietylenu (LDPE, HDPE), uzyskuje się głównie metodą wytłaczania z rozdmuchem (ang. blown film extrusion) lub rzadziej metodą wytłaczania z płaskiej szczeliny (cast film extrusion). Cały proces polega na uplastycznieniu granulatu polimerowego w wytłaczarce ślimakowej, a następnie jego przepchaniu przez głowicę formującą. W przypadku rozdmuchem powstaje cienka tuba, którą rozdmuchuje się powietrzem do żądanej grubości i szerokości, po czym schładza i rozwija na rolki. Moim zdaniem właśnie ta technologia dominuje w produkcji popularnych woreczków na zakupy, bo pozwala uzyskać bardzo cienką i równomierną folię przy dużej wydajności i stosunkowo niskich kosztach. Standardy branżowe, np. PN-EN 13672, jasno opisują wytłaczanie jako podstawową technikę produkcji folii opakowaniowych. Co ciekawe, różnymi modyfikacjami procesu można łatwo zmieniać właściwości folii – od wytrzymałości po przezroczystość. To właśnie dzięki wytłaczaniu można produkować miliony lekkich, elastycznych i tanich worków jednorazowych, które spotykamy choćby w sklepach spożywczych.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej