Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik technologii żywności
Kwalifikacja: SPC.07 - Organizacja i nadzorowanie produkcji wyrobów spożywczych
Data rozpoczęcia: 12 maja 2026 19:56
Data zakończenia: 12 maja 2026 20:03

Egzamin zdany!

Wynik: 29/40 punktów (72,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Jakie naczynie należy zastosować do spopielania próbki żywności w piecu muflowym?

A. tygiel

B. kolbę

C. szkiełko

D. płytkę

Tygiel jest kluczowym narzędziem stosowanym w procesie spopielania próbek żywności w piecu muflowym. Dzięki swojej konstrukcji, tygiel wykonany z materiałów odpornych na wysokie temperatury, takich jak ceramika czy metale, umożliwia efektywne przeprowadzenie procesu spalania, zapewniając jednocześnie ochronę przed zanieczyszczeniami z otoczenia. Podczas spopielania próbki, tygiel jest poddawany wysokim temperaturom, co pozwala na całkowite utlenienie substancji organicznych w próbce, pozostawiając jedynie popioły mineralne. W praktyce, tygiel jest również stosowany w analizach chemicznych, takich jak oznaczanie zawartości popiołu w żywności, co jest istotne dla oceny jakości surowców. W laboratoriach analitycznych stosowane są standardy, takie jak AOAC, które definiują metodykę przeprowadzania takich analiz, zapewniając powtarzalność i precyzję wyników.

Pytanie 2

Wyznacz liczbę kartonów potrzebnych do zapakowania 8 000 tabliczek czekolady o wadze 200 g każda, jeśli jeden karton może pomieścić 25 kg.

A. 160 sztuk

B. 3 200 sztuk

C. 64 sztuki

D. 8 sztuk

Aby obliczyć liczbę kartonów potrzebnych do zapakowania 8000 tabliczek czekolady o gramaturze 200 g każda, najpierw należy obliczyć całkowitą wagę czekolady. Całkowita waga wynosi 8000 sztuk x 200 g = 1 600 000 g, co przekłada się na 1600 kg. Następnie, wiedząc, że nośność jednego kartonu wynosi 25 kg, możemy obliczyć, ile kartonów będzie potrzebnych, dzieląc całkowitą wagę czekolady przez nośność jednego kartonu: 1600 kg / 25 kg = 64. Oznacza to, że do zapakowania 8000 tabliczek czekolady potrzebujemy 64 sztuk kartonów. W praktyce, taka analiza jest niezwykle istotna w logistyce i zarządzaniu produktem, gdzie należy uwzględnić nie tylko wagę i objętość, ale także efektywność kosztową transportu i pakowania, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży. Ponadto, znajomość nośności opakowań pozwala na optymalne wykorzystanie przestrzeni magazynowej oraz zminimalizowanie ryzyka uszkodzeń podczas transportu.

Pytanie 3

Proces pozyskiwania oleju z wytłoków rzepaku przy użyciu rozpuszczalnika organicznego to

A. destylacja

B. ekstrakcja

C. rafinacja

D. emulgacja

Ekstrakcja to proces, w którym substancja czynna, w tym przypadku olej, jest wydobywana z surowca roślinnego przy użyciu rozpuszczalników organicznych. W kontekście wytłoków rzepaku, ekstrakcja pozwala na efektywne uzyskanie oleju poprzez rozpuszczenie go w odpowiednim rozpuszczalniku, co umożliwia oddzielenie oleju od pozostałych składników. W praktyce, proces ten jest szeroko stosowany w przemyśle spożywczym oraz farmaceutycznym, gdzie wysokiej jakości olej jest niezbędny dla wielu produktów. Standardy dotyczące ekstrakcji, takie jak normy ISO, podkreślają znaczenie czystości rozpuszczalników oraz ich wpływu na jakość końcowego produktu. Dobre praktyki wskazują, że wybór rozpuszczalnika powinien uwzględniać jego efektywność, bezpieczeństwo i wpływ na środowisko. Na przykład, w przemyśle kosmetycznym, ekstrakcja olejów roślinnych może być stosowana do pozyskiwania składników aktywnych do kosmetyków, co podkreśla praktyczne zastosowanie tej metody w różnych branżach.

Pytanie 4

W spopielonej próbce jedzenia da się oznaczyć ilość

A. tłuszczu

B. minerałów

C. węglowodanów

D. białka

W spopielonej próbce żywności można oznaczyć zawartość składników mineralnych, co jest rezultatem procesu, w którym organiczne składniki ulegają całkowitemu spaleniu, pozostawiając jedynie nieorganiczne resztki. Składniki mineralne, takie jak wapń, magnez, potas czy żelazo, są kluczowe dla zdrowia ludzkiego i pełnią wiele funkcji biologicznych. Analiza zawartości minerałów jest istotna w kontekście oceny wartości odżywczej żywności oraz monitorowania jakości surowców. W przypadku żywności, która została poddana spalaniu, standardowe metody analizy, takie jak spektroskopia masowa czy chromatografia, mogą być wykorzystane do dokładnego pomiaru zawartości minerałów. Przykładem może być analiza mikroelementów w paszach dla zwierząt, która wpływa na ich zdrowie i wydajność produkcyjną. Zgodnie z wytycznymi Codex Alimentarius, kontrola jakości żywności, w tym oznaczanie składników mineralnych, jest kluczowym elementem zapewnienia bezpieczeństwa żywnościowego. Warto również zauważyć, że na podstawie wyników analizy można podejmować decyzje dotyczące suplementacji diety, co ma istotne znaczenie w prewencji niedoborów mineralnych.

Pytanie 5

Korzystając z wyników badań ujętych w tabeli, określ która partia piwa spełnia wymagania jakości.

Wyróżniki jakości	Wymagania	Wyniki badań piwa
Wyróżniki jakości	Wymagania	Partia I	Partia II	Partia III	Partia IV
Zawartość ekstraktu %	12,0±0,5	11,0	13,0	12,5	11,5
Zawartość alkoholu %	4,0±0,5	4,5	3,5	4,0	3,0
Zawartość dwutlenku węgla %	0,35±0,05	0,40	0,35	0,30	0,45

A. Partia I.

B. Partia III.

C. Partia IV.

D. Partia II.

Partia III spełnia wszystkie wymagane kryteria jakości, co oznacza, że jej zawartość ekstraktu, alkoholu oraz dwutlenku węgla mieści się w określonych normach. W praktyce, zapewnienie odpowiednich parametrów jakościowych piwa jest kluczowe dla utrzymania standardów w produkcji, co wpływa nie tylko na zadowolenie konsumentów, ale również na reputację producenta. W branży piwowarskiej szczególnie istotne jest przestrzeganie norm jakościowych określonych przez organizacje takie jak Brewers Association oraz różne normy ISO. Na przykład, monitorowanie poziomu ekstraktu i alkoholu w piwie pozwala na zapewnienie odpowiedniego smaku oraz stabilności produktu. Z kolei kontrola zawartości dwutlenku węgla jest niezbędna dla uzyskania odpowiedniej musującej struktury napoju. Warto zatem regularnie przeprowadzać analizy jakościowe, aby upewnić się, że każda partia piwa, która opuszcza zakład, jest zgodna z wymaganymi standardami. Dzięki temu producenci mogą uniknąć problemów związanych z reklamacjami oraz zwiększyć lojalność klientów.

Pytanie 6

Substancja higroskopijna, umieszczona w szafce wagi analitycznej, pozwala na zachowanie niezmiennej wartości

A. temperatury

B. wilgotności względnej

C. ciśnienia

D. przepływu powietrza

Substancje higroskopijne to materiały, które mają zdolność do pochłaniania wilgoci z otoczenia. W kontekście wagi analitycznej, ich obecność jest kluczowa dla utrzymania stałej wilgotności względnej w pomieszczeniu. Stabilna wilgotność wpływa na dokładność pomiarów, ponieważ wilgoć może powodować zmiany masy substancji, co prowadzi do błędów w analizach. Utrzymanie odpowiednich warunków w laboratoriach jest zgodne z zaleceniami standardów takich jak ISO 17025, które podkreślają znaczenie kontrolowania warunków środowiskowych. Przykładem zastosowania higroskopijnych substancji mogą być żele krzemionkowe, które są powszechnie stosowane w laboratoriach do regulacji wilgotności w szafkach z wagami. Dzięki temu pomiary są bardziej wiarygodne i powtarzalne, co jest niezbędne w badaniach naukowych oraz w przemyśle.

Pytanie 7

Wykonanie sterylnego poboru próbki żywności jest niezbędne podczas oznaczania

A. czystości mikrobiologicznej

B. zawartości białka

C. czystości chemicznej

D. składu tłuszczu

Wybór odpowiedzi dotyczących zawartości białka, czystości chemicznej lub składu tłuszczu na pierwszy rzut oka może wydawać się logiczny, jednak każdy z tych parametrów wymaga zupełnie innych metod pobierania próbek. Oznaczanie zawartości białka w żywności często opiera się na metodach chemicznych, takich jak metoda Kjeldahla, która nie wymaga aseptycznego poboru próbek, ponieważ białka są stabilne w obecności innych mikroorganizmów. Podobnie, czystość chemiczna żywności może być badana przy użyciu technik analitycznych, takich jak chromatografia, które koncentrują się na substancjach chemicznych, a nie na mikroorganizmach. Dlatego nie ma potrzeby zachowania sterylności podczas pobierania tych próbek, co może prowadzić do nieporozumień. W przypadku składu tłuszczu, metody takie jak ekstrakcja rozpuszczalników również nie wymagają pobierania próbek w warunkach aseptycznych. Typowym błędem myślowym jest mylenie wymagań dla różnych rodzajów analiz; każdy typ badania wymaga specyficznych technik poboru próbek, które są dostosowane do charakterystyki analizowanych substancji. Właściwe zrozumienie tego, że różne analizy wymagają różnych standardów poboru, jest kluczowe dla uzyskania dokładnych i wiarygodnych wyników.

Pytanie 8

Do osuszania masy jajecznej należy użyć suszarki

A. komorowej

B. rozpyłowej

C. fluidyzacyjnej

D. taśmowej

Suszarka rozpyłowa jest optymalnym wyborem do suszenia masy jajowej, ponieważ jej mechanizm działania zapewnia szybkie i efektywne odparowanie wilgoci. W procesie suszenia rozpyłowego, masa jajowa jest rozpylana na drobne krople, które przy dużej powierzchni kontaktu z gorącym powietrzem szybko tracą wodę. Takie podejście jest szczególnie istotne w przemyśle spożywczym, gdzie zachowanie właściwości organoleptycznych i wartości odżywczych produktu jest kluczowe. Przykładem zastosowania suszarki rozpyłowej jest produkcja proszku jajecznego, który znajduje szerokie zastosowanie w przemyśle piekarskim i cukierniczym. Dzięki zastosowaniu tego typu technologii, możliwe jest uzyskanie produktu o długim okresie trwałości, co jest zgodne z normami jakości w branży spożywczej, takimi jak HACCP. Ponadto, szybkie suszenie minimalizuje ryzyko rozwoju mikroorganizmów, co dodatkowo podnosi bezpieczeństwo produktu.

Pytanie 9

Jakie narzędzia należy zastosować do określenia kwasowości czynnej mleka?

A. pehametr oraz bufor amonowy

B. biuretę oraz wodorotlenek sodu

C. refraktometr oraz wodę

D. pipetę i kwas solny

Odpowiedź "pH-metr i bufor amonowy" jest prawidłowa, ponieważ pH-metr to podstawowe narzędzie pomiarowe wykorzystywane do oznaczania kwasowości czynnej mleka. Mierzy on potencjał wodorowy roztworu, co pozwala na dokładne określenie pH. Bufor amonowy jest kluczowy w kalibracji pH-metru, co zapewnia precyzyjne pomiary. W praktyce, dla uzyskania wiarygodnych wyników, mleko należy najpierw przygotować poprzez odpowiednie rozcieńczenie. Po kalibracji pH-metru z użyciem buforów o znanych wartościach pH, można przystąpić do pomiarów. Ważne jest, aby kontrolować temperaturę mleka, ponieważ pH może się zmieniać w zależności od temperatury. Stosowanie pH-metru w laboratoriach zajmujących się analizą mleka jest zgodne z dobrą praktyką laboratoryjną, która zaleca regularne kalibrowanie urządzeń pomiarowych oraz dbałość o ich konserwację, aby zapewnić rzetelność wyników.

Pytanie 10

Cena detaliczna 1 kostki masła o masie netto 250 g z uwzględnieniem 20% marży wynosi 6 zł. Oblicz cenę produkcji 1 kg masła.

A. 24,00 zł

B. 7,20 zł

C. 20,00 zł

D. 28,80 zł

W tym zadaniu łatwo się pomylić, bo miesza się kilka pojęć: masa jednostkowa, cena detaliczna z marżą oraz cena produkcji. Wiele osób próbuje działać „na skróty”, na przykład najpierw przelicza 6 zł za 250 g na 1 kg i wychodzi im 24 zł, a potem zastanawia się, którą odpowiedź zaznaczyć. To jest jednak cena detaliczna za kilogram z marżą, a pytanie dotyczy ceny produkcji, czyli kosztu wytworzenia, bez narzutu handlowego. Jeśli ktoś bierze 6 zł i mnoży razy 4, to zakłada, że ta wartość to koszt produkcji, a nie cena sprzedaży. To typowy błąd: pominięcie marży w rozumowaniu. Marża 20% oznacza, że cena sprzedaży stanowi 120% ceny produkcji. Matematycznie: cena detaliczna = 1,20 · cena produkcji. Dlatego, żeby wrócić do ceny produkcji, trzeba podzielić przez 1,2, a nie po prostu odejmować 20% „na oko” czy ignorować ten krok. Drugi częsty błąd polega na złej interpretacji procentu – niektórzy liczą 20% od 6 zł, odejmują 1,20 zł i dostają 4,80 zł za 250 g, a potem mnożą razy 4 i wychodzi 19,20 zł. W tym zadaniu nawet nie ma takiej odpowiedzi, ale w praktyce egzaminacyjnej takie myślenie się pojawia. To pokazuje, że samo odejmowanie 20% od ceny detalicznej bez analizy, co jest bazą procentu, prowadzi do złych wyników. Trzeba pamiętać, że w kalkulacjach technologicznych i kosztowych w branży spożywczej zawsze jasno określamy, z czego liczymy procent: czy z kosztu, czy z ceny sprzedaży. Z mojego doświadczenia wynika, że dobrą praktyką jest zawsze zapisać prosty wzór, np. 1,2x = 6, zamiast liczyć „na czuja”. Dzięki temu unika się właśnie takich pomyłek przy obliczeniach wydajności, kosztów jednostkowych czy planowaniu opłacalności produkcji.

Pytanie 11

Cukier kryształ magazynowany w warunkach zgodnych z Polską Normą można przechowywać

A. 10 lat.

B. bezterminowo.

C. 12 miesięcy.

D. 25 lat.

Prawidłowa odpowiedź „bezterminowo” wynika z właściwości fizykochemicznych cukru kryształu oraz z zapisów odpowiednich norm i dobrych praktyk magazynowania. Cukier jest produktem o bardzo niskiej aktywności wody, co oznacza, że praktycznie nie stwarza warunków do rozwoju drobnoustrojów. Jeżeli jest przechowywany w warunkach określonych w Polskiej Normie (suche, chłodne, dobrze wentylowane pomieszczenie, brak intensywnych zapachów, ochrona przed zawilgoceniem i zanieczyszczeniami), to jego jakość praktycznie nie ulega pogorszeniu w czasie. De facto starzeje się głównie opakowanie, a nie sam cukier. W praktyce magazynowej w zakładach spożywczych przyjmuje się, że cukier kryształ może być stosowany nawet po wielu latach składowania, o ile spełnia wymagania jakościowe: brak zbryleń uniemożliwiających dozowanie, brak obcych zapachów, zanieczyszczeń fizycznych czy śladów zawilgocenia. Moim zdaniem to jest dobry przykład produktu, gdzie kluczowe są warunki środowiskowe, a nie sam upływ czasu. W wielu zakładach prowadzi się jednak wewnętrznie tzw. umowne terminy przydatności (np. 3–5 lat) wynikające bardziej z systemów jakości i rotacji zapasów (FIFO, FEFO) niż z realnego psucia się cukru. W logistyce i magazynowaniu ważne jest, żeby mimo „bezterminowości” dbać o porządek w partiach, właściwe oznakowanie, kontrolę wilgotności w magazynie i zabezpieczenie przed szkodnikami. Z punktu widzenia bezpieczeństwa żywności cukier jest produktem bardzo stabilnym, ale zaniedbania w magazynie (nieszczelne dachy, wahania temperatury, skropliny) mogą spowodować jego zbrylenie lub rozwój pleśni na powierzchni, jeżeli dojdzie do silnego zawilgocenia. Dlatego normowe warunki przechowywania są tu absolutnie kluczowe – one umożliwiają właśnie to bezterminowe składowanie bez utraty jakości użytkowej.

Pytanie 12

Do rozdzielania surowców na frakcje wielkościowe stosuje się

A. sortowniki.

B. wirówki.

C. filtry.

D. prasy.

Prawidłową odpowiedzią są sortowniki, ponieważ to właśnie te urządzenia są projektowane specjalnie do rozdzielania surowców na frakcje o różnej wielkości cząstek. W praktyce technologicznej mówimy o procesie sortowania lub klasyfikacji ziarnowej. Sortowniki mogą mieć postać sit wibracyjnych, bębnów sortujących, stołów wstrząsowych czy sorterów rolkowych – dobór konkretnego typu zależy od rodzaju surowca (np. ziarno zbóż, warzywa, owoce mrożone, granulaty, przyprawy) oraz wymaganej dokładności podziału. W przemyśle spożywczym typowym przykładem jest sortowanie ziarna na frakcje: konsumpcyjną, paszową i odpadową, albo oddzielanie zbyt drobnych lub zbyt dużych cząstek, które nie spełniają norm jakości. Dzięki sortownikom można uzyskać jednorodny produkt, co bardzo ułatwia późniejsze procesy, jak mielenie, prażenie, mieszanie czy pakowanie. Z mojego doświadczenia dobrze dobrany sortownik zmniejsza ilość odrzutów i reklamacji, bo ogranicza obecność cząstek poza specyfikacją. W normach zakładowych i systemach jakości (np. ISO 22000, HACCP) często wpisuje się maksymalny udział nadziarna i podziarna, a właśnie sortownik jest podstawowym narzędziem, żeby te wymagania utrzymać. Warto też pamiętać, że sortowanie po wielkości to nie to samo co filtracja czy wirowanie – tutaj kluczowe są otwory sit lub odstępy między elementami roboczymi, a materiał najczęściej jest w stanie sypkim lub w postaci pojedynczych sztuk, które można mechanicznie rozdzielić. W praktyce dobra regulacja częstotliwości drgań, kąta nachylenia i prędkości podawania surowca ma ogromne znaczenie dla efektywności sortownika i stabilności parametrów jakościowych produktu końcowego.

Pytanie 13

Przeanalizuj informacje zamieszczone w tabeli i określ, który koncentrat w 100 g zawiera najwięcej wody.

Rodzaj surowca poddawanego zagęszczaniu	Zawartość suchej masy w koncentracie [%]
Mleko spożywcze	25
Przecier pomidorowy	30
Surowe soki owocowe	60-75
Roztwór hydrolizatu skrobi	83

A. Mleko zagęszczone.

B. Koncentrat pomidorowy.

C. Zagęszczony sok owocowy.

D. Syrop skrobiowy.

Podstawowy błąd w tym zadaniu polega na pomyleniu pojęcia „zawartość suchej masy” z „zawartością wody”. W tabeli podano procent suchej masy, czyli wszystkiego poza wodą: białek, tłuszczu, cukrów, soli mineralnych i innych składników. Woda to po prostu różnica do 100%. Im wyższa wartość suchej masy, tym mniej wody w 100 g produktu. To jest takie kluczowe założenie w technologii żywności i przy obliczeniach technologicznych. Jeśli ktoś wybiera syrop skrobiowy (roztwór hydrolizatu skrobi), to najczęściej kieruje się skojarzeniem, że „roztwór” to prawie sama woda. Tymczasem w tabeli wyraźnie jest 83% suchej masy, czyli wody jest tylko ok. 17%. To bardzo gęsty, skoncentrowany produkt, który z punktu widzenia logistyki i magazynowania jest traktowany jak koncentrat o niskiej aktywności wody. Podobnie jest z sokami owocowymi: zakres 60–75% suchej masy oznacza, że są one mocno zagęszczone, a nie „wodniste”. Wody zostaje tam od około 25 do 40%, więc to zdecydowanie mniej niż w zagęszczonym mleku. Koncentrat pomidorowy przy 30% suchej masy ma więcej wody niż soki czy syrop skrobiowy, ale nadal mniej niż mleko zagęszczone, bo 100% – 30% = 70% wody. Typowym błędem myślowym jest sugerowanie się nazwą handlową: koncentrat pomidorowy czy zagęszczony sok brzmią jakby miały „więcej płynu”, ale z punktu widzenia technologii to właśnie one są bardziej suche niż mleko zagęszczone. W praktyce przemysłowej na podstawie suchej masy projektuje się proces odparowania, dobiera sprzęt (wyparki, zagęszczacze), a także ustala warunki przechowywania. Produkty o wysokiej suchej masie mają niższą aktywność wody, są stabilniejsze mikrobiologicznie i zwykle lepiej znoszą transport oraz dłuższe składowanie. Warto więc zawsze patrzeć na liczby w tabeli i pamiętać, że zawartość wody to po prostu 100% minus sucha masa. Dopiero takie podejście daje poprawne wnioski technologiczne i zgodne jest z dobrymi praktykami branżowymi.

Pytanie 14

W przypadku stwierdzenia skażenia chemicznego mleka na etapie dostawy do zakładu przetwórstwa należy

A. przeprowadzić dodatkowe oczyszczanie.

B. podać neutralizacji odpowiednim środkiem chemicznym.

C. zastosować wstępną pasteryzację.

D. odrzucić daną partię surowca.

Prawidłowo – w przypadku stwierdzenia skażenia chemicznego mleka na etapie dostawy jedynym akceptowalnym działaniem z punktu widzenia bezpieczeństwa żywności jest odrzucenie całej partii surowca. Wynika to z podstawowych zasad systemów HACCP, GHP i GMP oraz z przepisów prawa żywnościowego UE i krajowego: żywność, która może stanowić zagrożenie dla zdrowia konsumenta, nie może być wprowadzona do obrotu ani dalej przetwarzana. Skażenie chemiczne (np. pozostałości środków myjących, środków dezynfekcyjnych, olejów technicznych, toksycznych związków z paszy, nadmierne pozostałości antybiotyków czy pestycydów) jest w praktyce niemożliwe do „naprawienia” w zakładzie. Moim zdaniem to jest kluczowa rzecz: zakład mleczarski nie jest laboratorium chemicznym do ratowania niebezpiecznej żywności, tylko miejscem, gdzie musi być zachowana pełna zgodność z wymaganiami bezpieczeństwa. W dobrze działającym systemie jakości przy przyjęciu mleka robi się szereg kontroli: szybkie testy na antybiotyki, pomiar pH, przewodności, ocena organoleptyczna, czasem badanie na obecność inhibitorów czy niektórych zanieczyszczeń chemicznych. Jeśli wyniki odbiegają od norm lub jeśli jest podejrzenie skażenia (np. nietypowy zapach detergentów, pianowanie, nienaturalny kolor), cała cysterna lub partia jest dyskwalifikowana. Z mojego doświadczenia z branży wynika, że dużo taniej i bezpieczniej jest od razu odrzucić surowiec, niż ryzykować potężne koszty wycofania gotowych produktów z rynku, utratę zaufania klientów i konsekwencje prawne. W praktyce oznacza to też konieczność udokumentowania zdarzenia, powiadomienia dostawcy, często zablokowania kolejnych dostaw od tego rolnika czy grupy producentów, dopóki nie zostanie wyjaśniona przyczyna skażenia. Dobre zakłady idą dalej: robią analizę przyczyn źródłowych (np. niewłaściwe płukanie instalacji myjących na fermie, zły dobór środków chemicznych, nieszczelna instalacja), aktualizują plan HACCP i instrukcje przyjęcia surowca, żeby zminimalizować ryzyko powtórki. To nie jest tylko suchy przepis, ale bardzo praktyczna zasada: lepiej stracić jedną partię mleka niż narazić zdrowie setek czy tysięcy konsumentów.

Pytanie 15

Aparat Soxhleta stosuje się do oznaczania zawartości

A. tłuszczów.

B. soli.

C. białek.

D. cukrów.

Prawidłowo – aparat Soxhleta to klasyczne laboratorium narzędzie do oznaczania zawartości tłuszczu w próbce, najczęściej metodą ekstrakcji rozpuszczalnikowej. W praktyce wygląda to tak, że próbkę (np. zmielony produkt spożywczy: orzechy, mięso, ser, pieczywo) umieszcza się w gilzie ekstrakcyjnej z bibuły, a całość montuje się w aparacie Soxhleta nad kolbą z rozpuszczalnikiem organicznym, zwykle eter naftowy, eter etylowy albo heksan. Rozpuszczalnik jest podgrzewany, odparowuje, skrapla się w chłodnicy i wielokrotnie przepłukuje próbkę, „wypłukując” z niej tłuszcz. Po zakończeniu ekstrakcji rozpuszczalnik jest odparowywany, a w kolbie zostaje sucha pozostałość tłuszczowa, którą się waży. Różnica masy pozwala obliczyć procentową zawartość tłuszczu w produkcie. Ta metoda, mimo że dość czasochłonna, jest uznawana za jedną z metod odniesienia w analizie żywności, opisywana w normach (np. PN-EN, ISO) jako metoda referencyjna do oznaczania tłuszczu ogólnego. W zakładach przemysłu spożywczego stosuje się ją do kontroli jakości surowców i wyrobów gotowych: sprawdza się np. czy kiełbasa ma deklarowaną zawartość tłuszczu, czy mleko w proszku spełnia wymagania specyfikacji, czy mieszanki paszowe mają prawidłową wartość energetyczną. Moim zdaniem fajne w tej metodzie jest to, że jest bardzo uniwersalna – można ją zastosować do wielu matryc, od produktów mlecznych, przez wyroby cukiernicze, aż po próbki pasz i nasion oleistych. Dodatkowo dobrze pokazuje w praktyce pojęcia takie jak ekstrakcja, lotność rozpuszczalnika, powtarzalność cyklu, co jest ważne w technologicznym podejściu do analizy i kontroli jakości.

Pytanie 16

Która operacja występuje w procesie produkcji piwa?

A. Warzenie brzeczki.

B. Sulfatacja.

C. Filtracja soku.

D. Kawitacja.

Prawidłowo wskazana operacja, czyli warzenie brzeczki, to jeden z kluczowych etapów technologii produkcji piwa. W praktyce wygląda to tak, że po zacieraniu i filtracji ziarna (słodu) otrzymujemy słodką ciecz – brzeczkę. Ta brzeczka jest następnie doprowadzana do wrzenia w warzelni piwa. Podczas warzenia dodaje się chmiel w odpowiednich dawkach i w określonych momentach, co ma ogromny wpływ na goryczkę, aromat i stabilność mikrobiologiczną piwa. Wrzenie powoduje też odparowanie niepożądanych związków lotnych, np. DMS, oraz częściową koncentrację ekstraktu. Z mojego doświadczenia to właśnie na tym etapie piwowar ma duży wpływ na profil sensoryczny gotowego produktu – dobór odmiany chmielu, czas gotowania, intensywność wrzenia, wszystko to przekłada się na finalny smak. W profesjonalnych browarach stosuje się kotły warzelne z mieszadłami, płaszczem parowym, czasem z systemem odzysku energii, żeby ograniczyć zużycie pary i ciepła, zgodnie z dobrymi praktykami produkcyjnymi. Warzenie brzeczki jest też ważne z punktu widzenia bezpieczeństwa produktu, bo wysoka temperatura działa jak pasteryzacja wstępna – redukuje znacznie liczbę drobnoustrojów. Standardem jest kontrola parametrów takich jak czas warzenia, intensywność wrzenia, stężenie ekstraktu (°Blg lub °Plato), a także harmonogram chmielenia. W nowoczesnych warzelniach wszystkie te parametry są rejestrowane i archiwizowane, żeby zapewnić powtarzalność produkcji i zgodność z recepturą. Moim zdaniem dobrze zrozumiany etap warzenia to podstawa, żeby później sensownie analizować jakość gotowego piwa i ewentualne odchylenia w procesie.

Pytanie 17

Na schemacie przedstawiono zasadę działania

A. wirówki talerzowej.

B. suszarki rozpyłowej.

C. gniotownika obiegowego.

D. zamrażarki wielopłytowej.

Poprawnie – schemat przedstawia zasadę działania wirówki talerzowej, czyli specjalnej odmiany wirówki wykorzystującej bardzo silne pole siły odśrodkowej i system talerzy do rozdzielania faz o różnej gęstości. Na rysunku widać doprowadzenie surowki do środka wirującego bębna i dwa oddzielne wyloty: dla cieczy lżejszej i cieczy cięższej. To jest klasyczny układ separacji w wirówkach talerzowych stosowanych w przemyśle spożywczym, np. do odtłuszczania mleka (rozwarstwienie na śmietankę i mleko odtłuszczone), klarowania soków, piwa, wina, a także do oddzielania drobnych zawiesin. Kluczowe jest to, że w bębnie znajdują się ułożone jedna nad drugą talerze separacyjne. Pomiędzy nimi tworzą się bardzo cienkie warstwy cieczy, co skraca drogę sedymentacji cząstek i przyspiesza rozdział faz. Faza cięższa (np. serwatka z drobinami białka, odwirowany osad, mleko odtłuszczone) jest przemieszczana na zewnątrz bębna, natomiast faza lżejsza (np. tłuszcz mleczny – śmietanka) zbiera się bliżej środka i odprowadzana jest innym kanałem. W dobrze dobranej i wyregulowanej wirówce talerzowej uzyskuje się bardzo wysoką skuteczność klarowania, przy jednoczesnej pracy ciągłej, co jest zgodne z dobrymi praktykami nowoczesnych zakładów spożywczych. W praktyce produkcyjnej ważne jest też utrzymanie stałej prędkości obrotowej, kontrola temperatury surowki (lepkość!) i regularne czyszczenie bębna oraz talerzy, bo osady szybko pogarszają wydajność separacji. Moim zdaniem znajomość zasady działania wirówki talerzowej to absolutna podstawa przy projektowaniu linii do mleka, piwa czy soków, bo od niej zależy klarowność i stabilność jakościowa produktu końcowego.

Pytanie 18

Do oznaczania chlorków w próbkach żywności stosuje się metodę

A. Bertranda.

B. Gerbera.

C. Kjeldahla.

D. Volharda.

Prawidłowo wskazana metoda Volharda to klasyczna metoda miareczkowa stosowana do oznaczania jonów chlorkowych, także w próbkach żywności. W praktyce laboratoryjnej opartej na normach (np. dawniej PN, obecnie często metody zharmonizowane z ISO) oznaczanie chlorków bardzo często wykonuje się właśnie metodami argentometrycznymi, czyli z użyciem azotanu(V) srebra. Metoda Volharda jest metodą odwróconego miareczkowania: do próbki dodaje się nadmiar mianowanego roztworu AgNO3, który strąca chlorki w postaci trudno rozpuszczalnego AgCl, a następnie niewykorzystany nadmiar srebra odmiareczkowuje się roztworem tiocyjanianu, najczęściej amonu lub potasu, w obecności wskaźnika żelazowego. W momencie, gdy wszystkie jony srebra zwiążą się z tiocyjanianem, nadmiar tiocyjanianu tworzy z jonami żelaza(III) charakterystyczny czerwony kompleks – to jest punkt końcowy miareczkowania. W analizie żywności metoda Volharda ma tę zaletę, że dobrze sprawdza się w matrycach barwnych lub lekko mętnych, gdzie klasyczna metoda Mohra byłaby mniej wygodna, bo punkt końcowy byłby gorzej widoczny. Stosuje się ją np. do oznaczania zawartości chlorku sodu w serach, przetworach mięsnych, pieczywie, a także w niektórych koncentratach czy przyprawach. Z mojego doświadczenia w laboratoriach kontroli jakości ważne jest, żeby dokładnie kontrolować pH środowiska i skład roztworów, bo obecność innych jonów może zakłócać oznaczenie. Dobrą praktyką jest też wykonywanie próbek ślepych i wzorców kontrolnych, żeby mieć pewność, że całe strącanie i odmiareczkowanie przebiega poprawnie. Takie podejście jest zgodne z zasadami dobrej praktyki laboratoryjnej GLP i zapewnia powtarzalność oraz porównywalność wyników między różnymi laboratoriami.

Pytanie 19

Do produkcji przetworu słono-korzennego o nazwie Anchois są stosowane

A. ślimaki i żaby.

B. sardele i szproty.

C. omułki i kałamarnice.

D. krewetki i kalmary.

W tym zadaniu łatwo się pomylić, bo wszystkie wymienione organizmy są jadalne i faktycznie trafiają do różnych przetworów, ale tylko część z nich ma związek z klasycznym wyrobem znanym jako anchois. Kluczowa sprawa: anchois to przetwór słono‑korzenny wytwarzany z małych ryb morskich, a nie z mięczaków, skorupiaków czy płazów. W przemyśle spożywczym nazwy handlowe nie są przypadkowe – powiązane są z konkretnym surowcem, technologią i tradycją produkcji. Omułki i kałamarnice kojarzą się z produktami marynowanymi lub mrożonymi wyrobami garmażeryjnymi, ale nie z klasycznymi produktami długo dojrzewającymi w soli. Omułki (małże) często trafiają do zalew octowych, winnych albo pomidorowych, kałamarnice i kalmary do produktów panierowanych, nadziewanych lub krojonych w krążki. Ich budowa tkankowa i skład chemiczny są inne niż u małych ryb tłustych, więc proces długiego solenia i dojrzewania nie dałby typowego efektu sensorialnego anchois. Podobnie z krewetkami i kalmarami – to popularny surowiec w gastronomii, ale przeważnie wykorzystywany do dań świeżych, mrożonych, ewentualnie krótkoterminowych marynat. Krewetki mają delikatne białko, które przy długim soleniu łatwo ulega nadmiernemu rozpadowi, co psuje teksturę i powoduje niepożądane aromaty. To zupełnie inny kierunek technologiczny niż fermentowane ryby solone. Ślimaki i żaby jeszcze wyraźniej pokazują, gdzie leży błąd myślowy: to surowce typowe raczej dla kuchni regionalnych (np. kuchnia francuska – ślimaki, kuchnia azjatycka – żabie udka), ale nie są wykorzystywane do klasycznych przetworów rybnych. Częstym błędem jest tu kojarzenie słowa „anchois” z egzotycznymi, nietypowymi produktami i wrzucanie do jednego worka wszystkiego, co morskie albo po prostu „dziwne”. W technologii żywności tak nie można – zawsze trzeba odwoływać się do konkretnego surowca, klasyfikacji i ustalonych standardów produkcji. Anchois to przetwór rybny i dlatego poprawna odpowiedź musi wskazywać małe ryby, a nie mięczaki, skorupiaki czy inne gatunki zwierząt.

Pytanie 20

Który typ mąki żytniej ma zastosowanie w produkcji chleba żytniego razowego?

A. Typ 1400

B. Typ 720

C. Typ 2000

D. Typ 580

Prawidłowo wskazany został typ 2000, czyli klasyczna mąka żytnia razowa. W systemie typów mąk liczba oznacza przybliżoną zawartość popiołu (minerałów) w gramach na 100 kg mąki, więc im wyższy typ, tym więcej okrywy owocowo‑nasiennej i zarodka zostało w produkcie. W praktyce oznacza to, że mąka typu 2000 jest bardzo mało oczyszczona, zawiera prawie całe zmielone ziarno żyta, a więc dużo błonnika, składników mineralnych i związków bioaktywnych. Takiej mąki używa się do pieczenia chleba żytniego razowego, bo to właśnie obecność pełnego przemiału decyduje o jego ciemnej barwie, wyrazistym smaku, wyższej kwasowości i dłuższej trwałości. W technologiach piekarskich podkreśla się, że chleb razowy powinien być wypiekany z mąki razowej, czyli wysokiego typu, bez znaczącego domielania mąkami niższymi, żeby nie „rozcieńczać” jego wartości odżywczej. W normach branżowych i recepturach zakładowych często zapisuje się wprost: chleb żytni razowy – mąka żytnia typ 2000 jako surowiec podstawowy. W praktyce produkcyjnej ta mąka zachowuje się trochę trudniej w obróbce: chłonie więcej wody, ciasto jest cięższe, kleiste, wymaga dobrze prowadzonego zakwasu żytniego i dłuższego czasu fermentacji. Z mojego doświadczenia to właśnie odpowiednie nawodnienie i kontrola kwasowości są kluczowe, żeby z mąki typu 2000 uzyskać chleb o równomiernym miękiszu, bez zakalca. Dlatego wybór tej mąki nie jest przypadkowy, tylko wynika z określonych wymagań technologicznych i żywieniowych dla pieczywa razowego.

Pytanie 21

Urządzenie przedstawione na ilustracji w procesie produkcji polędwicy sopockiej jest stosowane do wykonania operacji

A. peklowania mięsa.

B. plastyfikacji mięsa.

C. rozdrabniania mięsa.

D. wędzenia mięsa.

Urządzenie pokazane na ilustracji to typowa masownica bębnowa stosowana w technologii produkcji wędlin, m.in. polędwicy sopockiej. Bardzo łatwo pomylić jej funkcję z innymi operacjami, bo w jednym ciągu technologicznym mamy i peklowanie, i rozdrabnianie, i wędzenie. W tym przypadku istotą pracy maszyny jest jednak plastyfikacja, czyli mechaniczne masowanie i uplastycznianie mięsa, a nie samo peklowanie czy mielenie surowca. Peklowanie mięsa polega głównie na działaniu mieszaniny soli peklującej (NaCl, azotyn sodu, czasem fosforany, cukry, askorbinian) na mięsień. Odbywa się to w kadziach, basenach, maszynach nastrzykowych lub systemach zalewowych. Masownica może współuczestniczyć w równomiernym rozprowadzeniu solanki, ale zasadnicza operacja peklowania to proces dyfuzji i dojrzewania w czasie, a nie sama praca bębna. Stąd określenie „urządzenie do peklowania” byłoby nieprecyzyjne technologicznie. Równie mylące jest skojarzenie tej maszyny z rozdrabnianiem. Rozdrabnianie prowadzi się w wilkach, kutrach, szarpakach czy kostkarkach, gdzie noże rzeczywiście tną mięso na mniejsze cząstki. W masownicy nie ma elementów tnących – mięso pozostaje w zasadzie w tych samych kawałkach, tylko zmienia się jego struktura wewnętrzna: włókna ulegają rozluźnieniu, a białka przechodzą w stan bardziej koloidalny, co poprawia kleistość i zdolność wiązania wody. Ostatnie skojarzenie to wędzenie. Proces wędzenia wymaga komory wędzarniczej lub wędzarni tunelowej, z systemem generowania dymu, regulacją temperatury i wilgotności. Na zdjęciu nie ma żadnych elementów typowych dla komory wędzarniczej, jak wózki, przegrody, system odprowadzania dymu. Tu mamy szczelny, obrotowy bęben z panelem sterującym, przeznaczony do pracy na etapie obróbki surowego mięsa. Typowy błąd myślowy polega na tym, że widząc nowoczesną, nierdzewną maszynę z panelem, przypisuje się jej „ogólną” funkcję obróbki jak peklowanie czy wędzenie, zamiast zastanowić się nad mechaniką procesu. Z punktu widzenia dobrej praktyki technologicznej ważne jest rozróżnianie tych etapów, bo od prawidłowego doboru urządzenia do konkretnej operacji (plastyfikacja vs peklowanie vs rozdrabnianie) zależy zarówno jakość produktu, jak i stabilność całego procesu produkcyjnego.

Pytanie 22

Który z produktów ubocznych powstaje podczas produkcji cukru?

A. Melasa.

B. Wytłoki.

C. Serwatka.

D. Sopstok.

Prawidłowo wskazana melasa to klasyczny produkt uboczny w technologii produkcji cukru z buraków cukrowych (i z trzciny). W trakcie procesu sok surowy jest oczyszczany, zagęszczany i krystalizowany, a z roztworu stopniowo wydzielają się kryształy sacharozy. To, co zostaje po oddzieleniu kryształów cukru w wirówkach, to właśnie gęsty, ciemny, lepiący roztwór – melasa. Z punktu widzenia technologa żywności jest to roztwór o wysokim ekstrakcie, zawierający resztkową sacharozę, cukry redukujące, związki azotowe, sole mineralne (np. potas, wapń), substancje barwne i inne składniki niesacharydowe. Moim zdaniem dobrze jest kojarzyć, że w nowoczesnych cukrowniach melasa nie jest traktowana jak odpad, tylko jak wartościowy surowiec. Wykorzystuje się ją do produkcji drożdży piekarskich, kwasu cytrynowego, etanolu (bioetanolu i alkoholu spożywczego), a także jako komponent paszowy w żywieniu bydła czy trzody. W dokumentach branżowych i normach jakościowych podkreśla się znaczenie właściwego magazynowania melasy (kontrola temperatury, ochrona przed zanieczyszczeniami, zabezpieczenie przed fermentacją dziką), bo jej parametry wpływają potem na jakość produktów fermentacji. W praktyce technologicznej ważne jest też prowadzenie procesu krystalizacji tak, aby maksymalnie odzyskać sacharozę do cukru krystalicznego, a jednocześnie uzyskać melasę o powtarzalnym składzie. Dobra cukrownia pilnuje bilansu cukru: ile jest w surowcu, ile w cukrze gotowym, a ile zostaje właśnie w melasie – to ma wpływ na wydajność całej linii produkcyjnej i ekonomikę zakładu.

Pytanie 23

Do produkcji skrobi przeznacza się ziemniaki o minimalnej skrobiowości wynoszącej

A. 10%

B. 30%

C. 40%

D. 15%

Prawidłowa odpowiedź 15% wynika z praktycznych wymagań technologii przemysłowej produkcji skrobi ziemniaczanej. Do przerobu na skrobię wybiera się surowiec o odpowiednio wysokiej zawartości suchej masy i właśnie skrobi, bo to ona jest głównym składnikiem, który chcemy odzyskać z bulw. Ziemniaki o skrobiowości co najmniej 15% zapewniają opłacalność procesu: wydajność skrobi jest wtedy na tyle wysoka, że zużycie wody, energii, pracy maszyn i środków pomocniczych ma sens ekonomiczny. Przy niższej skrobiowości zużywa się praktycznie tyle samo energii i czasu, a uzysk skrobi z tony ziemniaków jest zdecydowanie za mały. W praktyce przemysłowej często stosuje się nawet surowiec 16–20% skrobi, ale granicą minimalną, przy której produkcja jeszcze się „spina”, jest właśnie ok. 15%. Z mojego doświadczenia to jest taki próg, poniżej którego zakłady skrobiowe zwykle nie chcą skupować ziemniaków, bo spada im wydajność linii technologicznej, rosną koszty jednostkowe, a roztwory poekstrakcyjne mają za małe stężenie skrobi, co utrudnia późniejsze zagęszczanie i odsączanie. Technolog patrzy tu nie tylko na wynik procentowy, ale też na całą organizację procesu: wydajność tarkowania, efektywność oddzielania soku komórkowego, obciążenie wirówek czy stołów sedymentacyjnych. Przy skrobiowości rzędu 15% łatwiej jest też utrzymać powtarzalną jakość produktu końcowego, np. lepkość kleiku, barwę i czystość mikrobiologiczną, bo mniej trzeba „męczyć” układ rozcieńczonymi zawiesinami. To wszystko razem powoduje, że 15% przyjmuje się jako technologiczną dolną granicę opłacalnej produkcji skrobi z ziemniaków.

Pytanie 24

Oznaczając laboratoryjnie typ mąki, odważoną próbkę mąki poddaje się procesowi

A. granulowania.

B. suszenia.

C. nawilżenia.

D. spopielenia.

Prawidłowo – przy oznaczaniu laboratoryjnym typu mąki kluczowym etapem jest spopielenie odważonej próbki. Typ mąki to w praktyce zawartość popiołu, czyli ilość składników mineralnych pozostałych po całkowitym spaleniu próbki w wysokiej temperaturze. W laboratorium wykonuje się to w specjalnym piecu muflowym, zwykle w temperaturze około 550–600°C, aż cała masa organiczna (skrobia, białka, tłuszcz) ulegnie zwęgleniu i spaleniu, a w tygle zostanie tylko niepalny osad mineralny. To właśnie ta pozostałość, wyrażona w procentach suchej masy, decyduje, czy mąka będzie np. typ 450, 550, 750 czy 2000. Im wyższy typ, tym więcej popiołu, czyli więcej części okrywy ziarna i zarodka, a mniej czystego bielma. Moim zdaniem to jedno z ważniejszych oznaczeń, bo łączy się bezpośrednio z zastosowaniem technologicznych mąki: do ciast kruchych i delikatnych używa się mąk niskopopiołowych (jasnych), a do pieczywa razowego czy chlebów pełnoziarnistych – mąk wysokopopiołowych. W normach, np. dawnych PN dotyczących mąki pszennej i żytniej, zakresy typu są zdefiniowane właśnie poprzez zawartość popiołu po spaleniu w określonych warunkach. W profesjonalnym młynie i laboratorium kontroli jakości to badanie jest standardem rutynowym – pozwala sprawdzić, czy produkt spełnia wymagania deklarowane na opakowaniu i czy nie doszło do zbyt dużego udziału otrąb w mące „jasnej”. W praktyce technologicznej wynik spopielenia wpływa też na dobór parametrów ciasta, chłonność wody i oczekiwany kolor miękiszu pieczywa.

Pytanie 25

Liczba kwasowa tłuszczu informuje

A. o zawartości wolnych kwasów tłuszczowych.

B. o wartości masy cząsteczkowej kwasów tłuszczowych.

C. o obecności nienasyconych kwasów tłuszczowych.

D. o zawartości nasyconych kwasów tłuszczowych.

Liczba kwasowa tłuszczu jest bardzo konkretnym parametrem i dotyczy wyłącznie zawartości wolnych kwasów tłuszczowych w tłuszczu, a nie ogólnej charakterystyki składu kwasów tłuszczowych. W praktyce laboratoryjnej oznacza się ją miareczkowaniem roztworem wodorotlenku potasu i przelicza na miligramy KOH przypadające na 1 g tłuszczu. Kluczowe jest tu słowo „wolnych” – chodzi o te kwasy, które zostały odszczepione od glicerolu w wyniku hydrolizy triglicerydów. To właśnie one podnoszą liczbę kwasową i świadczą o degradacji tłuszczu lub niewłaściwym przechowywaniu. Częsty błąd polega na myleniu liczby kwasowej z informacją o zawartości nasyconych kwasów tłuszczowych. Udział nasyconych i nienasyconych kwasów wynika z pochodzenia surowca (np. olej kokosowy, smalec, olej rzepakowy) i określa się go metodami chromatograficznymi (np. GC po estryfikacji do estrów metylowych), a nie prostym miareczkowaniem. Nawet jeśli tłuszcz ma bardzo dużo nasyconych kwasów tłuszczowych, to przy braku hydrolizy liczba kwasowa nadal będzie niska, bo te kwasy są związane w strukturze triglicerydów. Podobnie błędne jest kojarzenie liczby kwasowej z obecnością nienasyconych kwasów tłuszczowych. Stopień nienasycenia opisuje się innymi wskaźnikami, przede wszystkim liczbą jodową, która mówi o ilości wiązań podwójnych zdolnych do addycji jodu. Liczba kwasowa nie rozróżnia, czy wolne kwasy są nasycone, czy nienasycone – każde wolne kwasy podnoszą jej wartość. Nieprawidłowe jest też utożsamianie liczby kwasowej z masą cząsteczkową kwasów tłuszczowych. Masa cząsteczkowa to cecha chemiczna pojedynczego związku, a liczba kwasowa jest parametrem analitycznym całej mieszaniny tłuszczu, zależnym od stopnia hydrolizy, a nie od samej długości łańcucha czy masy. Z mojego doświadczenia uczniowie często próbują „przypiąć” pojedynczy parametr analityczny do zbyt szerokiego opisu, np. ogólnego składu czy typu kwasów tłuszczowych. W dobrej praktyce kontroli jakości ważne jest, żeby rozróżniać: liczba kwasowa – stopień hydrolizy i świeżość; liczba jodowa – stopień nienasycenia; profil kwasów tłuszczowych – skład jakościowy i żywieniowy. Dopiero zestaw tych parametrów daje pełny obraz tłuszczu, ale każdy z nich oznacza się inną metodą i opisuje coś zupełnie innego.

Pytanie 26

Do produkcji krochmalu stosowane są ziemniaki o minimalnej zawartości skrobi wynoszącej

A. 15%

B. 40%

C. 25%

D. 60%

W tym pytaniu bardzo łatwo dać się złapać na myślenie typu „im więcej, tym lepiej” i zaznaczyć wartości 25%, 40% albo nawet 60%. W praktyce przemysłowej trzeba jednak odróżnić to, co jest technicznie możliwe, od tego, co jest typowe i realne w surowcu naturalnym. Ziemniaki, które trafiają do wytwórni krochmalu, to materiał biologiczny, nie czysta substancja chemiczna. Ich zawartość skrobi waha się zwykle w granicach około 13–22% w świeżej masie, w zależności od odmiany, warunków uprawy, nawożenia i przechowywania. Dlatego zakład musi określić minimalny próg, przy którym proces jest jeszcze opłacalny. Ustawienie tego progu na poziomie 25% oznaczałoby, że odrzucana byłaby większość normalnych, poprawnych partii surowca, bo tak wysoka zawartość skrobi w bulwach jest raczej wyjątkiem niż standardem. To już bardziej poziom bardzo skrobiowych odmian w dobrych warunkach, a nie minimalne wymaganie. Wartości 40% czy 60% wynikają już z całkowitego niezrozumienia realiów surowcowych. Takie liczby są typowe dla gotowego produktu, czyli suchej skrobi/krochmalu, a nie dla świeżych ziemniaków, które zawierają głównie wodę (często 75–80%). Przy 40–60% skrobi w świeżej bulwie mielibyśmy praktycznie „ziemniaka z proszku skrobiowego”, co z punktu widzenia fizjologii roślin jest mało realne. Typowy błąd myślowy polega tu na przenoszeniu parametrów produktu końcowego na surowiec albo na porównywaniu ziemniaków do zboża, gdzie zawartość skrobi w suchej masie jest rzeczywiście dużo wyższa. W technologii trzeba zawsze patrzeć, w czym podajemy procent: czy to jest świeża masa, czy sucha masa, czy gotowy koncentrat. Minimalne 15% odnosi się do świeżych ziemniaków i jest kompromisem między biologią roślin a ekonomiką procesu. Wyższe liczby brzmią „ładniej”, ale nie mają pokrycia ani w normach surowcowych, ani w praktyce zakładów skrobiowych.

Pytanie 27

Procesem występującym bezpośrednio po defekacji surowego soku podczas produkcji cukru buraczanego jest

A. segregacja.

B. saturacja.

C. krystalizacja.

D. ekstrakcja.

Prawidłowo – po defekacji surowego soku w technologii cukru buraczanego następuje saturacja. Defekacja polega na dodaniu mleka wapiennego (Ca(OH)₂), które wiąże część zanieczyszczeń niesacharydowych. Jednak po samym dodaniu wapna w soku nadal pozostaje nadmiar jonów wapniowych i koloidalne zanieczyszczenia, dlatego w następnym etapie prowadzi się saturację, czyli przepuszczanie przez sok dwutlenku węgla. W wyniku reakcji Ca(OH)₂ z CO₂ powstaje węglan wapnia CaCO₃ w postaci drobnej zawiesiny. Ten świeżo wytrącony osad działa jak nośnik, adsorbując barwniki, substancje pektynowe, białka i inne związki niesacharydowe, które obniżają jakość cukru i utrudniają krystalizację. Z mojego doświadczenia, w dobrze prowadzonej stacji saturacji kluczowe jest utrzymanie odpowiedniej temperatury (zwykle ok. 80–90°C), właściwego pH oraz intensywnego mieszania, bo to wpływa na wielkość kryształków CaCO₃ i efektywność klarowania soku. W praktyce przemysłowej stosuje się często dwuetapową saturację (I i II saturacja), żeby lepiej usunąć zanieczyszczenia i ustabilizować skład soku rzadkiego. Jest to zgodne z klasyczną technologią cukrowniczą opisaną w podręcznikach i normach branżowych. Dobrze przeprowadzona saturacja przekłada się później na mniejsze zużycie energii na wyparce, stabilniejszy proces krystalizacji i wyższą polaryzację gotowego cukru. Można powiedzieć, że jeśli saturacja „kuleje”, to cała reszta linii produkcyjnej też zaczyna się sypać, bo rośnie lepkość soku, pojawiają się problemy z barwą i powstaje więcej melasu, a mniej cukru handlowego.

Pytanie 28

Badania sensoryczne żywności obejmują

A. określenie wartości odżywczej.

B. określenie cech organoleptycznych.

C. oznaczenie suchej masy.

D. oznaczenie ilości drobnoustrojów.

Prawidłowo wskazane zostało „określenie cech organoleptycznych”, bo właśnie na tym polegają badania sensoryczne żywności. Sensoryka opiera się na ocenie produktu za pomocą zmysłów: wzroku, węchu, smaku, dotyku, czasem też słuchu (np. chrupkość chipsów czy skórki pieczywa). W praktyce oznacza to ocenę barwy, zapachu, smaku, konsystencji, tekstury, soczystości, kruchości i ogólnej akceptowalności produktu przez konsumenta. W zakładach spożywczych wykonuje się to w specjalnych pracowniach sensorycznych, zgodnie z normami, np. PN-ISO 8586 czy innymi wytycznymi dotyczącymi przygotowania próbek i warunków oceny. Moim zdaniem to jedna z najpraktyczniejszych metod, bo od razu wiemy, czy produkt „przejdzie” u klienta. Badania sensoryczne są kluczowe przy: ocenie surowców (np. czy mleko nie ma posmaku zjełczenia), kontroli partii produkcyjnych (czy smak wędliny jest powtarzalny), projektowaniu nowych produktów (testy konsumenckie, porównania z produktem wzorcowym), a także przy analizie zmian podczas przechowywania (utrata aromatu, zmiana barwy). Co ważne, w profesjonalnej ocenie sensorycznej stosuje się panel wyszkolonych oceniających, odpowiednie skale punktowe i metody statystyczne do opracowania wyników. To nie jest „byle jakie smakowanie”, tylko normalna, ustandaryzowana metoda badawcza. W dobrych zakładach wyniki sensoryki łączy się z analizą fizykochemiczną i mikrobiologiczną, ale sama definicja badań sensorycznych dotyczy wyłącznie cech organoleptycznych, a nie składu chemicznego czy liczby drobnoustrojów.

Pytanie 29

Proces uwodornienia zwany utwardzaniem wykorzystuje się podczas produkcji

A. piwa pszennego.

B. kefiru naturalnego.

C. chleba razowego.

D. tłuszczu cukierniczego.

Proces uwodornienia, nazywany też utwardzaniem tłuszczów, polega na przyłączaniu wodoru do wiązań nienasyconych w kwasach tłuszczowych, najczęściej w olejach roślinnych. W praktyce technologicznej robi się to po to, żeby z ciekłego oleju otrzymać tłuszcz o konsystencji stałej lub półstałej, stabilny podczas przechowywania i obróbki cieplnej. Właśnie taki tłuszcz nazywa się w przemyśle spożywczym tłuszczem cukierniczym albo margaryną twardą. Stosuje się katalizatory, najczęściej na bazie niklu, odpowiednią temperaturę i ciśnienie, a cały proces jest ściśle kontrolowany, bo od stopnia uwodornienia zależy twardość i plastyczność gotowego tłuszczu. W cukiernictwie utwardzane tłuszcze są potrzebne do produkcji kremów, polew, nadzień, herbatników, wafli, a także do laminowania ciasta francuskiego. Muszą mieć odpowiednią temperaturę topnienia, dobrą smarowność i stabilność oksydacyjną, żeby wyrób się nie kruszył, nie jełczał i dobrze znosił transport. Z mojego doświadczenia w technikum to jedno z bardziej klasycznych zastosowań technologii chemicznej w branży spożywczej. W piwie, chlebie czy kefirze zachodzą głównie procesy fermentacyjne, enzymatyczne i mikrobiologiczne, natomiast uwodornienie to typowy proces chemicznej modyfikacji tłuszczu, charakterystyczny właśnie dla produkcji tłuszczów jadalnych, w tym tłuszczów cukierniczych i smażalniczych. W nowoczesnych zakładach coraz częściej ogranicza się pełne utwardzanie na rzecz częściowego modyfikowania tłuszczów, żeby zmniejszyć zawartość izomerów trans, ale sama idea procesu technologicznego pozostaje taka sama – zmiana właściwości fizycznych tłuszczu przez uwodornienie.

Pytanie 30

Wydajność linii produkcyjnej dżemu truskawkowego wynosi 120 kg na godzinę. Oblicz, ile ton dżemu truskawkowego wyprodukuje zakład w ciągu 5 dni, pracując po dwie 8-godzinne zmiany produkcyjne na dobę.

A. 9,6 t

B. 4,8 t

C. 0,4 t

D. 0,6 t

W tym zadaniu największą pułapką jest niedokładne prześledzenie wszystkich etapów: czasu pracy, liczby zmian oraz przeliczenia jednostek masy. Jeśli wychodzi wynik w setkach kilogramów, to zwykle oznacza, że ktoś uwzględnił tylko jedną zmianę albo jeden dzień pracy. Przy wydajności 120 kg na godzinę sama 8‑godzinna zmiana daje już 960 kg, więc wartości typu 0,4 t czy 0,6 t są po prostu za małe jak na 5 dni i dwie zmiany dziennie. Taki wynik sugeruje, że pominięto którąś z kluczowych informacji: albo drugą zmianę, albo część dni, albo przeliczenie z kilogramów na tony. Innym typowym błędem jest zatrzymanie się na poziomie 4,8 t. Taki rezultat pojawia się najczęściej wtedy, gdy ktoś poprawnie uwzględni 5 dni, ale policzy tylko jedną zmianę dziennie: 120 kg/h × 8 h × 5 dni = 4800 kg, czyli 4,8 t. Widać, że logika obliczeń jest częściowo dobra, ale zgubiona została druga zmiana, czyli połowa rzeczywistej produkcji. W praktyce przemysłowej takie „zgubienie zmiany” oznaczałoby bardzo poważne błędy w planowaniu surowców, opakowań i logistyki, bo magazyn byłby przygotowany na połowę realnej ilości wyrobu. Z mojego doświadczenia najczęstsze potknięcia biorą się z braku kontroli jednostek: ktoś liczy kilogramy, a na końcu przepisuje liczbę jako tony bez dzielenia przez 1000. W obliczeniach technologicznych dobrą praktyką jest zawsze jasno rozpisywać: wydajność na godzinę, czas pracy jednej zmiany, liczbę zmian na dobę, liczbę dni oraz końcowe przeliczenie kg → t. Dopiero przejście wszystkich tych kroków pozwala uzyskać poprawne 9,6 t i uniknąć zaniżania lub zawyżania produkcji, co jest kluczowe przy organizacji linii i planowaniu kampanii produkcyjnych.

Pytanie 31

Który odczynnik jest stosowany jako titrant w argentometrii do oznaczania zawartości chlorków w żywności?

A. Azotan srebra.

B. Kwas solny.

C. Wersenian sodu.

D. Chlorek baru.

Prawidłowym titrantem w klasycznej argentometrii do oznaczania chlorków w żywności jest azotan srebra (AgNO3). W tej metodzie wykorzystuje się fakt, że jony srebra bardzo łatwo tworzą trudno rozpuszczalny osad chlorku srebra (AgCl). Podczas miareczkowania roztworem AgNO3 jony Ag+ reagują stechiometrycznie z jonami Cl− obecnymi w próbce: Ag+ + Cl− → AgCl↓. Dzięki temu można dokładnie obliczyć zawartość chlorków, a w praktyce często zawartość soli kuchennej (NaCl) w produkcie spożywczym. W przemyśle spożywczym ta metoda jest standardem przy kontroli jakości wędlin, serów, pieczywa czy przetworów warzywnych, gdzie trzeba pilnować zarówno smaku, jak i zgodności z normami dotyczącymi zawartości soli. W argentometrii stosuje się różne warianty, np. metodę Mohra (wskaźnik chromianowy), Volharda czy Fajansa, ale we wszystkich roztwór azotanu srebra jest podstawowym titrantem. Moim zdaniem warto zapamiętać, że sama nazwa „argentometria” pochodzi od łacińskiego „argentum” – srebro, więc jak tylko widzisz w zadaniu argentometrię i chlorki, to automatycznie myślisz o AgNO3. W laboratoriach kontroli jakości żywności używa się mianowanych roztworów azotanu srebra, przygotowanych i standaryzowanych zgodnie z normami (np. PN-EN, ISO), przechowywanych w ciemnych butelkach, bo sole srebra są wrażliwe na światło. To jest klasyczny przykład prostej, ale bardzo wiarygodnej metody analizy fizykochemicznej stosowanej na co dzień w zakładach spożywczych i laboratoriach akredytowanych.

Pytanie 32

Ile kg ciastek kokosanek wyprodukuje zakład cukierniczy z 20 kg surowców, jeżeli wydajność produkcji wynosi 90%?

A. 20 kg

B. 45 kg

C. 18 kg

D. 38 kg

Prawidłowo przyjęto, że wydajność 90% oznacza, iż z danej masy surowców otrzymujemy 90% masy gotowego wyrobu. Obliczenia są tu naprawdę proste, ale w praktyce technologicznej bardzo ważne. Mamy 20 kg surowców i wydajność 90%. Liczymy: 20 kg × 0,90 = 18 kg gotowych kokosanek. Te 10% to typowe straty procesowe: odparowanie wody podczas wypieku, ubytki przy formowaniu, pozostawanie masy na mieszadłach, blachach, w urządzeniach. W rzeczywistych zakładach cukierniczych technolog zawsze musi uwzględnić takie straty, planując produkcję i zamawianie surowców. Gdy np. trzeba przygotować 180 kg kokosanek na zamówienie, to przy wydajności 90% trzeba policzyć odwrotnie: 180 kg : 0,90 = 200 kg surowców. To jest dokładnie ta sama zależność, tylko odwrócona. Moim zdaniem takie zadania uczą myślenia jak technolog, a nie tylko liczenia „na sucho”. W normach zakładowych, kartach technologicznych i recepturach bardzo często podaje się właśnie wydajność procesu, bo od niej zależy koszt jednostkowy produktu, planowanie mocy produkcyjnych i obciążenie pieców. Dobra praktyka jest taka, żeby wydajność określać na podstawie rzeczywistych danych z produkcji, z kilku serii próbnych, a nie tylko z teorii. W ciastkach kruchych, kokosankach, biszkoptach duże znaczenie ma też zawartość wody w surowcach oraz intensywność wypieku, bo to mocno wpływa na ostateczną masę wyrobu gotowego. Dlatego w zakładach stale kontroluje się rzeczywistą wydajność i porównuje z założoną, a w razie odchyleń koryguje parametry technologiczne.

Pytanie 33

Kupażowanie to etap produkcji

A. spirytusu.

B. piwa.

C. wina.

D. wódki.

Poprawnie – kupażowanie to typowy etap produkcji wina, szczególnie winiarskiego wyrobu kupażowanego, czyli mieszanego. Kupaż polega na łączeniu różnych win (np. z różnych szczepów winogron, różnych roczników albo różnych partii) w odpowiednich proporcjach, żeby uzyskać pożądany, powtarzalny profil sensoryczny: smak, zapach, barwę, strukturę. W profesjonalnej enologii traktuje się to jako bardzo ważną operację technologiczną, porównywalną znaczeniem z fermentacją czy dojrzewaniem. W praktyce enolog siada z próbkami kilku win bazowych i robi tzw. próby laboratoryjne – miesza np. 60% wina z odmiany Cabernet Sauvignon z 30% Merlota i 10% wina z beczki, oceniając efekt organoleptycznie. Na tej podstawie ustala się recepturę produkcyjną, którą później odtwarza się w zbiornikach technologicznych. W dobrych winiarniach kupażowanie łączy analizę chemiczną (kwasowość, ekstrakt, zawartość alkoholu, SO₂) z oceną sensoryczną, żeby wino nie tylko dobrze smakowało, ale też było stabilne technologicznie i zgodne z normami. Co ważne, kupażowanie może też służyć do „ratowania” partii wina o zbyt wysokiej kwasowości, zbyt słabej barwie czy zbyt małym ciele – wtedy łączy się je z winem o cechach uzupełniających. W produkcji win markowych i sieciowych to wręcz klucz do utrzymania stałej jakości z roku na rok, mimo że surowiec (winogrona) zawsze trochę się różni. Moim zdaniem to jedna z najbardziej „artystycznych” operacji w całej technologii napojów alkoholowych, ale jednocześnie bardzo mocno oparta na wiedzy technologicznej i doświadczeniu.

Pytanie 34

Gluten powstaje w procesie tworzenia się ciasta z połączenia białek mąki pszennej:

A. gliadyny i prolaminy.

B. gluteliny i prolaminy.

C. gliadyny i gluteniny.

D. gliadyny i gluteliny.

Prawidłowo wskazane białka to gliadyna i glutenina – właśnie z ich uwodnionych i mechanicznie wyrobionych cząsteczek powstaje gluten. W mące pszennej te frakcje białkowe występują w stanie „surowym”, dopiero po dodaniu wody i intensywnym mieszaniu (wyrabianiu ciasta) zaczynają pęcznieć, tworzyć wiązania i łączyć się w trójwymiarową sieć. Ta sieć glutenowa odpowiada za elastyczność, rozciągliwość i sprężystość ciasta. Z mojego doświadczenia w piekarni to właśnie różnica w jakości i ilości glutenu decyduje, czy chleb ładnie wyrasta, czy raczej „siada” i ma zbity miękisz. Gliadyna daje ciastu lepkość i zdolność rozciągania, natomiast glutenina odpowiada głównie za sprężystość i zdolność powrotu do pierwotnego kształtu. W technologiach produkcji pieczywa i makaronów bardzo mocno zwraca się uwagę na zawartość białka ogółem, ale w praktyce chodzi głównie o zawartość i jakość białek glutenowych – właśnie gliadyny i gluteniny. Mąki chlebowe według dobrych praktyk piekarskich powinny mieć silny gluten, żeby dobrze zatrzymywać gazy fermentacyjne podczas pracy drożdży. Dlatego w kartach charakterystyki surowców często podaje się „liczbę glutenu” lub wskaźniki pośrednie, bo od nich zależy dobór mąki do konkretnego wyrobu: innej użyje się do bułek pszennych, innej do ciasta francuskiego, a jeszcze innej do wyrobów kruchych, gdzie zbyt silny gluten byłby wręcz niekorzystny. W nowoczesnej technologii żywności kontrola tworzenia glutenu (czas miesienia, ilość wody, dodatki enzymatyczne, utleniacze) jest jednym z kluczowych narzędzi kształtowania jakości końcowego produktu.

Pytanie 35

Analiza sensoryczna, polegająca na porównaniu badanych próbek z wymaganiami norm jakości, to metoda

A. punktowa.

B. mikrobiologiczna.

C. kolejności.

D. porównawcza.

W tym pytaniu łatwo pomylić kilka pojęć z analizy sensorycznej, bo brzmią podobnie i wszystkie kojarzą się z „oceną produktu”. Kluczowe jest jednak zrozumienie, co dokładnie robi zespół oceniający. W opisie mamy wyraźnie: „porównanie badanych próbek z wymaganiami norm jakości”. To oznacza, że nie chodzi tylko o nadanie punktów, ustawienie próbek w jakiejś kolejności czy badanie mikrobiologiczne, tylko o sprawdzenie zgodności z przyjętym wzorcem lub normą. Metoda punktowa w analizie sensorycznej faktycznie istnieje i jest często używana, ale jej głównym celem jest nadanie wartości liczbowej poszczególnym cechom: smakowi, zapachowi, barwie, konsystencji. Oceniający przyznają punkty w określonej skali, np. 0–5 czy 0–10. Taka ocena może później być powiązana z normą, ale sama w sobie nie jest „metodą porównawczą” w sensie definicji – jest to raczej sposób kwantyfikacji wrażeń. Typowy błąd polega na utożsamianiu każdej oceny z punktami z metodą punktową, a to trochę za duże uproszczenie. Metoda kolejności natomiast polega na ustawieniu próbek od najlepszej do najgorszej lub np. od najsłodszego do najmniej słodkiego. Tutaj porównujemy próbki między sobą, a nie z normą jakości. Z mojego doświadczenia uczniowie często mylą te dwie rzeczy: porównanie „próbka vs próbka” z porównaniem „próbka vs wzorzec/norma”. W pytaniu mamy wyraźnie to drugie. Odpowiedź „mikrobiologiczna” jest już całkiem z innej bajki. Analiza mikrobiologiczna to badanie obecności i liczby drobnoustrojów (np. bakterii, pleśni, drożdży) w produkcie, wykonywane w laboratorium mikrobiologicznym, na pożywkach, z inkubacją, zgodnie z odpowiednimi normami (PN-EN ISO itp.). Nie ma to nic wspólnego z analizą sensoryczną, gdzie oceniamy zmysłami: wzrokiem, węchem, smakiem, dotykiem. Typowym błędem myślowym jest tu wrzucenie do jednego worka „wszystkich badań jakościowych”, bez rozróżnienia, czy są to badania instrumentalne, mikrobiologiczne, czy sensoryczne. Tymczasem w praktyce kontroli jakości ważne jest, żeby precyzyjnie rozumieć, jaką metodą badamy produkt i w jakim celu – czy porównujemy go do normy, czy tylko szeregujemy, czy określamy liczbowo cechy, czy sprawdzamy bezpieczeństwo mikrobiologiczne.

Pytanie 36

Który z podanych odczynników chemicznych jest wskaźnikiem wykorzystywanym przy oznaczaniu kwasowości miareczkowej mleka?

A. Oranż metylowy.

B. Lakmus.

C. Fenoloftaleina.

D. Błękit metylowy.

Prawidłowo – przy oznaczaniu kwasowości miareczkowej mleka w praktyce laboratoryjnej stosuje się fenoloftaleinę. Ten wskaźnik jest typowym indykatorem dla miareczkowania kwas–zasada metodą alkacymetrii, gdy titrujemy słabe kwasy mocną zasadą (w mleku głównie kwas mlekowy, ale też inne substancje o charakterze kwasowym). Fenoloftaleina zmienia barwę w zakresie pH ok. 8,2–10, czyli dokładnie tam, gdzie w warunkach analizy mleka kończy się neutralizacja kwasów przez roztwór NaOH. Dlatego w normowych metodach oznaczania kwasowości miareczkowej mleka (np. zgodnie z typowymi procedurami stosowanymi w laboratoriach kontroli jakości mleczarni) zawsze pojawia się zapis: „jako wskaźnik stosuje się roztwór fenoloftaleiny”. W praktyce wygląda to tak, że odmierzoną objętość mleka miesza się z wodą destylowaną, dodaje kilka kropli fenoloftaleiny i miareczkuje mianowanym roztworem NaOH do uzyskania trwałego, lekko różowego zabarwienia. Ten moment oznacza punkt końcowy miareczkowania. Na podstawie zużytej objętości ługu oblicza się kwasowość miareczkową, podawaną najczęściej w stopniach Soxhleta-Henkla (°SH) lub w innym przyjętym systemie. Moim zdaniem warto zapamiętać, że fenoloftaleina to taki „standard branżowy” w mleczarstwie przy badaniu kwasowości – jej użycie pozwala uzyskać powtarzalne, porównywalne wyniki, co jest kluczowe dla klasyfikacji surowca, kontroli świeżości mleka i oceny poprawności procesów technologicznych, np. pasteryzacji czy chłodzenia surowca. Właściwy dobór wskaźnika ma bezpośredni wpływ na dokładność analizy, a więc i na decyzje technologiczne w zakładzie.

Pytanie 37

Jaka jest procentowa zawartość wody w mące pszennej, jeżeli próbka mąki o masie 3,000 g po wysuszeniu ważyła 2,580 g?

A. 84%

B. 14%

C. 88%

D. 12%

W tym zadaniu kluczowe jest zrozumienie, że badamy ubytek masy podczas suszenia i odnosimy go do masy wyjściowej próbki. To jest klasyczne oznaczanie wilgotności metodą wagowo-suszarkową, stosowane w laboratoriach kontroli jakości surowców zbożowych. Mamy mąkę o masie 3,000 g przed suszeniem i 2,580 g po suszeniu. To, co „zniknęło”, to woda. Różnica mas wynosi 0,420 g i właśnie ta wartość jest masą wody. Typowym błędem jest patrzenie tylko na masę końcową albo na masę suchą i próba zgadywania procentów, bez przeliczenia ich względem masy początkowej. Ktoś może np. pomyśleć, że 12% czy 14% to jakieś „typowe” liczby i wybrać je losowo, albo odwrotnie – uznać, że mąka to głównie woda, więc zaznacza bardzo wysokie wartości typu 84% czy 88%. Tymczasem w technologii zbóż jest odwrotnie: woda w mące stanowi mniejszą część, a dominują substancje suche. Błędne odpowiedzi bardzo często wynikają z pomieszania pojęć „wilgotność” i „sucha masa”. 84% i 88% to raczej typowe liczby dla zawartości wody w świeżych warzywach, owocach czy miękkich produktach spożywczych, ale nie w mące. Jeżeli ktoś wybrał tak wysokie wartości, to prawdopodobnie przeniósł intuicję z innych surowców spożywczych, nie uwzględniając specyfiki surowców sypkich. Z drugiej strony, przy wartościach 12% i 14% trzeba umieć przeliczyć: masa wody (0,420 g) podzielona przez masę początkową (3,000 g) daje 0,14, czyli 14%. Odnosimy się zawsze do masy próbki przed suszeniem, a nie po. W praktyce laboratoryjnej takie obliczenia wykonuje się rutynowo, a prawidłowe rozumienie proporcji jest ważne, bo na podstawie wilgotności podejmuje się decyzje technologiczne, np. o przyjęciu dostawy zboża, dostosowaniu parametrów magazynowania czy korekcie receptur. Moim zdaniem warto za każdym razem spokojnie rozpisać różnicę mas, zamiast polegać na „na oko” typowych wartościach.

Pytanie 38

W spopielonej próbce żywności można oznaczyć zawartość

A. węglowodanów.

B. białka.

C. składników mineralnych.

D. tłuszczu.

Kluczowe w tym zadaniu jest zrozumienie, co dzieje się z żywnością podczas spopielania. Spopielenie to nic innego jak bardzo intensywne ogrzewanie w piecu muflowym, zwykle w temperaturze rzędu 500–600°C, aż do całkowitego spalenia substancji organicznej. Białka, tłuszcze i węglowodany należą do związków organicznych, zbudowanych głównie z węgla, wodoru, tlenu, czasem azotu, siarki. W tak wysokiej temperaturze te związki ulegają rozkładowi, utleniają się do dwutlenku węgla, wody, tlenków azotu i innych gazowych produktów spalania. Po prostu fizycznie ich już nie ma w popiele, więc nie ma czego oznaczać. Typowym błędem jest myślenie: „skoro coś było w próbce na początku, to po spaleniu też jakoś tam zostaje”. Niestety nie – frakcja organiczna ulega całkowitemu zniszczeniu. Dotyczy to białek, które rozkładają się i ulegają zwęgleniu, a następnie wypaleniu; tłuszczów, które bardzo łatwo się utleniają i spalają z intensywnym wydzielaniem ciepła; oraz węglowodanów, które karmelizują, zwęglają się, a potem również całkowicie się spalają. Dlatego żadnej z tych grup składników nie da się oznaczyć w próbce już spopielonej. Gdy chcemy oznaczyć białko, stosuje się metody typu Kjeldahla czy Dumas, ale na niespopielonej próbce lub na jej wyciągach. Tłuszcz oznacza się np. metodą Soxhleta, metodą Rose-Gottlieba czy innymi ekstrakcyjnymi – również przed spaleniem. Węglowodany najczęściej liczy się „z różnicy”, ewentualnie metodami cukrometrycznymi, polarometrycznymi czy chromatograficznymi, ale zawsze na materiale, w którym te związki jeszcze istnieją. Jeśli próbkę najpierw spalimy, to zostają wyłącznie składniki mineralne – czyli popiół. To właśnie ta frakcja jest przedmiotem analizy po spopieleniu. Normy branżowe i dobre praktyki laboratoryjne jasno rozdzielają metody do oznaczania składników organicznych i mineralnych. Z mojego doświadczenia wynika, że pomieszanie tych pojęć wynika z traktowania „spopielania” jak zwykłego suszenia. A to są zupełnie różne procesy: suszenie usuwa tylko wodę, spopielanie niszczy całą materię organiczną. Dlatego w spopielonej próbce nie ma już sensu szukać białka, tłuszczu czy węglowodanów – one po prostu nie przetrwają takiej obróbki.

Pytanie 39

Oblicz procentową zawartość wody w mące, jeżeli po wysuszeniu próbki o masie 5,000 g w suszarce w temperaturze 130°C przez około 2 godziny, uzyskano stałą masę próbki wynoszącą 4,400 g.

A. 8,8%

B. 4,4%

C. 12,0%

D. 22,0%

Prawidłowo – w tym zadaniu kluczowe jest zrozumienie, że procentową zawartość wody liczymy w odniesieniu do masy początkowej próbki. Na początku mamy 5,000 g mąki przed suszeniem. Po wysuszeniu w suszarce w 130°C przez około 2 godziny masa spada do 4,400 g. Różnica mas to 5,000 g − 4,400 g = 0,600 g i właśnie ta wartość oznacza ilość wody, która odparowała z próbki. Teraz trzeba przeliczyć tę stratę masy na procent: (0,600 g / 5,000 g) × 100% = 12%. Stąd poprawna odpowiedź to 12,0%. Takie obliczenie to klasyczna metoda oznaczania wilgotności surowców metodą suszarkową, bardzo często stosowana w laboratoriach kontroli jakości w młynach, piekarniach czy w przemyśle makaronowym. Moim zdaniem warto zapamiętać, że zawsze dzielimy ubytek masy przez masę próbki przed suszeniem, a nie po suszeniu. W praktyce technologicznej zawartość wody w mące jest kluczowa: wpływa na trwałość przechowalniczą, podatność na rozwój mikroorganizmów, a także na parametry wypiekowe – chłonność wody, konsystencję ciasta, czas mieszania. W normach i specyfikacjach jakościowych (np. wymagania odbiorcy, normy zakładowe) często jest zapis typu: „wilgotność mąki pszennej ≤ 14,5%”. Żeby to sprawdzić, robi się dokładnie taki test – odważa się próbkę, suszy do stałej masy i liczy procent ubytku. W wielu zakładach takie obliczenia wykonuje się rutynowo, czasem nawet kilka razy dziennie, żeby kontrolować stabilność dostaw surowca i odpowiednio korygować ilość dodawanej wody w procesie produkcji.

Pytanie 40

Jak nazywa się urządzenie, w którym znajduje się zestaw tnący przedstawiony na rysunku?

A. Wilk.

B. Kuter.

C. Krajalnica

D. Przecieraczka.

Prawidłowo, na rysunku pokazany jest zestaw tnący wilka masarskiego, czyli przemysłowej maszynki do mielenia mięsa. Charakterystyczne elementy to ślimak podający, nóż obrotowy oraz jedna lub kilka sitek z otworami o różnej średnicy. Właśnie taki układ: nóż krzyżowy dociśnięty do sitka i pierścień dociskowy, jest typowy dla wilków używanych w zakładach mięsnych i przetwórniach. W praktyce dobiera się odpowiednie sitko w zależności od wymaganej granulacji farszu – np. do kiełbas drobno rozdrobnionych stosuje się mniejsze oczka, a do mięsa na gulasz czy wędliny grubo rozdrobnione większe. Moim zdaniem warto zapamiętać, że wilk to podstawowe urządzenie do rozdrabniania mięsa surowego, schłodzonego, a czasem nawet lekko zmrożonego, zgodnie z wymaganiami linii technologicznej. W dobrych praktykach produkcyjnych podkreśla się konieczność prawidłowego montażu zestawu tnącego: ostre krawędzie noża muszą ściśle przylegać do gładkiej powierzchni sitka, bez luzów, bo inaczej zamiast cięcia następuje miażdżenie mięsa, pogarsza się struktura farszu i może rosnąć temperatura surowca. Z mojego doświadczenia w zakładach mięsnych bardzo pilnuje się też regularnego ostrzenia noży i wymiany zużytych sitek, co bezpośrednio wpływa na jakość produktu i zgodność z wymaganiami HACCP. Wilk jest też tak projektowany, żeby umożliwić łatwe mycie zestawu tnącego – demontaż noża, sitek i pierścienia – co jest kluczowe dla higieny i bezpieczeństwa mikrobiologicznego wyrobów mięsnych.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej