Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 20 grudnia 2025 00:39
Data zakończenia: 20 grudnia 2025 01:04

Egzamin niezdany

Wynik: 18/40 punktów (45,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Podczas używania piaskarki przedstawionej na rysunku należy założyć

A. maskę przeciwpyłową i rękawice ochronne.

B. kombinezon, rękawice i hełm przeciwpyłowy.

C. okulary i maskę przeciwpyłową.

D. rękawice i okulary ochronne.

Odpowiedź "kombinezon, rękawice i hełm przeciwpyłowy" jest słuszna, ponieważ zapewnia kompleksową ochronę podczas pracy z piaskarką, która generuje dużą ilość pyłów oraz odłamków. Kombinezon chroni całe ciało przed mechanicznymi uszkodzeniami oraz substancjami szkodliwymi, co jest niezwykle istotne w kontekście pracy w trudnych warunkach. Rękawice ochronne zabezpieczają dłonie przed zranieniami oraz kontaktami z chemikaliami, które mogą być używane w procesie piaskowania. Hełm przeciwpyłowy, z kolei, ochrania głowę i twarz, a także układ oddechowy, minimalizując ryzyko wdychania szkodliwych cząstek. Standardy BHP oraz normy branżowe, takie jak PN-EN 1149-1, podkreślają konieczność stosowania odpowiednich środków ochrony osobistej w takich warunkach. W praktyce, stosowanie pełnego zestawu środków ochrony osobistej nie tylko zwiększa bezpieczeństwo, ale również może przyczynić się do zmniejszenia ryzyka wystąpienia chorób zawodowych w przyszłości, co jest kluczowe w długoterminowej perspektywie zawodowej.

Pytanie 2

Podczas obsługi tokarki pracownik poślizgnął się na rozlaniu oleju i skręcił nogę w kostce. Udzielając mu pomocy, na początku należy

A. unieruchomić staw i przyłożyć zimny okład

B. opatrzyć staw i wezwać lekarza.

C. zastosować środek przeciwbólowy.

D. nastawić staw i opatrzyć.

Podejmowanie działań polegających na nastawieniu stawu oraz jego zabandażowaniu przed odpowiednim unieruchomieniem może prowadzić do dalszych uszkodzeń, ponieważ nie jest to właściwe postępowanie w przypadku zwichnięcia kostki. Zanim jakiekolwiek manipulacje są przeprowadzane na uszkodzonym stawie, należy najpierw zapewnić mu stabilność. Podanie środka przeciwbólowego, chociaż może być korzystne w późniejszym etapie, nie rozwiązuje problemu unieruchomienia stawu, co jest kluczowe zaraz po urazie. Można również zauważyć, że zabandażowanie stawu bez wcześniejszego unieruchomienia może prowadzić do dalszego uszkodzenia tkanek oraz wywołać większy ból. W przypadku urazów należy stosować dobrze znane zasady postępowania, jak RICE, które podkreślają znaczenie odpoczynku, chłodzenia, kompresji i uniesienia kończyny. Ignorowanie tych zasad może prowadzić do wydłużenia procesu rehabilitacji, a nawet trwałego ograniczenia funkcji stawu. Wiele osób mylnie zakłada, że natychmiastowe podanie leków przeciwbólowych lub stosowanie ciepła jest wystarczające, co jest nieprawidłowe i może przyczynić się do pogorszenia stanu pacjenta.

Pytanie 3

Wymiana ciepła pomiędzy czynnikiem roboczym w cylindrze silnika spalinowego a cieczą chłodzącą ten silnik odbywa się w wyniku

A. emiterowania ciepła

B. przejmowania ciepła

C. przenoszenia ciepła

D. przenikania ciepła

Wybór innych odpowiedzi, takich jak unoszenie ciepła, promieniowanie ciepła czy przejmowanie ciepła, wskazuje na niepełne zrozumienie procesów termicznych zachodzących w silniku spalinowym. Unoszenie ciepła odnosi się do transportu ciepła przez ruch gazów lub cieczy, co w kontekście silnika spalinowego nie jest głównym mechanizmem wymiany ciepła z cieczą chłodzącą. Promieniowanie ciepła zachodzi na zasadzie emisji energii cieplnej w postaci fal elektromagnetycznych, co ma miejsce w wyższych temperaturach, ale w silnikach spalinowych to zjawisko nie jest dominujące. Przejmowanie ciepła to ogólny termin, który nie definiuje kontekstu wymiany ciepła w materiałach. W silniku kluczowe jest zrozumienie, że to nie te procesy, lecz przewodnictwo cieplne (przenikanie ciepła) jest odpowiedzialne za efektywną wymianę energii między gorącymi ściankami cylindra a cieczą chłodzącą. Typowym błędem myślowym jest mylenie różnych mechanizmów transferu ciepła i nieprawidłowe przypisanie właściwości cieplnych materiałów. W kontekście inżynierii mechanicznej i projektowania silników, znajomość tych podstawowych zasad jest niezbędna do skutecznego projektowania systemów chłodzenia oraz optymalizacji wydajności silnika.

Pytanie 4

Na mały tłok idealnej prasy hydraulicznej o średnicy 3 cm działa siła 100 N. Jaką wartość siły uzyskamy na dużym tłoku o średnicy 9 cm?

A. 600 N

B. 300 N

C. 900 N

D. 1 200 N

Obliczenia błędnych odpowiedzi mogą opierać się na niepoprawnym zrozumieniu zasady Pascala oraz obliczeń związanych z siłą i ciśnieniem. Wiele osób może pomylić bezpośrednie proporcje średnic tłoków z proporcjami sił, co prowadzi do nieprawidłowego oszacowania siły na dużym tłoku. Na przykład, przyjmowanie, że siła na dużym tłoku jest proporcjonalna do jego średnicy bez uwzględnienia powierzchni może prowadzić do błędnych obliczeń. Jeśli weźmiemy pod uwagę tylko średnice tłoków, można by błędnie założyć, że siła to 100 N * (9/3) = 300 N, co jest nieprawidłowe. Należy pamiętać, że siła przekazywana przez ciśnienie jest uzależniona od powierzchni tłoka, a nie tylko od jego średnicy. Ponadto, niektórzy mogą mylić pojęcia dotyczące ciśnienia z pojęciami związanymi z obciążeniem, co również prowadzi do błędnych oszacowań. W kontekście zastosowań inżynieryjnych, zrozumienie tych zasad jest kluczowe do prawidłowego projektowania urządzeń hydraulicznych. Prawidłowe podejście powinno uwzględniać wszystkie parametry, aby uniknąć nieprawidłowych wniosków w analizie sił działających w systemach hydraulicznych.

Pytanie 5

Produktem niepełnego spalania węgla jest

A. wodorotlenek węgla

B. para wodna

C. tlenek węgla

D. dwutlenek węgla

Tlenek węgla (CO) jest produktem niezupełnego spalania węgla, co oznacza, że powstaje w warunkach, gdzie nie ma wystarczającej ilości tlenu do całkowitego utlenienia węgla do dwutlenku węgla (CO2). W procesach takich jak spalanie paliw kopalnych w piecach, silnikach spalinowych czy kotłach, tlenek węgla może być generowany, gdy tlen jest ograniczony. Tlenek węgla jest gazem bezbarwnym i bezwonnym, który ma wysoką toksyczność i może prowadzić do zatrucia. W praktyce, aby ograniczyć emisję tlenku węgla, wdrażane są różne normy i regulacje, takie jak normy Euro dla silników spalinowych, które ograniczają dopuszczalne poziomy emisji. Dodatkowo, technologie spalania o wysokiej efektywności, takie jak systemy katalityczne, pomagają w redukcji tlenku węgla poprzez zwiększenie ilości dostępnego tlenu w procesie spalania, co prowadzi do bardziej całkowitego spalania węgla i zmniejszenia emisji szkodliwych substancji.

Pytanie 6

Który z elementów jest podatny na korozję kawitacyjną?

A. Złącze elektryczne.

B. Element konstrukcyjny o zmiennym obciążeniu.

C. Zbiornik aparatury chemicznej.

D. Wirnik pompy hydraulicznej.

Niektóre z wymienionych odpowiedzi mogą wydawać się logiczne na pierwszy rzut oka, jednak w kontekście korozji kawitacyjnej żadne z nich nie są właściwe. Styk złącza elektrycznego, chociaż może ulegać różnym formom degradacji, nie jest narażony na kawitację, ponieważ zjawisko to jest ściśle związane z dynamicznymi zmianami ciśnienia w cieczy, a nie z prowadzeniem prądu elektrycznego. Z kolei zbiornik aparatury chemicznej, który często jest poddawany działaniu różnorodnych substancji chemicznych, może doświadczać korozji, ale nie jest to korozja kawitacyjna, a bardziej związana z reakcjami chemicznymi i wpływem środowiska. Zmiennie obciążony element konstrukcyjny także nie jest bezpośrednio narażony na kawitację, ponieważ to zjawisko występuje w cieczy, a nie w elementach stałych czy konstrukcjach, które nie są eksponowane na dynamiczne zmiany ciśnienia cieczy. Typowym błędem myślowym jest mylenie zjawisk mechanicznych i chemicznych, co prowadzi do nieprawidłowych wniosków na temat zagrożeń, z jakimi mogą borykać się różne elementy inżynieryjne. Aby skutecznie unikać korozji kawitacyjnej, ważne jest zrozumienie fizycznych zasad działających w systemach hydraulicznych i stosowanie odpowiednich materiałów oraz technologii projektowania, które minimalizują ryzyko pojawienia się tego zjawiska.

Pytanie 7

Jak bardzo wzrośnie temperatura 2 kg gazu o cieple właściwym 800 J/kgK, jeżeli dostarczymy do niego 6400 J energii cieplnej?

A. 32 K

B. 4 K

C. 8 K

D. 16 K

Wielu uczniów może pomylić się w obliczeniach związanych ze wzrostem temperatury gazu, zwłaszcza gdy nie uwzględniają właściwych jednostek lub nie przekształcają równania zgodnie z rzeczywistymi wartościami. Na przykład, odpowiedzi sugerujące 8 K, 16 K lub 32 K mogą wynikać z błędnej interpretacji ilości ciepła lub ciepła właściwego. Niektórzy mogą przyjąć, że zwiększenie ciepła o 6400 J powinno prowadzić do większej zmiany temperatury, nie biorąc pod uwagę masy gazu ani jego ciepła właściwego. To prowadzi do typowego błędu, w którym niektórzy zakładają, że ilość ciepła jest bezpośrednio proporcjonalna do zmiany temperatury bez uwzględnienia mocy cieplnej. Gdyby na przykład przyjęto, że przy tej samej ilości ciepła 2 kg gazu ma mieć różną zmianę temperatury, zignorowano by fakt, że ciepło właściwe i masa są kluczowe dla obliczenia wzrostu temperatury. Takie podejście jest sprzeczne z podstawowymi zasadami termodynamiki i może prowadzić do nieprawidłowych wyników oraz niewłaściwych decyzji inżynieryjnych. Ważne jest, aby przy obliczeniach ciepła stosować odpowiednie jednostki i zrozumieć, jak różne czynniki wpływają na wzrost temperatury, co jest niezbędne w pracy inżynierskiej oraz w zastosowaniach naukowych.

Pytanie 8

Podczas codziennej konserwacji maszyn należy przeprowadzić działanie

A. smarowania prowadnic

B. wymiany zespołów

C. wymiany komponentów

D. sprawdzania stanu technicznego

W kontekście konserwacji maszyn, istnieje szereg działań, które są niezbędne, ale nie każde z nich powinno być klasyfikowane jako codzienna konserwacja. Wymiana podzespołów oraz zespołów to czynności, które zazwyczaj wykonywane są w ramach konserwacji planowanej lub naprawczej, a nie codziennej. Takie podejście może wywołać mylne przekonanie, że każda usterka powinna być natychmiast naprawiana, co nie jest zgodne z najlepszymi praktykami w zarządzaniu utrzymaniem ruchu. W rzeczywistości, wymiana podzespołów i zespołów wymaga dokładnej analizy stanu technicznego maszyny oraz zaplanowania przestojów produkcyjnych, co stoi w sprzeczności z ideą codziennej konserwacji. Kontrola stanu technicznego, choć ważna, nie jest czynnością, która samodzielnie zapewni odpowiednią wydajność maszyny. To bardziej rutynowe monitorowanie, które należy przeprowadzać w regularnych odstępach, ale niekoniecznie każdego dnia. Odpowiednie podejście zakłada, że codzienna konserwacja koncentruje się na działaniach, które można wykonać szybko i efektywnie, jak smarowanie, czyszczenie czy inspekcja wizualna. W przeciwnym razie, koncentrowanie się na bardziej złożonych czynnościach serwisowych może prowadzić do nadmiernego obciążenia personelu technicznego oraz nieefektywnego zarządzania zasobami.

Pytanie 9

Do kategorii przenośników bezcięgnowych można zakwalifikować przenośnik

A. kubełkowy

B. śrubowy

C. taśmowy

D. zabierakowy

Wybór odpowiedzi taśmowy, zabierakowy lub kubełkowy wskazuje na pewne nieporozumienia dotyczące klasyfikacji przenośników. Przenośniki taśmowe, choć popularne w transporcie różnych materiałów, są oparte na taśmach, co czyni je przenośnikami cięgnowymi. W kontekście przenośników bezcięgnowych, ich konstrukcja i zasada działania są odmiennymi, ponieważ wykorzystują cięgna do transportu. Przenośniki zabierakowe, analogicznie, działają na zasadzie załadunku materiału za pomocą zabieraków zamocowanych na taśmie, co również nie kwalifikuje ich do grupy przenośników bezcięgnowych. Kubełkowe przenośniki, które wykorzystują kubełki do podnoszenia materiału, także są przenośnikami cięgnowymi, gdyż operują na zasadzie cięgien. W praktyce, wybór odpowiedniego przenośnika do danego zastosowania powinien być oparty na analizie typu transportowanego materiału oraz wymagań procesu technologicznego. Kluczowe jest zrozumienie różnic między tymi typami przenośników, by uniknąć błędnych decyzji w doborze urządzeń, co może prowadzić do obniżenia efektywności pracy oraz zwiększenia kosztów operacyjnych.

Pytanie 10

Łożyska ślizgowe, które są obciążone w niewielkim stopniu, wykonuje się z

A. polietylenu

B. polichlorku winylu

C. poliuretanu

D. teflonu

Wybór polichlorku winylu, poliuretanu czy polietylenu do produkcji łożysk ślizgowych to nie jest najlepszy pomysł, i to z kilku powodów. Polichlorek winylu (PVC) jest tworzywem, które niby jest tanie i proste w obróbce, ale ma sporo ograniczeń jeżeli chodzi o właściwości mechaniczne i termiczne. Użycie go w łożyskach może skończyć się deformacjami pod wpływem dużych obciążeń czy wysokich temperatur, co zdecydowanie negatywnie wpływa na ich trwałość. Poliuretan jest bardziej elastyczny i odporny niż PVC, ale ma wyższy współczynnik tarcia, co w przypadku łożysk nie jest zbyt korzystne. No i polietylen, chociaż dobrze znosi uderzenia, to znowu ma swoje ograniczenia, takie jak mniejsza odporność na wysokie temperatury i niewielka sztywność, przez co jest gorszym wyborem niż teflon. Jak wybierasz materiał na łożyska ślizgowe, ważne jest, żeby spojrzeć na takie rzeczy jak współczynnik tarcia, odporność na chemikalia i zdolność do pracy w trudnych warunkach. Użycie niewłaściwego materiału może skończyć się przedwczesnym zużyciem, co potem podnosi koszty konserwacji i wymiany części.

Pytanie 11

Od czego zależy prędkość wypływu cieczy przez niewielki otwór w dnie zbiornika o cienkich ściankach?

A. wysokości napełnienia zbiornika

B. kształtu otworu, przez który następuje wypływ

C. objętości cieczy zgromadzonej w zbiorniku

D. powierzchni dolnej części zbiornika

Wiele osób może pomyśleć, że prędkość wypływu cieczy zależy od powierzchni dna zbiornika lub objętości cieczy w zbiorniku, jednak te czynniki nie mają bezpośredniego wpływu na prędkość cieczy wypływającej przez otwór. Powierzchnia dna zbiornika wpływa jedynie na całkowitą objętość cieczy oraz jej wysokość, a nie na ciśnienie hydrostatyczne, które jest kluczowe dla prędkości wypływu. Z kolei objętość cieczy w zbiorniku determinuje wysokość słupa cieczy, ale sama w sobie nie kształtuje ciśnienia, które działa na ciecz przy otworze wypływowym. Jeśli chodzi o kształt otworu wypływowego, to także nie ma on wpływu na prędkość wypływu, gdyż w przypadku małych otworów, kształt ma znaczenie głównie dla oporów przepływu, a nie dla prędkości wypływu. Właściwe zrozumienie tych aspektów jest kluczowe w praktycznych zastosowaniach takich jak projektowanie systemów hydraulicznych, ponieważ nieprawidłowe założenia mogą prowadzić do błędów w obliczeniach, a w konsekwencji do awarii systemów. Dlatego ważne jest, aby inżynierowie uwzględniali wyłącznie te parametry, które mają rzeczywisty wpływ na zachowanie cieczy w danym kontekście.

Pytanie 12

Oblicz całkowity wydatek na wymianę łożysk w przekładni, zakładając, że czas pracy wynosi 5 godzin, cena roboczogodziny to 40 zł, a koszty materiałów wynoszą 80 zł?

A. 200 zł

B. 480 zł

C. 280 zł

D. 400 zł

Całkowity koszt wymiany łożysk w przekładni obliczamy, sumując koszty pracy oraz materiały. W tym przypadku czas pracy wynosi 5 godzin, a koszt roboczogodziny to 40 zł, co daje 5 godzin x 40 zł = 200 zł za robociznę. Dodatkowo, koszt materiałów wynosi 80 zł. Łącząc te dwa wydatki, otrzymujemy 200 zł (robocizna) + 80 zł (materiały) = 280 zł. To podejście jest zgodne z praktykami używanymi w branży, które zalecają dokładne uwzględnienie wszystkich kosztów związanych z danym zadaniem. Zrozumienie tych zależności jest kluczowe dla efektywnego zarządzania kosztami w projektach serwisowych oraz produkcyjnych, co pozwala na lepsze planowanie budżetu i minimalizację nieprzewidzianych wydatków. Dodatkowo, znajomość takich obliczeń może być przydatna w negocjacjach z klientami, gdzie precyzyjna kalkulacja kosztów zwiększa transparentność i zaufanie.

Pytanie 13

Który z podanych opisów wskazuje na połączenie statyczne?

A. Połączenie sworzniowe łączące korbowód z tłokiem silnika

B. Połączenie wpustowe pary zębatek przesuwnych

C. Połączenie śrubowe dwóch kołnierzy rurociągu

D. Mechanizm śrubowy w zaworze grzybkowym

Wybór opisu połączenia wpustowego dwójki kół zębatych przesuwnych, mechanizmu śrubowego w zaworze grzybkowym oraz połączenia sworzniowego łączącego korbowód z tłokiem silnika jako przykładów połączeń spoczynkowych świadczy o nieporozumieniu w zakresie definicji tego rodzaju połączenia. Połączenie wpustowe kół zębatych przesuwnych jest konstrukcją ruchomą, gdzie zębatki są zaprojektowane do przesuwania się w obrębie pewnych tolerancji, co pozwala na ich skuteczną pracę podczas zmiany obciążenia. Takie połączenie nie jest statyczne i wymaga ruchu, co stoi w sprzeczności z ideą połączeń spoczynkowych. Również mechanizm śrubowy w zaworze grzybkowym działa na zasadzie zmiany pozycji elementu roboczego, co oznacza, że jego funkcja opiera się na ruchu, a nie na sztywności statycznej. Z kolei połączenie sworzniowe to kolejny przypadek, w którym elementy są zaprojektowane na ruch obrotowy lub przesuwający, co skutecznie uniemożliwia ich klasyfikację jako połączeń spoczynkowych. Połączenia te często prowadzą do błędnych interpretacji ich zastosowania w kontekście konstrukcji statycznych, co może skutkować niewłaściwym doborem komponentów w projektach inżynieryjnych oraz obniżeniem efektywności i bezpieczeństwa systemów mechanicznych. Zrozumienie różnic między tymi typami połączeń jest kluczowe dla prawidłowego projektowania i zastosowania w inżynierii.

Pytanie 14

Jaką wartość ma moc wejściowa siłownika hydraulicznego, jeżeli ilość przepływu cieczy dostarczanej do siłownika wynosi 0,0005 m3/s, ciśnienie cieczy na wejściu do siłownika wynosi 6 MPa, a na wyjściu z siłownika 3 MPa?

A. 1,5 kW

B. 5,0 kW

C. 1,0 kW

D. 3,0 kW

Żeby zobaczyć, czemu inne odpowiedzi są błędne, musimy przyjrzeć się, gdzie można popełnić błąd w obliczeniach. Często ludzie mylą różnicę ciśnienia, co prowadzi do niepoprawnych wyników. Niektórzy mogą myśleć, że moc to po prostu natężenie razy ciśnienie na wyjściu, ale to nie tak. Moc zależy od różnicy ciśnienia, a nie tylko tego, co jest na wyjściu. Wiele błędów bierze się z mylenia ciśnienia statycznego z roboczym. Inny problem to pomijanie jednostek. Jeżeli ktoś nie przeliczy jednostek ciśnienia na pascale, to łatwo o błędne wyniki. Pamiętaj, że 1 MPa to 1 000 000 pascali, więc zawsze trzeba mieć na uwadze poprawne jednostki. Zrozumienie różnicy ciśnienia i konwersji jednostek jest kluczowe, żeby nie wpaść w typowe pułapki przy obliczeniach hydraulicznych.

Pytanie 15

Urządzeniem przedstawionym na rysunku jest

A. pompa.

B. silnik.

C. sprężarka.

D. siłownik.

Urządzenie przedstawione na rysunku to pompa hydrauliczna, co można stwierdzić na podstawie jej charakterystycznych cech, takich jak port ssawny oraz port tłoczny. Pompy hydrauliczne są kluczowymi elementami wielu systemów hydraulicznych, gdzie ich główną rolą jest przetłaczanie cieczy, co jest niezbędne w takich zastosowaniach jak prasy hydrauliczne, maszyny budowlane, czy systemy sterowania. W praktyce, pompy hydrauliczne są stosowane w różnych branżach, od przemysłu motoryzacyjnego po produkcję energii, a ich efektywność wpływa na wydajność całego systemu. W kontekście norm i standardów, pompy muszą spełniać określone normy, takie jak ISO 9001, które zapewniają jakość i niezawodność. Dobrze dobrana pompa hydrauliczna poprawia efektywność energetyczną systemu, dlatego ważne jest, aby inżynierowie potrafili je właściwie identyfikować i dobierać do konkretnych zadań.

Pytanie 16

Na przedstawionym rysunku pokrętło do przesuwu sań suportu wzdłużnego oznaczono literą

A. A.

B. C.

C. D.

D. B.

Wybór odpowiedzi, która nie dotyczy pokrętła A, wskazuje na nieporozumienie dotyczące funkcji i oznaczeń elementów maszynowych. Odpowiedzi B, C i D są przypisane do innych części tokarki, co może prowadzić do błędnych założeń co do ich funkcji. Na przykład, jeśli ktoś wskazuje na odpowiedź B, mogą mylić pokrętło przesuwu z innym mechanizmem, takim jak dźwignia, która służy do zmiany prędkości obrotowej lub kierunku ruchu. To zrozumienie jest kluczowe, ponieważ każdy element maszyny ma swoją specyfikę i zadanie w procesie obróbczy. W praktyce, niepoprawne wyznaczenie funkcji poszczególnych elementów może prowadzić do nieefektywności w pracy maszyny, a nawet do uszkodzeń. Z tego względu, ważne jest, aby operatorzy tokarek posiadali solidną wiedzę na temat budowy i funkcjonalności swoich narzędzi, aby uniknąć błędnych decyzji, które mogą wpływać na jakość produkcji. Dobrze jest również znać zasady ergonomii, aby umiejętnie korzystać z tych mechanizmów, co z kolei wpływa na komfort pracy oraz bezpieczeństwo w miejscu produkcji.

Pytanie 17

Podczas montażu prowadnic tocznych, aby uzyskać właściwą tolerancję pasowania, należy

A. wybrać odpowiednie podkładki kompensacyjne

B. dopasować każdy wałek indywidualnie

C. przetrzeć powierzchnie prowadnic

D. wałeczki dobrać metodą selekcji

Wybór wałeczków metodą selekcji jest kluczowym krokiem w procesie montażu prowadnic tocznych, ponieważ pozwala na precyzyjne dopasowanie podzespołów do specyficznych warunków pracy. Metoda ta polega na dobieraniu odpowiednich wałków w oparciu o ich wymiary i tolerancje, co zapewnia optymalne pasowanie i minimalizuje luzy, które mogą prowadzić do niesprawności lub przedwczesnego zużycia systemu. W praktyce, proces selekcji może obejmować pomiary mikrometryczne wałków oraz prowadnic, a także zastosowanie specjalistycznych narzędzi pomiarowych. Należy także uwzględnić różne klasy tolerancji, zgodnie z normami ISO, co jest istotne z punktu widzenia zapewnienia jakości i długowieczności podzespołów. Dobre praktyki inżynieryjne zalecają również przeprowadzanie testów funkcjonalnych po zmontowaniu, aby upewnić się, że system działa w sposób zamierzony. Ta metoda nie tylko zwiększa wydajność, ale także rozszerza żywotność maszyn, co jest kluczowe w kontekście oszczędności operacyjnych.

Pytanie 18

Ustalenie faktycznej charakterystyki użytkowej, na przykład: weryfikacja rzeczywistej mocy użytecznej, efektywności, prędkości obrotowej oraz precyzji działania, to działania związane z

A. badaniem maszyn i urządzeń w trybie bez obciążenia

B. badaniem maszyn i urządzeń pod obciążeniem

C. sprawdzeniem stanu ochrony maszyny i urządzeń

D. weryfikacją dokładności wykonania maszyn i urządzeń

Badanie maszyn i urządzeń pod obciążeniem to kluczowy etap w ocenie ich rzeczywistej charakterystyki eksploatacyjnej. Tylko w takich warunkach można dokładnie zmierzyć parametry takie jak moc użyteczna, wydajność, prędkość obrotowa oraz dokładność pracy. W praktyce, przeprowadzając testy obciążeniowe, uzyskujemy dane, które pozwalają na ocenę wydajności maszyny w realnych warunkach eksploatacyjnych. Na przykład, w przypadku silników elektrycznych, testy pod obciążeniem umożliwiają określenie ich sprawności energetycznej oraz identyfikację potencjalnych problemów, takich jak przegrzewanie lub wibracje, które mogą wskazywać na niewłaściwe działanie. Zgodnie z normami ISO 9001 oraz innymi standardami branżowymi, przeprowadzanie takich testów jest niezbędne dla zapewnienia jakości i niezawodności maszyn. Praktyka ta zapewnia nie tylko bezpieczeństwo, ale również optymalizację kosztów eksploatacji, co jest kluczowe w dzisiejszym przemyśle.

Pytanie 19

Największym zagrożeniem podczas korzystania z szlifierek jest

A. hałas powstający w czasie szlifowania

B. wysoka temperatura

C. pył generowany w trakcie szlifowania

D. rozerwanie ściernicy

Rozerwanie ściernicy jest jednym z najpoważniejszych zagrożeń związanych z pracą na szlifierkach, ponieważ może prowadzić do poważnych obrażeń ciała, w tym obrażeń głowy, oczu oraz rąk. Ściernice, zwane również tarczami szlifierskimi, są wykonane z materiałów ściernych, które mogą być poddawane dużym naprężeniom podczas pracy. W przypadku niewłaściwego montażu, zużycia lub uszkodzenia ściernicy, jej fragmenty mogą odlecieć z dużą prędkością, co stanowi bezpośrednie zagrożenie dla operatora i innych osób znajdujących się w pobliżu. Aby zminimalizować ryzyko rozerwania ściernicy, należy przestrzegać standardów bezpieczeństwa, takich jak systematyczne kontrolowanie stanu narzędzi, stosowanie odpowiednich osłon oraz używanie ściernic zgodnych z zaleceniami producenta. Przykładem dobrych praktyk jest okresowe sprawdzanie ściernicy pod kątem pęknięć i uszkodzeń oraz regularna kalibracja szlifierki. Dodatkowo, przeszkolenie pracowników w zakresie bezpiecznej obsługi tych urządzeń jest kluczowe dla zapewnienia ich bezpieczeństwa.

Pytanie 20

W jakiej kolejności należy przykręcać śruby elementu przedstawionego na rysunku?

A. 1, 3, 2, 6, 5, 4

B. 1, 3, 5, 6, 2, 4

C. 1, 4, 3, 6, 2, 5

D. 1, 2, 4, 5, 6, 3

Jak dobrze wiesz, prawidłowa kolejność przykręcania śrub to 1, 4, 3, 6, 2, 5. To ważne, bo dzięki temu siły rozkładają się równomiernie, a to z kolei zapobiega różnym nieprzyjemnym rzeczom, jak deformacje materiału. Na przykład, gdy montujemy głowicę silnika, złe przykręcanie może skutkować nieszczelnościami, co jest sporym problemem. W przemyśle to naprawdę istotna sprawa, bo taka technika zapewnia, że połączenia są trwałe i bezpieczne w użytkowaniu. Warto też wiedzieć, że normy, jak ISO, zwracają na to uwagę i mówią o tym, jak ważne jest równomierne rozkładanie sił, a także jakich momentów dokręcania używać, żeby uniknąć usterek.

Pytanie 21

W przypadku urazu mechanicznego oka, co należy zrobić w pierwszej kolejności?

A. podać leki przeciwbólowe

B. poinformować przełożonego

C. przepłukać oko wodą

D. nałożyć opatrunek i udać się do lekarza

W przypadku urazu mechanicznego oka, nałożenie opatrunku oraz niezwłoczne udanie się do lekarza są kluczowymi działaniami mającymi na celu ochronę uszkodzonego narządu oraz zapobieżenie dalszym powikłaniom. Opatrunek powinien być lekki i nieuciskowy, aby zabezpieczyć oko przed zanieczyszczeniami oraz minimalizować ryzyko infekcji. Ważne jest, aby unikać dotykania oka, ponieważ może to prowadzić do dodatkowych urazów lub pogorszenia stanu zdrowia pacjenta. W każdym przypadku urazów oka, konsultacja ze specjalistą jest niezbędna ze względu na możliwość wystąpienia poważnych uszkodzeń, takich jak krwawienia, uszkodzenia soczewki czy siatkówki, które mogą prowadzić do trwałej utraty wzroku. Zgodnie z wytycznymi medycznymi oraz standardami pierwszej pomocy, należy także monitorować stan pacjenta, zwracając uwagę na objawy takie jak ból, obrzęk czy zmiany w widzeniu.

Pytanie 22

Co należy zrobić w przypadku oparzenia dłoni, udzielając pomocy przedlekarskiej?

A. nałożyć opatrunek z waty na oparzone miejsce

B. ochłodzić oparzone miejsce zimną wodą

C. posypać oparzone miejsce talkiem

D. posmarować oparzone miejsce tłuszczem

Odpowiedź polegająca na ochłodzeniu poparzonego miejsca zimną wodą jest zgodna z zaleceniami wielu organizacji zdrowotnych, w tym Światowej Organizacji Zdrowia, która podkreśla znaczenie natychmiastowego działania w przypadku oparzeń. Zmniejszenie temperatury poparzonej skóry poprzez przepływ zimnej wody pozwala na ograniczenie uszkodzenia tkanek oraz bólu. Ważne jest, aby woda była chłodna, ale nie lodowata, ponieważ zbyt niska temperatura może prowadzić do dalszych uszkodzeń. Czas trwania tego procesu powinien wynosić od 10 do 20 minut, a zabieg ten można powtarzać do momentu ustąpienia bólu. Działanie to nie tylko przynosi ulgę, ale także zmniejsza ryzyko powikłań, takich jak infekcje czy powstawanie blizn. Przykładem praktycznego zastosowania tej wiedzy może być sytuacja w domowej kuchni, gdzie łatwo o oparzenie podczas gotowania. W takich przypadkach szybkie schłodzenie poparzonej dłoni pod zimną wodą powinno być pierwszym krokiem, zanim zostanie wezwane profesjonalne wsparcie medyczne.

Pytanie 23

Proces, w którym pogarsza się stan elementów wchodzących w skład węzła kinematycznego, zespołu lub całej maszyny, prowadzący do utraty ich funkcji użytkowych, określa się mianem

A. zużywania części

B. rozszczelniania elementów

C. eksploatacji części

D. starzenia się części

Nieprawidłowe odpowiedzi mogą wprowadzać w błąd, gdyż nie oddają pełnej specyfiki procesu degradacji części maszyn. Starzenie części odnosi się do naturalnego procesu upływu czasu, który wpływa na materiały, ale niekoniecznie prowadzi do ich zużycia w kontekście eksploatacyjnym. Eksploatowanie części sugeruje ich używanie, lecz nie uwzględnia faktu, że nie każde ich używanie wiąże się z degradacją i utratą właściwości. Rozszczelnianie części to termin stosowany głównie w kontekście układów hydraulicznych lub pneumatycznych, gdzie odnosi się do utraty szczelności, co również nie jest równoznaczne z ogólnym procesem zużywania. Kluczowym błędem jest utożsamianie tych terminów z procesem zużycia, co prowadzi do nieporozumień. Właściwe zrozumienie różnicy między tymi pojęciami jest istotne dla inżynierów, którzy muszą podejmować decyzje dotyczące konserwacji, wymiany i modernizacji elementów maszyn, aby zapewnić nieprzerwaną i efektywną pracę urządzeń. Warto zaznaczyć, że znajomość standardów i procedur związanych z zarządzaniem stanem technicznym, takich jak TPM (Total Productive Maintenance), jest kluczowa dla utrzymania wydajności i bezpieczeństwa operacyjnego.

Pytanie 24

W przedstawionej poniżej fragmencie tabelki rysunku złożeniowego wynika, że na wykonanie pokrywy 805x40 należy zamówić stal

Ilość	Nazwa elementu	Poz.	Materiał	Nr normy rysunku	Nor. wymiarowa Nor. war. techn.	jedn.	całk. Masa w kg	Uwagi
1	Pokrywa ϕ 805×40	1	35T	rys. 97-00-0- 01-2	PN-59/ H-84019	141	141

A. żaroodporną.

B. węglową konstrukcyjną wyższej jakości ogólnego przeznaczenia.

C. o specjalnej odporności na zużycie cierne.

D. stal węglowa do ulepszania cieplnego.

Wybór innej niż stal węglowa do ulepszania cieplnego odpowiedzi sugeruje pewne nieporozumienia dotyczące klasyfikacji i charakterystyki stali. Stal węglowa do ulepszania cieplnego jest specyficzną grupą stali, która została zaprojektowana w celu poprawy jej właściwości mechanicznych poprzez odpowiednie procesy obróbcze. Inne odpowiedzi, takie jak stal węglowa konstrukcyjna wyższej jakości ogólnego przeznaczenia, nie odnoszą się do konkretnego zastosowania w zakresie ulepszania cieplnego i mogą nie spełniać wymogów dotyczących twardości i wytrzymałości wymaganych dla pokrywy w danym zastosowaniu. Z kolei stal żaroodporna jest stosowana w warunkach wysokotemperaturowych i nie jest odpowiednia dla elementów, które nie są narażone na ekstremalne temperatury. Stal o specjalnej odporności na zużycie cierne również ma swoje specyficzne zastosowanie, ale nie odpowiada wymaganiom podanym w kontekście pokrywy 805x40. Wybór materiałów powinien zawsze opierać się na ich właściwościach, a nie tylko na ich ogólnej klasie. Kluczowe jest zrozumienie, że różne zastosowania wymagają różnych właściwości materiałów, a błędny wybór może prowadzić do awarii i zwiększonych kosztów produkcji. Warto zaznaczyć, że podejmowanie decyzji na podstawie niepełnych informacji może prowadzić do nieodpowiednich wyborów, które mogą mieć dalekosiężne konsekwencje w kontekście trwałości i bezpieczeństwa konstrukcji.

Pytanie 25

Który z poniższych metali ma najwyższy współczynnik przewodzenia ciepła?

A. Chrom.

B. Wolfram.

C. Miedź.

D. Stal.

Żelazo, chociaż powszechnie używane w budownictwie i konstrukcjach, nie jest najlepszym materiałem pod względem przewodzenia ciepła. Jego współczynnik przewodzenia ciepła wynosi około 80 W/(m·K), co czyni je znacznie mniej efektywnym w porównaniu do miedzi. Żelazo jest często stosowane w elementach konstrukcyjnych, gdzie jego wytrzymałość i twardość są istotne, ale nie jest optymalne w zastosowaniach wymagających efektywnego przewodzenia ciepła, takich jak systemy grzewcze czy elektroniczne. Chrom, z kolei, ma współczynnik przewodzenia ciepła wynoszący około 93 W/(m·K), co również nie czyni go odpowiednim wyborem do zastosowań wymagających wysokiej efektywności cieplnej. Zastosowanie chromu ogranicza się głównie do polepszania właściwości innych stopów, zwłaszcza w stalach nierdzewnych, gdzie jego obecność zwiększa odporność na korozję, ale nie wpływa na przewodnictwo cieplne. Wolfram, mimo że ma niezwykle wysoką temperaturę topnienia i jest stosowany w zastosowaniach wymagających dużej wytrzymałości na wysoką temperaturę, ma stosunkowo niski współczynnik przewodzenia ciepła wynoszący około 173 W/(m·K). Jego zastosowanie najczęściej spotyka się w produkcji żarówek i w przemyśle lotniczym. Wybór materiału do określonego zastosowania musi być zatem oparty na jego właściwościach fizycznych, takich jak przewodnictwo cieplne, wytrzymałość i odporność na korozję, co jest kluczowe w inżynierii materiałowej.

Pytanie 26

Na rysunku przedstawiono przekładnię

A. zębatkową.

B. śrubową.

C. ślimakową.

D. walcową.

Odpowiedź "ślimakowa" jest prawidłowa, ponieważ na przedstawionym rysunku rzeczywiście widoczna jest przekładnia ślimakowa. Charakteryzuje się ona unikalną konstrukcją, która składa się z dwóch głównych elementów: ślimaka i koła ślimakowego. Ślimak, który jest elementem napędzającym, ma zęby ułożone w sposób skośny, co pozwala na płynne przenoszenie momentu obrotowego z jednego elementu na drugi. W porównaniu do innych typów przekładni, przekładnia ślimakowa oferuje wysokie przełożenie w stosunkowo małej objętości, co czyni ją idealną do zastosowań, w których przestrzeń jest ograniczona, takich jak w mechanizmach zegarowych czy maszynach przemysłowych. Zastosowanie przekładni ślimakowej jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi, ponieważ umożliwia nie tylko efektywne przenoszenie napędu, ale także zapewnia samohamowność, co jest istotne w wielu mechanizmach. Dodatkowo, dzięki specyficznemu ułożeniu zębów, przekładnia ta zmniejsza ryzyko wystąpienia wibracji i hałasu podczas pracy, co jest kluczowe w kontekście jakości działania maszyn.

Pytanie 27

Tworzywa sztuczne, które po podgrzaniu stają się plastyczne, a po ochłodzeniu zyskują sztywność i ten proces może być wielokrotnie powtarzany, to które z tworzyw?

A. termoutwardzalne

B. chemoplastyczne

C. termoplastyczne

D. chemoutwardzalne

Odpowiedź "termoplastyczne" jest prawidłowa, ponieważ odnosi się do grupy tworzyw sztucznych, które charakteryzują się możliwością wielokrotnego podgrzewania i formowania. Termoplastyki, takie jak polietylen, polipropylen czy PVC, po podgrzaniu stają się miękkie i plastyczne, co umożliwia ich przeciąganie, wytłaczanie lub formowanie. Po schłodzeniu uzyskują stałą strukturę, co pozwala na ich użytkowanie w różnych aplikacjach, od opakowań po komponenty samochodowe. Dobrą praktyką w przemyśle jest recykling takich materiałów, ponieważ można je wielokrotnie przetwarzać, co przyczynia się do zmniejszenia odpadów. Zastosowanie termoplastów w produkcji elementów meblowych, zabawek czy części elektronicznych pokazuje ich wszechstronność oraz znaczenie w nowoczesnym przemyśle. Ponadto, zgodność z normami ISO dotyczącymi jakości materiałów zapewnia ich trwałość oraz odpowiednie właściwości mechaniczne.

Pytanie 28

Powłoki ochronne przed korozją stosowane na powierzchniach stalowych blach karoseryjnych przed ich malowaniem, są realizowane w procesie

A. niklowania

B. fosforanowania

C. oksydowania

D. miedziowania

Niklowanie, choć stosowane jako metoda ochrony przed korozją, nie jest odpowiednie dla blach karoseryjnych przed lakierowaniem. Proces ten polega na osadzaniu niklu na powierzchni metalu, co w krótkim okresie może zwiększyć odporność na korozję, jednak z czasem nikiel może stać się źródłem problemów, takich jak trudności w adhezji lakierów. W przypadku oksydowania, ten proces tworzy warstwę tlenków na powierzchni metalu, co również nie jest wystarczające dla uzyskania długotrwałej ochrony przed korozją, szczególnie w zmiennych warunkach atmosferycznych. Oksydacja może zwiększyć porowatość powierzchni, co w konsekwencji obniża jakość lakieru. Miedziowanie, z kolei, polega na osadzaniu miedzi, co również nie jest rekomendowane w aplikacjach motoryzacyjnych, zwłaszcza w kontekście blach karoseryjnych, gdyż miedź nie oferuje odpowiedniego poziomu ochrony korozji i może prowadzić do elektrycznych problemów w przypadku kontaktu z innymi metalami. Powszechnym błędem jest mylenie tych procesów z fosforanowaniem, które na podstawie badań wykazało najlepsze wyniki w obszarze adhezji oraz ochrony przed korozją. Właściwe zrozumienie różnic między tymi technologiami jest kluczowe dla zapewnienia wysokiej jakości i trwałości produktów końcowych.

Pytanie 29

Trzpienie tokarskie to narzędzie wykorzystywane do mocowania

A. tuleje

B. odlewy

C. wałki

D. narzędzia

Wybór odlewów, wałków czy narzędzi jako elementów mocowanych przy użyciu trzpieni tokarskich jest błędny, ponieważ te elementy wymagają innych metod mocowania. Odlewy, ze względu na swoje nieregularne kształty i różnorodność materiałów, często wymagają specjalistycznych systemów mocujących, które są zaprojektowane do pracy z ciężkimi i nieforemnymi przedmiotami. Zastosowanie trzpieni tokarskich do mocowania odlewów mogłoby prowadzić do niestabilności podczas obróbki, co z kolei skutkowałoby niską jakością powierzchni i błędami wymiarowymi. Wałki, z kolei, są najczęściej mocowane w uchwytach tokarskich, które są dostosowane do ich średnicy oraz długości, a trzpienie nie są w tym przypadku odpowiednim rozwiązaniem. Narzędzia skrawające, takie jak wiertła czy frezy, także nie mogą być mocowane na trzpieniach tokarskich, ponieważ wymagają one komplementarnych systemów mocowania, które zapewniają stabilność i precyzję podczas skrawania. Typowe błędy myślowe przy wyborze nieadekwatnych elementów do mocowania, to m.in. brak zrozumienia specyfiki obróbki skrawaniem oraz niewłaściwe przypisanie funkcji mocowania do elementów, które nie są do tego przystosowane. Właściwe zrozumienie zastosowań trzpieni tokarskich i innych systemów mocowania jest kluczowe dla zapewnienia efektywności obróbki i jakości gotowych produktów.

Pytanie 30

W trakcie obróbki plastycznej gwint zewnętrzny uzyskuje się w procesie

A. wyoblania

B. kucia

C. ciągnienia

D. walcowania

Obróbka plastyczna gwintu zewnętrznego może być błędnie rozumiana, kiedy kojarzymy ją z wyoblaniem, ciągnieniem czy kuźnictwem. Wyoblanie to proces, w którym materiał jest formowany poprzez jego wytłaczanie lub odkształcanie w specjalnych matrycach, co nie prowadzi do uzyskania gwintów. Proces ten jest bardziej odpowiedni dla tworzenia kształtów o dużej powierzchni, ale nie nadaje się do produkcji detali z precyzyjnymi wymiarami, jak gwinty. Ciągnienie z kolei polega na wydłużaniu materiału poprzez jego rozciąganie, co również nie sprzyja formowaniu gwintów zewnętrznych oraz może prowadzić do zmniejszenia średnicy materiału w miejscu formowania. Kucie jest procesem, który polega na deformacji materiału przez uderzenie lub nacisk, co również nie jest odpowiednie do wytwarzania gwintów zewnętrznych, gdyż głównie stosuje się je do produkcji dużych elementów wymagających wysokiej wytrzymałości. Podsumowując, błędne odpowiedzi wynikają z niepełnego zrozumienia procesów obróbczych, w których wymagane są precyzyjne parametry technologiczne oraz dostosowanie metody do rodzaju detalu, a także potrzeb materiałowych. W praktyce, walcowanie jest metodą wysoce efektywną i precyzyjną w kontekście produkcji gwintów, co czyni ją preferowanym wyborem w branży.

Pytanie 31

Na podstawie tabeli, naprężenia dopuszczalne na ściskanie dla żeliwa Zl 200, wynoszą

Materiał	Naprężenia dopuszczalne w MPa
Materiał	k_r	k_g	k_s	k_c
ZI 200	55	85	70	195

A. 195 MPa

B. 70 MPa

C. 55 MPa

D. 85 MPa

Wybór wartości innych niż 195 MPa wskazuje na pewne nieporozumienia dotyczące charakterystyki materiału, jakim jest żeliwo Zl 200. Naprężenia dopuszczalne dla tego materiału są jasno określone w normach materiałowych, które precyzują, że wartość ta wynosi 195 MPa. Wartości takie jak 70 MPa, 85 MPa czy 55 MPa są znacznie zaniżone, co może prowadzić do błędnych wniosków na temat wytrzymałości konstrukcji. Przy projektowaniu elementów konstrukcyjnych kluczowe jest, aby inżynierowie posługiwali się właściwymi danymi, które powinny być pozyskiwane z wiarygodnych źródeł. Często błędne wybory wynikają z niewłaściwej interpretacji norm, co może skutkować niedoszacowaniem sił działających na materiał. Co więcej, pomyłka w zrozumieniu wymagań dotyczących naprężeń materiału może prowadzić do poważnych konsekwencji w praktyce, takich jak uszkodzenia strukturalne lub awarie mechaniczne. Właściwe podejście do obliczeń i analizy naprężeń jest kluczowe w inżynierii, aby zapewnić bezpieczeństwo i niezawodność w zastosowaniach przemysłowych oraz budowlanych. Z tego względu, warto inwestować czas w naukę i praktyczne stosowanie informacji zawartych w dostępnych normach oraz w dokumentacji technicznej.

Pytanie 32

Aby połączyć wały przenoszące moment obrotowy, należy użyć

A. złączki

B. łożyska

C. sprzęgła

D. opaski

Sprzęgła są kluczowymi elementami w systemach przekładniowych, które służą do łączenia wałów przenoszących moment obrotowy. Ich główną funkcją jest umożliwienie przenoszenia napędu między dwoma wałami, jednocześnie umożliwiając ich oddzielne obracanie lub zatrzymywanie. W praktyce stosuje się różne typy sprzęgieł, takie jak sprzęgła zębate, elastyczne, czy też sprzęgła hydrauliczne, w zależności od specyfiki zastosowania. Na przykład, w samochodach osobowych powszechnie wykorzystuje się sprzęgła jednokierunkowe, które pozwalają na płynne przełączanie między trybami jazdy. Ponadto, w przemyśle maszynowym, sprzęgła elastyczne minimalizują wibracje i udary, co przyczynia się do dłuższej żywotności komponentów. Zastosowanie sprzęgieł zgodnie z normami i praktykami branżowymi, takimi jak ISO 9001, zapewnia nie tylko efektywność działania, ale także bezpieczeństwo i niezawodność systemów mechanicznych.

Pytanie 33

Objawem uszkodzenia pierścieni tłokowych w czterosuwowym silniku spalinowym jest zazwyczaj

A. wzrost temperatury silnika

B. wzrost ciśnienia sprężania

C. większe zużycie oleju silnikowego

D. nadmierny hałas

Symptomem uszkodzenia pierścieni tłokowych w silniku spalinowym czterosuwowym jest większe zużycie oleju silnikowego. Pierścienie tłokowe są kluczowym elementem w silniku, odpowiedzialnym za uszczelnienie komory spalania oraz regulację ciśnienia oleju. Gdy pierścienie są uszkodzone, olej silnikowy może przedostawać się do komory spalania, co skutkuje jego spalaniem i zwiększonym zużyciem. W praktyce, kierowcy mogą zauważyć zwiększone zużycie oleju, co może prowadzić do konieczności częstszej jego wymiany oraz potencjalnych problemów z silnikiem, takich jak obniżona moc czy nadmierne emisje spalin. Standardy branżowe, takie jak normy IATF 16949, kładą duży nacisk na jakość komponentów silnikowych, co podkreśla znaczenie właściwego funkcjonowania pierścieni tłokowych. Zrozumienie tych aspektów jest kluczowe dla mechaników oraz inżynierów zajmujących się diagnostyką i naprawą silników spalinowych.

Pytanie 34

Na rysunku hamulca cięgnowego zwrotnego numerem 1 oznaczono

A. dźwignię.

B. koło zapadkowe.

C. zapadkę.

D. pas cierny.

Koło zapadkowe jest kluczowym elementem w mechanizmach hamulcowych, który odpowiada za blokowanie ruchu obrotowego. Jego charakterystyczna budowa, w której obwód ma zazębienie, pozwala na współpracę z zapadką, co umożliwia efektywne hamowanie w różnych sytuacjach. Przykładem zastosowania koła zapadkowego jest jego obecność w systemach hamulcowych maszyn przemysłowych, takich jak wciągniki lub podnośniki, gdzie stabilne zatrzymanie jest kluczowe dla bezpieczeństwa operacji. Koła zapadkowe są projektowane zgodnie z normami, które zapewniają ich wytrzymałość i niezawodność, co jest niezwykle istotne w kontekście pracy w trudnych warunkach. Zrozumienie roli i funkcji koła zapadkowego jest niezbędne dla każdego inżyniera mechanika, ponieważ wpływa to na projektowanie efektywnych i bezpiecznych systemów hamulcowych w różnych aplikacjach.

Pytanie 35

Jakim narzędziem można zweryfikować prawidłowość wzajemnego ustawienia osi łożysk wałków w przekładni zębatej walcowej (odległość, równoległość)?

A. wskazówkowym czujnikiem

B. suwmiarką o modułowej konstrukcji

C. precyzyjnymi trzpieniami pomiarowymi

D. przyrządem kontrolnym dla wałków

Dokładne trzpienie pomiarowe są narzędziem stosowanym do weryfikacji wzajemnego położenia osi łożysk wałków przekładni zębatej walcowej. Dzięki swojej wysokiej precyzji, trzpienie te umożliwiają dokładne pomiary odległości i równoległości, co jest kluczowe dla zapewnienia stabilności i efektywności pracy przekładni. W praktyce, przed rozpoczęciem montażu, technik pomiarowy ustawia trzpienie w otworach łożyskowych, a następnie mierzy odstępy między nimi. Umożliwia to identyfikację ewentualnych błędów w osadzeniu łożysk, które mogą prowadzić do zwiększonego zużycia, drgań lub uszkodzeń. Przykładem dobrych praktyk jest stosowanie trzpieni kalibracyjnych, które pozwalają na regularne sprawdzanie stanu osadzenia łożysk, co jest zgodne z normami ISO oraz zaleceniami producentów. Regularne kontrole wzajemnego położenia osi wałków przekładni są niezbędne w kontekście utrzymania efektywności systemów mechanicznych oraz wydłużenia ich żywotności.

Pytanie 36

Przyczyną nadmiernego nagrzewania się łożyska ślizgowego nie jest

A. zbyt wysokie ciśnienie w układzie smarującym

B. zbyt ciasne osadzenie łożyska na czopie wału

C. niedoskonałość na powierzchni czopa lub łożyska

D. zwiększony luz osiowy wału

Nadmierne grzanie się łożyska ślizgowego może być wynikiem wielu czynników, które w rzeczywistości mogą prowadzić do uszkodzenia łożyska i przedwczesnego zużycia. Zbyt duże ciśnienie w układzie smarowania to jeden z kluczowych elementów, który może wywołać nadmierne obciążenia na łożysku, prowadząc do wzrostu temperatury. Wysokie ciśnienie smaru może powodować zatarcie lub uszkodzenie uszczelnień łożysk, co w efekcie skutkuje niewłaściwym smarowaniem i zwiększonym tarciem. Kolejnym czynnikiem jest nierówność na powierzchni czopa lub łożyska, która może generować lokalne punkty o dużym tarciu, co prowadzi do nadmiernego ciepła wytwarzanego w obrębie łożyska. Równocześnie zbyt ciasne pasowanie łożyska z czopem wału ogranicza swobodę ruchu i może wywołać nadmierne siły, sprzyjające przegrzewaniu. Wszystkie te błędne podejścia są często wynikiem niewłaściwego zrozumienia zasad działania łożysk oraz ich zachowania w różnych warunkach pracy. W praktyce, aby zapobiegać takim problemom, stosuje się kontrolę ciśnienia smaru, regularne inspekcje powierzchni łożysk oraz odpowiednie dobieranie tolerancji pasowania zgodnie z normami, takimi jak ISO 286, co pozwala na właściwe funkcjonowanie komponentów mechanicznych.

Pytanie 37

Do produkcji nakiełków wykorzystuje się

A. rozwiertaki

B. pogłębiacze

C. nawiertaki

D. wiertła

Rozwiercaki, wiertła i pogłębiacze to narzędzia, które nie są dedykowane do wykonywania nakiełków, lecz pełnią odmienne funkcje w procesach obróbczych. Rozwiercaki, na przykład, są zaprojektowane do zwiększania średnicy już istniejącego otworu, a nie do przygotowywania nowego. Używanie rozwiercaka w miejscu, gdzie konieczne jest wywiercenie nakiełka, może prowadzić do niepoprawnego kształtu otworu, co w konsekwencji wpłynie na jakość montażu. Wiertła z kolei służą do wykonywania otworów, ale ich konstrukcja nie zawsze umożliwia precyzyjne formowanie nakiełków, co może prowadzić do uszkodzeń materiału. Pogłębiacze natomiast są używane do wykonywania otworów o większej głębokości, co również nie odpowiada na potrzebę tworzenia nakiełków. Typowym błędem myślowym jest zakładanie, że wszystkie narzędzia do wiercenia są wymienne i mogą być stosowane zamiennie, co jest nieprawdziwe. Ważne jest, aby znać zastosowanie każdego narzędzia i dobierać je w zależności od specyficznych wymagań danego zadania obróbczego, co jest kluczowe dla zapewnienia wysokiej jakości wykonania oraz efektywności produkcji.

Pytanie 38

Podczas instalacji wałów w łożyskach tocznych należy zadbać o

A. możliwość pracy bez smarowania

B. odpowiednie luzy promieniowe i osiowe

C. możliwość kompensacji

D. duży wcisk

Odpowiedź dotycząca zapewnienia właściwych luzów promieniowych i poosiowych podczas montażu wałów w łożyskach tocznych jest kluczowa dla zapewnienia ich prawidłowego działania. Luzy te umożliwiają swobodny ruch elementów wewnętrznych łożyska, co jest niezbędne do kompensacji rozszerzalności cieplnej oraz niedokładności montażowych. Właściwe luzy promieniowe zapobiegają powstawaniu nadmiernych naprężeń, które mogą prowadzić do szybszego zużycia łożyska lub jego uszkodzenia. Przykładowo, w zastosowaniach w przemyśle maszynowym, niewłaściwie dobrane luzy mogą skutkować zwiększonym oporem toczenia, co wpływa na efektywność energetyczną całego układu. Dobre praktyki montażowe zalecają precyzyjne pomiary luzów oraz ich dostosowanie zgodnie z zaleceniami producentów łożysk, aby zapewnić optymalne warunki pracy. Normy ISO dotyczące łożysk tocznych podkreślają znaczenie tych luzów dla żywotności komponentów maszynowych.

Pytanie 39

Ochrona słuchu jest kluczowym elementem zabezpieczenia osobistego

A. kowala

B. hartownika

C. spawacza

D. tokarza

Wybór odpowiedzi spawacza, hartownika albo tokarza może się wydawać sensowny, ale każdy z tych zawodów ma inne poziomy hałasu i różne wymagania co do ochrony słuchu. Spawacze, podobnie jak kowale, pracują w głośnych warunkach, gdzie hałas może być niebezpieczny, ale muszą też uważać na odpryski metalu czy promieniowanie. Hartownicy z kolei, chociaż też mają hałas, zajmują się obróbką cieplną metali, więc to nie jest aż tak mocne uderzenie narzędzi jak u kowala. Tokarze, pracując w obróbce, też są narażeni na hałas, ale nie jest on tak intensywny jak przy kowalstwie. Dlatego te odpowiedzi nie biorą pod uwagę różnic w ryzykach, jakie są w każdym z tych zawodów. Wybór odpowiednich ochronników słuchu powinien być zrobiony w zależności od konkretnego środowiska pracy i rodzaju zadań, co jest zgodne z zasadami ergonomii i oceny ryzyka.

Pytanie 40

Co należy zrobić, gdy osoba ma na sobie palącą się odzież?

A. zdjąć palące się ubrania.

B. położyć ją na plecach i starannie okryć kocem gaśniczym.

C. polewać ją wodą.

D. nawrócić na nią strumień środka gaśniczego.

Ułożenie osoby poszkodowanej na plecach i szczelne okrycie jej kocem gaśniczym jest najskuteczniejszą metodą gaszenia płonącej odzieży. Koc gaśniczy działa poprzez odcięcie dostępu tlenu do ognia, co jest kluczowe, ponieważ ogień potrzebuje tlenu do podtrzymania spalania. Ważne jest, aby koc był wystarczająco duży, aby całkowicie przykryć osobę, co minimalizuje ryzyko rozprzestrzenienia się ognia. Dodatkowo, taka metoda nie powoduje dalszego podrażnienia skóry poszkodowanego ani nie przemieszcza ognia, co mogłoby doprowadzić do większych obrażeń. W sytuacjach awaryjnych, takich jak pożar odzieży, ważne jest również, aby zadziałać szybko i zdecydowanie, co może uratować życie. Praktyka ta jest szeroko zalecana w szkoleniach z pierwszej pomocy oraz w programach ochrony przeciwpożarowej, zgodnie z wytycznymi organizacji zajmujących się bezpieczeństwem, takich jak NFPA (National Fire Protection Association).

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej