Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik logistyk
Kwalifikacja: SPL.01 - Obsługa magazynów
Data rozpoczęcia: 11 kwietnia 2026 13:01
Data zakończenia: 11 kwietnia 2026 13:28

Egzamin zdany!

Wynik: 24/40 punktów (60,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Nowe

Analiza przebiegu egzaminu— sprawdź jak rozwiązywałeś pytania

Przebieg egzaminu

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Rozładunek 160 paletowych jednostek ładunkowych (pjł) wymaga użycia dwóch wózków widłowych. Jaki będzie całkowity koszt rozładunku ładunku, jeżeli wózek X odbierze 40 pjł a wózek Y odbierze 120 pjł?

Koszty wynajęcia wózka i jego obsługi
Wózek X	koszt: 0,40 zł/pjł + operator: 18,00 zł/h; czas rozładunku jednej pjł: 3 minuty
Wózek Y	koszt: 0,75 zł/pjł + operator: 25,00 zł/h; czas rozładunku jednej pjł: 1 minuta

A. 192,00 zł

B. 86,00 zł

C. 106,00 zł

D. 149,00 zł

Dobra robota! Poprawna odpowiedź wynika z tego, że dobrze policzyłeś całkowity koszt rozładunku obu wózków. Wózek X, który zajmuje się 40 paletami, kosztuje 52 zł, a wózek Y, który ma do obsługi 120 pjł, kosztuje 140 zł. Jak je dodasz, wychodzi 192 zł. To jest ważne w logistyce, bo pomaga ogarniać koszty. Kiedy planujesz rozładunek, musisz pamiętać o różnych rzeczach, na przykład o czasie pracy wózków, jak szybko pracują operatorzy i jakie mogą być dodatkowe koszty przy obsłudze ładunku. Zrozumienie tych rzeczy może ułatwić optymalizację procesów i sprawić, że planowanie w magazynie lub transporcie będzie lepsze. W branży logistycznej precyzyjne obliczenia są kluczowe, bo to wpływa na decyzje finansowe i zarządzanie zasobami.

Pytanie 2

Koszt produkcji 1 litra mleka w mleczarni wynosi 1,00 zł. Zakład sprzedaje mleko z 20% marżą. Jaką kwotę stanowi cena brutto za 1 litr mleka, jeżeli obowiązuje 5% stawka VAT?

A. 1,05 zł

B. 2,00 zł

C. 1,25 zł

D. 1,26 zł

Aby obliczyć cenę brutto mleka, musimy najpierw znać cenę netto, a potem dodać VAT. Koszt produkcji jednego litra mleka to 1,00 zł. Do tego, jeśli dodamy 20% zysku, to wychodzi: 1,00 zł + 0,20 zł = 1,20 zł. Potem, żeby dostać cenę brutto, dodajemy 5% VAT do tej kwoty. Czyli: 1,20 zł + 0,06 zł = 1,26 zł. Tak obliczona cena jest jak najbardziej zgodna z tym, co widzimy na rynku, bo inne produkty spożywcze też mają podobne stawki VAT. Wiedza o takich obliczeniach jest mega ważna w branży mleczarskiej, bo pozwala na odpowiednie ustalanie cen i lepsze rozumienie, jak koszty i podatki wpływają na rentowność produkcji.

Pytanie 3

Korzystając z danych zawartych w tabelach, określ terminy zamówienia poszczególnych komponentów uwzględniając czas realizacji zamówień przez poszczególnych dostawców.

luty	5	6	7	8	9	10	11	12	13
Komponent 1
Planowane rozpoczęcie produkcji						100
Zamówienie surowców
Komponent 2
Planowane rozpoczęcie produkcji									200
Zamówienie surowców

Dostawca	Przedmiot dostawy	Czas realizacji zamówienia
Dostawca 1	Komponent 1	5 dni
Dostawca 2	Komponent 2	3 dni

A. Komponent 1 – 7 lutego, komponent 2 – 10 lutego

B. Komponent 1 – 6 lutego, komponent 2 – 13 lutego

C. Komponent 1 – 10 lutego, komponent 2 – 13 lutego

D. Komponent 1 – 5 lutego, komponent 2 – 10 lutego

Odpowiedź, która podała terminy zamówienia dla komponentu 1 na 5 lutego i dla komponentu 2 na 10 lutego, jest poprawna ze względu na precyzyjne obliczenie czasu realizacji zamówień. W procesie planowania produkcji kluczowe jest zrozumienie, jak czas oczekiwania na materiały wpływa na harmonogram. W tym przypadku, gdy mamy 5 dni na realizację zamówienia dla komponentu 1 i 3 dni dla komponentu 2, od daty planowanego rozpoczęcia produkcji (10 lutego) należy odjąć te czasy. Taki sposób działania jest zgodny z dobrymi praktykami w zarządzaniu łańcuchem dostaw, gdzie skrupulatne planowanie i analiza czasów realizacji zamówień są niezbędne do uniknięcia opóźnień w produkcji. Przykładowo, w branży motoryzacyjnej, nieprzewidziane opóźnienia w dostawach komponentów mogą prowadzić do przestojów na linii produkcyjnej oraz zwiększenia kosztów. Zrozumienie tego procesu pozwala na bardziej efektywne zarządzanie zapasami oraz optymalizację kosztów produkcji.

Pytanie 4

Średnia wartość zapasów towarów w hurtowni artykułów chemicznych w danym okresie wynosi 30 000 zł. Jak obliczyć miesięczny koszt przechowywania towarów, jeśli wskaźnik kosztów magazynowania to 2%?

A. 600 zł

B. 700 zł

C. 500 zł

D. 800 zł

Poprawna odpowiedź to 600 zł, co wynika z prostej kalkulacji miesięcznego kosztu magazynowania towarów. Aby obliczyć ten koszt, należy pomnożyć przeciętną wartość zapasu towarów przez wskaźnik kosztów magazynowania. W tym przypadku mamy: 30 000 zł * 2% = 30 000 zł * 0,02 = 600 zł. Jest to istotna informacja dla każdego menedżera magazynu, ponieważ zrozumienie kosztów magazynowania pozwala na lepsze zarządzanie budżetem oraz optymalizację procesów logistycznych. Praktyczne zastosowanie tej wiedzy obejmuje m.in. ocenę efektywności inwestycji w magazyny, analizę kosztów operacyjnych oraz tworzenie strategii mających na celu redukcję wydatków. W branży logistycznej i magazynowej, monitorowanie wskaźników kosztów jest kluczowe, aby utrzymać konkurencyjność i efektywność operacyjną. Standardy zarządzania zapasami sugerują regularne przeglądy danych kosztowych, co w dłuższej perspektywie umożliwia podejmowanie lepszych decyzji dotyczących alokacji zasobów.

Pytanie 5

W przedsiębiorstwie logistycznym, w procesie magazynowania można wyróżnić etapy jego realizacji, które określają następujące obszary funkcjonalne?

A. przyjęcia, przygotowania zamówienia, wysyłki, składowania

B. przygotowania, przyjęcia, składowania, wysyłki

C. przyjęcia, składowania, przygotowania zamówienia, wysyłki

D. składowania, przyjęcia, przygotowania zamówienia, wysyłki

Odpowiedzi, które nie uwzględniają wszystkich kluczowych faz procesu magazynowania, mogą prowadzić do niepełnego zrozumienia mechanizmów operacyjnych w firmach logistycznych. Wiele z tych odpowiedzi pomija istotne etapy, takie jak faza przygotowania, co jest kluczowe przed przyjęciem towarów do magazynu. W praktyce, przygotowanie towarów obejmuje różne działania, takie jak sprawdzenie dokumentacji transportowej oraz organizację przestrzeni magazynowej. Pominięcie tego etapu może prowadzić do chaosu w przyjęciach i błędów w dokumentacji. Dodatkowo, niektóre odpowiedzi zamieniają kolejność faz, co może wpływać na skuteczność operacji magazynowych oraz na czas realizacji zamówień. Przykładem błędnego podejścia jest skupienie się wyłącznie na składowaniu i wysyłce, co należy traktować jako końcowe etapy procesu, a nie podstawowe. Takie myślenie pomija kluczowe aspekty planowania i organizacji, które są fundamentalne dla sukcesu w logistyce. W praktyce, przyjęcia i przygotowanie zamówienia są ściśle ze sobą powiązane i nie mogą funkcjonować w izolacji, ponieważ błędy na etapie przygotowania mogą wpływać na efektywność całego procesu magazynowania i dystrybucji.

Pytanie 6

Na podstawie danych zawartych w tabelach ustal, na który dzień należy zaplanować złożenie zamówienia na cukier.

Przedmiot dostawy	Czas realizacji zamówienia [dzień]
Tłuszcz roślinny	5
Cukier	3
Polewa kakaowa	4
Mąka pszenna	2

Styczeń	13 styczeń	16 styczeń	17 styczeń
Tłuszcz roślinny [l]
Planowana dostawa		100
Planowane zamówienie
Cukier [kg]
Planowana dostawa	200
Planowane zamówienie
Polewa kakaowa [l]
Planowana dostawa			100
Planowane zamówienie
Mąka pszenna [kg]
Planowana dostawa		300
Planowane zamówienie

A. 18 stycznia.

B. 13 stycznia.

C. 16 stycznia.

D. 10 stycznia.

Poprawna odpowiedź to 10 stycznia, ponieważ według danych przedstawionych w tabelach, czas realizacji zamówienia na cukier wynosi 3 dni. Aby zapewnić terminową dostawę, która ma nastąpić 13 stycznia, zamówienie należy złożyć 3 dni wcześniej. Złożenie zamówienia 10 stycznia gwarantuje, że dostawa dotrze na czas. W praktyce, planowanie takich zamówień wymaga uwzględnienia różnych czynników, takich jak czas realizacji, dostępność produktów oraz ewentualne opóźnienia w dostawach. Przykładowo, w branży spożywczej często stosuje się zasady zarządzania łańcuchem dostaw, które pomagają w efektywnym planowaniu zamówień. Przestrzeganie takich standardów pozwala na minimalizację ryzyka niedoborów towarów i zwiększa zadowolenie klientów. W związku z tym, kluczowe jest, aby zawsze planować z wyprzedzeniem, uwzględniając czas realizacji zamówienia oraz daty dostaw.

Pytanie 7

Firma zajmująca się logistyką korzysta z informatycznego systemu do zarządzania danymi gospodarczymi, które gromadzi w tabelach oraz w formularzach i raportach. Aby skutecznie przeszukiwać i sortować informacje, najlepiej wykorzystać

A. program do edycji tekstu

B. program do obliczeń

C. program do edycji grafiki

D. system baz danych

Edycja tekstów, arkusze kalkulacyjne oraz edytory grafiki, choć przydatne w różnych kontekstach, nie są dedykowanymi narzędziami do wydajnego zarządzania i przetwarzania złożonych zbiorów danych, jak to ma miejsce w przypadku systemów baz danych. Edytory tekstów, chociaż pozwalają na tworzenie dokumentów, nie oferują funkcji sortowania, filtrowania ani zaawansowanego przetwarzania danych. W kontekście informacji gospodarczych, użytkownicy musieliby polegać na ręcznym przeszukiwaniu tekstów, co jest czasochłonne i podatne na błędy. Arkusze kalkulacyjne mogą być użyteczne do prostych obliczeń i wizualizacji danych, jednak ograniczenia w zakresie zarządzania dużymi zbiorami danych sprawiają, że trudniej jest w nich efektywnie wyszukiwać i reorganizować informacje. Mogą one również prowadzić do problemów z integralnością danych przy jednoczesnej pracy wielu użytkowników. Z kolei edytory grafiki służą do tworzenia i edytowania wizualnych przedstawień, co nie ma zastosowania w kontekście zarządzania danymi. Wybierając niewłaściwe narzędzie, przedsiębiorstwa narażają się na problemy z efektywnością operacyjną, co może prowadzić do strat finansowych i obniżonej jakości obsługi klienta. Każde z tych podejść nie tylko nie spełnia wymogów związanych z organizowaniem danych, ale także nie odpowiada na potrzebę skutecznej analizy i raportowania, które są kluczowe w obszarze logistyki.

Pytanie 8

Czynności, które są wykonywane w procesie wydawania towarów, to

A. rozładunek, segregacja, identyfikacja, kontrola ilościowa i jakościowa, przygotowanie towarów do magazynowania

B. tworzenie jednostek transportowych, sprawdzanie wydania, załadunek środków transportu

C. usytuowanie towarów w obszarze składowania, magazynowanie produktów

D. zbieranie zamówień, kontrola ilościowa, tworzenie jednostek transportowych

Faza wydawania towarów w logistyce to mega ważny moment, bo tu zależy na tym, żeby produkty były dostarczane sprawnie i bezbłędnie. Warto pamiętać, że formowanie jednostek transportowych to nic innego jak grupowanie towarów w odpowiednie miejsca, co naprawdę przyspiesza transport. Na przykład, w magazynach często układa się towary na paletach, co potem znacznie ułatwia ich załadunek i transport. Kontrola wydania to także kluczowy element, bo trzeba sprawdzić, czy wysyłane produkty zgadzają się z zamówieniem – to pomaga uniknąć problemów z błędnymi wysyłkami czy zwrotami. A na końcu, załadunek środków transportu to ostatni krok, który wymaga przemyślanej organizacji, żeby wykorzystać przestrzeń ładunkową jak najlepiej. Dobre praktyki, jak korzystanie z systemów WMS, mogą naprawdę usprawnić całe te procesy, co przekłada się na lepszą wydajność w magazynach.

Pytanie 9

Rysunek przedstawia wózek

A. podnośnikowy.

B. unoszący.

C. ciągnikowy.

D. naładowny.

Wybór odpowiedzi związanej z wózkiem naładownym jest nieprawidłowy, ponieważ tego typu wózki nie są zaprojektowane z myślą o podnoszeniu towarów w taki sposób, jak wózki unoszące. Wózki naładowny to termin, który często mylnie odnosi się do pojazdów wykorzystywanych do transportu ładunków, a nie ich podnoszenia. Natomiast odpowiedź o wózku ciągnikowym sugeruje, że mamy do czynienia z maszyną ciągnącą przyczepy, co w kontekście podnoszenia palet jest wprowadzeniem w błąd. Wózki ciągnikowe są używane głównie do transportu dużych i ciężkich ładunków na długich dystansach, ale nie mają funkcji unoszenia. Z kolei odpowiedź dotycząca wózka podnośnikowego jest również niepoprawna, ponieważ wózki podnośnikowe są zazwyczaj większymi pojazdami, które podnoszą ładunki na znacznie wyższe wysokości, w przeciwieństwie do wózków paletowych. Powszechnym błędem jest mylenie tych różnych typów wózków oraz ich funkcji, co prowadzi do nieporozumień dotyczących ich zastosowań w praktyce. Zrozumienie różnic między tymi urządzeniami jest kluczowe dla efektywnego zarządzania logistyką i transportem w magazynach oraz centrach dystrybucyjnych.

Pytanie 10

Metoda wykorzystywana do eliminacji rezerw czasowych, redukcji poziomu zapasów oraz ograniczania wydatków logistycznych to

A. JustinTime

B. Just for you

C. zasada Pareto

D. metoda ABC

JustinTime (JIT) to strategia zarządzania produkcją i logistyką, która skupia się na eliminacji zbędnych rezerw czasowych i minimalizacji zapasów. Głównym celem JIT jest dostarczenie materiałów i produktów dokładnie w momencie, gdy są one potrzebne w procesie produkcji, co w znaczący sposób redukuje koszty przechowywania i zwiększa efektywność operacyjną. Przykładem zastosowania JIT może być linia produkcyjna w przemyśle motoryzacyjnym, gdzie dostawcy dostarczają części na miejsce montażu w precyzyjnie określonym czasie, co umożliwia produkcję 'na żądanie' bez konieczności utrzymywania dużych zapasów. Dobre praktyki branżowe związane z JIT obejmują ścisłą współpracę z dostawcami, ciągłe doskonalenie procesów oraz zastosowanie technologii pozwalającej na monitorowanie zapasów w czasie rzeczywistym. JIT przyczynia się do zwiększenia elastyczności i jakości produkcji, co jest kluczowe w dzisiejszym dynamicznie zmieniającym się rynku.

Pytanie 11

Rysunek przedstawia

A. ścieżkę realizacji operacji.

B. harmonogram zaopatrzenia.

C. harmonogram obciążenia zasobów.

D. plan kalendarzowy.

Rysunek przedstawia ścieżkę realizacji operacji, co można zaobserwować na podstawie diagramu przepływu, który ilustruje kolejność działań oraz ich interakcje. Tego typu diagramy są fundamentalnym narzędziem w inżynierii procesowej oraz zarządzaniu projektami, pozwalają na wizualizację procesów, co ułatwia identyfikację potencjalnych problemów i wąskich gardeł. Przykładem zastosowania takiej ścieżki jest planowanie produkcji, gdzie każdy etap procesu jest precyzyjnie zdefiniowany, co pozwala na optymalizację zasobów i czasu. W praktyce, diagramy takie są zgodne z metodykami takimi jak BPMN (Business Process Model and Notation) czy UML (Unified Modeling Language), które dostarczają standardów do modelowania procesów biznesowych. Zrozumienie tego, jak ścieżka realizacji operacji wpływa na efektywność działania organizacji, jest kluczowe w kontekście ciągłego doskonalenia procesów oraz zwiększania ich wydajności.

Pytanie 12

Transformacja ropy naftowej lub surowców energetycznych w potrzebne formy energii stanowi proces

A. montażowym

B. wydobywczym

C. obróbczym

D. przetwórczym

Odpowiedzi takie jak obróbcze, montażowe czy wydobywcze nie pasują do tego, jak naprawdę przetwarza się ropę naftową i surowce energetyczne. Obróbka raczej odnosi się do zmiany materiałów, by miały odpowiednie właściwości, co nie ma za bardzo sensu w kontekście surowców energetycznych. Procesy montażowe to z kolei łączenie gotowych części w końcowy produkt, co też nie ma wiele wspólnego z przetwarzaniem surowców, gdzie chodzi o uzyskanie nowych substancji chemicznych. Wydobycie to zupełnie inna sprawa, bo to wyciąganie surowców z ziemi, a nie ich przetwarzanie. Często mylimy te rzeczy i przypisujemy im jakieś podobne funkcje, ale to nie jest dobre podejście. Takie błędy w myśleniu mogą prowadzić do chaosu i problemów w zarządzaniu projektami w branży energetycznej.

Pytanie 13

Opakowanie właściwie dopasowane do wyrobu powinno chronić oraz zabezpieczać go przed uszkodzeniami mechanicznymi, które obejmują między innymi

A. nacisk

B. pożar

C. deszcz

D. pleśń

Odpowiedź 'nacisk' jest prawidłowa, ponieważ opakowanie powinno zapewniać ochronę przed różnymi rodzajami narażeń mechanicznych, w tym naciskiem, który może wystąpić podczas transportu, magazynowania czy nawet na półkach sklepowych. Nacisk może prowadzić do uszkodzenia produktu, a odpowiednio dobrane materiały opakowaniowe, takie jak tektura falista czy tworzywa sztuczne, mogą zminimalizować ryzyko uszkodzeń. Na przykład, w przypadku delikatnych produktów elektronicznych, stosuje się opakowania z pianki poliuretanowej, które absorbują energię uderzenia oraz rozkładają nacisk równomiernie. Dobre praktyki w dziedzinie pakowania, takie jak zastosowanie odpowiednich rozmiarów opakowań i materiałów o wysokiej wytrzymałości, są kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa produktów. Standardy takie jak ISO 11607 określają wymagania dotyczące materiałów opakowaniowych, co potwierdza znaczenie ochrony przed narażeniami mechanicznymi, w tym naciskiem.

Pytanie 14

Wewnątrz zakładu odbywa się transport, który obejmuje przemieszczanie, pakowanie oraz składowanie materiałów w różnych formach.

A. pomiędzy centrami logistycznymi a ich odbiorcami

B. pomiędzy hurtowniami

C. w obszarze zakładu

D. pomiędzy zakładami

Transport wewnętrzny w obszarze zakładu jest kluczowym elementem logistyki, który obejmuje wszelkie działania związane z przemieszczaniem, pakowaniem i magazynowaniem materiałów. W kontekście zakładu produkcyjnego, transport ten obejmuje przenoszenie surowców z magazynów do linii produkcyjnych, a także gotowych produktów do miejsc przechowywania. Praktyczne przykłady obejmują użycie wózków widłowych do transportu ciężkich materiałów lub systemów transportu pneumatycznego do przesyłania drobnych komponentów. Wydajny transport wewnętrzny zminimalizuje czas przestoju maszyn i zoptymalizuje procesy produkcyjne, co jest zgodne z zasadami Lean Management. Warto także zwrócić uwagę na systemy zarządzania magazynem (WMS), które umożliwiają skuteczne planowanie i organizację transportu wewnętrznego, co prowadzi do zwiększenia efektywności operacyjnej w zakładzie.

Pytanie 15

Zgodnie z danymi zawartymi w tabeli wieprzowinę przyjętą do magazynu 5 czerwca można przechowywać maksymalnie do

Czas przechowywania wybranych rodzajów mięs
Rodzaj mięsa	Czas przechowywania
Wołowina	3 tygodnie
Jagnięcina	10-15 dni
Wieprzowina	1-2 tygodnie
Cielęcina	1-3 tygodnie
Podroby	7 dni
Drób	7+10 dni

A. 25 czerwca

B. 19 czerwca

C. 12 czerwca

D. 26 czerwca

Poprawna odpowiedź to 19 czerwca, ponieważ zgodnie z obowiązującymi standardami przechowywania produktów mięsnych, wieprzowinę można trzymać maksymalnie przez 14 dni od daty przyjęcia do magazynu, co odpowiada normom HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points). W tym przypadku, dodając 14 dni do daty 5 czerwca, otrzymujemy 19 czerwca. Przechowywanie żywności przez dłuższy czas może prowadzić do ryzyka rozwoju bakterii, co jest szczególnie niebezpieczne w przypadku produktów mięsnych. Aby zapewnić bezpieczeństwo żywności, kluczowe jest przestrzeganie terminów przydatności do spożycia oraz monitorowanie temperatury w magazynach. Należy także uwzględniać warunki przechowywania, takie jak temperatura i wilgotność, które mają wpływ na trwałość produktów. Dobrą praktyką jest również prowadzenie ewidencji, która pozwoli na skuteczne zarządzanie zapasami i unikanie marnotrawstwa.

Pytanie 16

Informatycznym systemem wspierającym zarządzanie, nadzór oraz kontrolowanie przepływu towarów w magazynie, a także mającym na celu udostępnianie informacji o tym procesie i generowanie dokumentacji związanej z tym przepływem jest

A. SCM

B. MRP I

C. WMS

D. EDI

WMS, czyli System Zarządzania Magazynem, jest kluczowym narzędziem w logistyce, które wspiera organizację i kontrolę procesów magazynowych. Jego zadaniem jest optymalizacja przepływu towarów w magazynie, co obejmuje zarówno przyjmowanie, składowanie, jak i wydawanie produktów. Dzięki WMS, przedsiębiorstwa mogą uzyskać dokładne informacje o stanie zapasów w czasie rzeczywistym, co pozwala na podejmowanie szybkich i świadomych decyzji. Przykładowo, WMS umożliwia automatyzację procesów, takich jak kompletacja zamówień, co z kolei przyczynia się do zwiększenia efektywności operacyjnej. W branży e-commerce, gdzie czas dostawy ma kluczowe znaczenie, wdrożenie WMS może znacząco poprawić zadowolenie klientów. Dobre praktyki dotyczące wdrażania WMS obejmują przeszkolenie personelu, integrację systemu z innymi rozwiązaniami IT oraz regularne aktualizacje, aby system pozostał zgodny z najnowszymi standardami branżowymi.

Pytanie 17

W której skrzyni można umieścić dokładnie 8 opakowań jednostkowych o wymiarach 0,5 x 0,5 x 0,5 m (dł. x szer. x wys.)?

Skrzynia	Długość [mm]	Szerokość [mm]	Wysokość [mm]
A.	1 000	500	500
B.	1 000	1 000	1 000
C.	1 500	500	1 500
D.	2 000	1 000	1 500

A. W skrzyni D.

B. W skrzyni B.

C. W skrzyni C.

D. W skrzyni A.

Wydaje mi się, że wybór innej skrzyni mógł być spowodowany pomyłką przy ocenie, ile miejsca naprawdę potrzebujesz. Skrzynia A, jeśli ma inne wymiary, może nie pomieścić 8 opakowań tak, jak tego oczekujesz, co może skutkować marnowaniem przestrzeni. Podobnie, skrzynie C czy D mogły być wybrane przez błędne zrozumienie ich objętości. Często ludzie nie zwracają uwagi na całkowite wymiary podczas wyboru miejsca do przechowywania, przez co mogą źle oszacować, ile miejsca tak naprawdę mają. Pamiętaj, że przy planowaniu przechowywania najważniejsza jest objętość. Użycie złych wymiarów prowadzi do typowych problemów, jak zbyt mała przestrzeń, co może utrudnić dostęp do towarów. Dlatego tak ważne jest, aby dobrze zrozumieć wymagania dotyczące przestrzeni i dopasować je do odpowiednich skrzyń. To naprawdę kluczowe dla wydajności magazynu.

Pytanie 18

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 19

Jakie będzie pole powierzchni modułu przechowalniczego, jeśli paletowe jednostki ładunkowe są ułożone prostopadle na paletach przemysłowych o wymiarach 1 200 x 1 000 mm oraz droga manipulacyjna ma szerokość 3 m?

A. 6,16 m2

B. 6,00 m2

C. 5,40 m2

D. 6,24 m2

Odpowiedź 6,16 m2 jest poprawna, ponieważ w celu obliczenia powierzchni modułu magazynowego, należy uwzględnić wymiary palet oraz drogę manipulacyjną. Paleta przemysłowa ma wymiary 1200 mm x 1000 mm, co odpowiada 1,2 m x 1,0 m. Przy układaniu palet w układzie prostopadłym, można zmieścić dwie palety wzdłuż dłuższej krawędzi i jedną paletę wzdłuż krótszej krawędzi. W związku z tym, całkowita powierzchnia zajmowana przez palety wynosi 2 palety x (1,2 m x 1,0 m) = 2,4 m2. Dodatkowo, musimy uwzględnić drogę manipulacyjną o szerokości 3 m. W przypadku, gdy droga ta jest zlokalizowana pomiędzy paletami, całkowita powierzchnia będzie wynosić 2,4 m2 + 3 m = 5,4 m2, co jest jednak błędne. Kluczowe jest prawidłowe zrozumienie układu, ponieważ ścisłe umiejscowienie palet oraz szerokość drogi manipulacyjnej wpływają na finalny wynik. Ostatecznym wynikiem jest 6,16 m2, uwzględniając odpowiednie rozmieszczenie oraz przestrzeń do manewrowania, co odpowiada standardom zarządzania przestrzenią magazynową.

Pytanie 20

Kierownik magazynu jest odpowiedzialny m.in. za

A. ochranianie materiałów i towarów przed uszkodzeniami

B. analizowanie wyników inwentaryzacji w magazynie

C. wysyłkę materiałów oraz towarów w zależności od potrzeb

D. przyjmowanie do magazynu materiałów oraz towarów

Wszystkie alternatywne odpowiedzi, choć dotyczą różnych aspektów pracy kierownika magazynu, nie są kluczowe dla jego odpowiedzialności, tak jak analizowanie wyników inwentaryzacji. Wysyłanie materiałów i towarów zgodnie z potrzebami, choć istotne, jest bardziej związane z operacyjnym zarządzaniem logistyką, a nie z odpowiedzialnością za kontrolę zapasów. Podobnie przyjmowanie materiałów i towarów do magazynu to proces, który w dużej mierze dotyczy logistyki, a nie analizy stanu magazynowego. Zabezpieczanie materiałów i towarów przed uszkodzeniem również jest ważne, jednak nie jest głównym zadaniem kierownika magazynu, a raczej funkcją związana z gospodarką magazynową. Typowe błędy myślowe w tym kontekście to przekonanie, że zarządzanie magazynem polega jedynie na operacyjnych działaniach, a nie na analizie danych i procesów. Kierownik magazynu powinien być świadomy, że analiza wyników inwentaryzacji jest fundamentem dla podejmowania decyzji strategicznych, co pozwala na optymalizację procesów i minimalizację strat. Z tego powodu, umiejętność analizy wyników inwentaryzacji powinna być priorytetowa w działalności magazynu, a nie tylko częścią codziennych obowiązków.

Pytanie 21

Układ asortymentowy materiałów wykorzystywanych w firmie przemysłowej jest powiązany z logistyką działań

A. zakupu

B. produkcji

C. informacji

D. dystrybucji

Wybór odpowiedzi dotyczących produkcji, dystrybucji lub informacji wskazuje na pewne nieporozumienia związane z rolą logistyki w zarządzaniu materiałami. Proces produkcji, choć ściśle związany z materiałami, koncentruje się na przekształcaniu surowców i komponentów w gotowe wyroby. Nie bierze pod uwagę struktury asortymentowej materiałów, która jest kluczowa w fazie zakupu. W kontekście dystrybucji, błędne jest myślenie, że struktura asortymentowa odnosi się głównie do organizacji transportu gotowych produktów. Logistyka dystrybucji zajmuje się tym, jak dotrzeć do klienta, a nie tym, jakie materiały są potrzebne do produkcji. Odpowiedź związana z informacją sugeruje, że struktura asortymentowa jest bardziej kwestią danych, co jest nieprecyzyjne. Informacja wspiera procesy logistyczne, ale sama w sobie nie definiuje potrzeb zakupowych. Kluczowym błędem myślowym jest pominięcie faktu, że struktura asortymentowa jest fundamentem dla zakupów. Optymalizacja procesów zakupowych jest kluczowa dla efektywności operacyjnej, a dobry system zakupowy powinien zintegrować wszystkie aspekty zarządzania materiałami, aby zminimalizować ryzyko przestojów w produkcji.

Pytanie 22

W firmie zajmującej się produkcją, która działa 200 dni w roku, roczna sprzedaż wyniosła 8 000 sztuk. Średni stan zapasów w tym okresie wynosił 400 sztuk. Jak obliczyć wskaźnik rotacji zapasów?

A. 40 razy

B. 2 razy

C. 5 razy

D. 20 razy

Wskaźnik rotacji zapasów to dosyć istotne narzędzie do oceny, jak efektywnie zarządzamy zapasami. W tej sytuacji, żeby go obliczyć, trzeba podzielić roczną sprzedaż przez średni zapas. Jak więc ktoś podaje rotację niewłaściwie, na przykład jako 5, 2 czy 40 razy, to znaczy, że coś jest nie tak z jego rozumieniem obliczeń albo zasad zarządzania zapasami. Dość często zdarza się, że mylimy jednostki, co może prowadzić do nieprawidłowych wniosków, że wyższa rotacja to zawsze lepsze efekty, ale kluczowe jest, żeby zrozumieć kontekst danej firmy. Kiedy rotacja jest za niska, może to powodować problemy z kosztami przechowywania i zalegającymi towarami, co w efekcie przynosi straty. A z kolei jak rotacja jest za wysoka, to firma może mieć problem z zaspokojeniem popytu, co może wpłynąć na relacje z klientami. Dlatego w zarządzaniu zapasami warto patrzeć na dane i regularnie monitorować ten wskaźnik, biorąc pod uwagę rynek i to, co oferujemy.

Pytanie 23

Identyfikatory GS1 pozwalają na odróżnianie produktów, miejsc oraz innych obiektów występujących

A. w łańcuchu dostaw tylko na obszarze Unii Europejskiej

B. wyłącznie w magazynie konkretnej firmy

C. jedynie w oddziałach danego przedsiębiorstwa

D. w globalnym łańcuchu dostaw

Identyfikator GS1 to system kodowania, który umożliwia unikalne rozróżnianie towarów, lokalizacji oraz innych obiektów w globalnym łańcuchu dostaw. Poprawna odpowiedź wskazuje, że identyfikatory GS1 funkcjonują na całym świecie, co oznacza, że są uznawane w różnych krajach i branżach. Przykładem zastosowania tych standardów jest kod EAN-13, który jest powszechnie używany w handlu detalicznym do identyfikacji produktów. Dzięki GS1, producenci i dystrybutorzy mogą efektywnie zarządzać swoimi zapasami, a także umożliwiać lepszą wymianę informacji w międzynarodowych transakcjach handlowych. Identyfikatory te są częścią standardów GS1, które zapewniają spójność i przejrzystość w identyfikacji produktów, co jest kluczowe dla wszelkich operacji logistycznych, od produkcji, przez dystrybucję, aż po detal. Warto zaznaczyć, że standardy te są również wykorzystywane w technologiach takich jak RFID, co dodatkowo zwiększa ich funkcjonalność w nowoczesnym zarządzaniu łańcuchem dostaw.

Pytanie 24

Każdemu towarowi, który różni się od innego na przykład kolorem, wielkością lub metodą pakowania, przypisywany jest unikalny identyfikator

A. GTIN - Globalny Numer Jednostki Handlowej

B. GINC - Globalny Identyfikator Przesyłki

C. GDTI - Globalny Identyfikator Typu Dokumentu

D. GSRN - Globalny Numer Relacji Usługowych

GTIN, czyli Globalny Numer Jednostki Handlowej, jest kluczowym elementem systemu identyfikacji produktów na rynku. Jest to standardowy, międzynarodowy kod, który umożliwia unikalne odróżnienie produktów od siebie, nawet jeśli różnią się one tylko kolorami, rozmiarami czy sposobem pakowania. Przykładowo, dwa identyczne produkty, różniące się jedynie kolorem, będą miały różne numery GTIN, co pozwala na ich pełną identyfikację w systemach handlowych oraz w magazynach. GTIN jest używany w skanowaniu kodów kreskowych, co znacznie usprawnia procesy sprzedaży, inwentaryzacji oraz zarządzania łańcuchem dostaw. Zgodnie z międzynarodowymi standardami, GTIN może mieć różne długości (np. GTIN-8, GTIN-12, GTIN-13, GTIN-14), jednak wszystkie mają na celu zapewnienie jednoznacznej identyfikacji produktu. W praktyce, stosowanie GTIN zapewnia większą przejrzystość w obrocie towarami i ułatwia komunikację między partnerami handlowymi, co jest niezbędne w globalizującym się rynku.

Pytanie 25

Do podstawowych środków używanych do formowania pakietowych jednostek ładunkowych nie wliczają się

A. pasy

B. klamry

C. jarzma

D. zawiesia

Jarzma, klamry i pasy to podstawowe elementy, które są niezbędne w procesie formowania pakietowych jednostek ładunkowych. Jarzma są stosowane do łączenia elementów ładunkowych w stabilne pakiety, co znacznie ułatwia ich transport oraz składowanie. Użycie jarzm pozwala na efektywne rozłożenie ciężaru, co zwiększa bezpieczeństwo zarówno ładunku, jak i osób pracujących w jego otoczeniu. Klamry, z drugiej strony, służą do zabezpieczania ładunków na paletach, co jest kluczowe w transporcie drogowym oraz morskim. Stosowanie klamer zgodnie z normami, takimi jak ISO 3874, zapewnia, że ładunki będą dobrze zorganizowane i zabezpieczone w czasie transportu. Pasy, podobnie jak klamry, są wykorzystywane do mocowania ładunków, a ich rola w utrzymaniu stabilności ładunków podczas transportu jest nie do przecenienia. W przemyśle logistycznym ich właściwe zastosowanie jest kluczowe, aby zminimalizować ryzyko uszkodzeń ładunków oraz wypadków przy pracy. Mimo że wszystkie wymienione elementy mają różne funkcje, to stanowią one integralną część systemu transportowego, co jest często niedoceniane. Dlatego ważne jest, aby zrozumieć, że ich stosowanie w kontekście formowania jednostek ładunkowych jest kluczowe dla efektywności i bezpieczeństwa operacji logistycznych.

Pytanie 26

W magazynowaniu analiza ABC służy do organizacji rozmieszczenia produktów w strefie składowania. Jakie są udziały poszczególnych grup?

A. 60%, 25% oraz 15%

B. 80%, 15% oraz 5%

C. 70%, 20% oraz 10%

D. 70%, 25% oraz 5%

Odpowiedź 80%, 15% i 5% jest super, bo dobrze pokazuje, jak działa analiza ABC. Tu chodzi o to, że grupa A, która ma 80% wartości, to te najważniejsze towary, które szybko się sprzedają i są kluczowe dla firmy. Przykładowo, to mogą być elementy, bez których produkcja nie ruszy. Grupa B z 15% to towary, które też się sprzedają, ale nie tak szybko, jak te z grupy A. Na końcu mamy grupę C – to 5% wartości, gdzie znajdują się rzeczy, które są rzadziej potrzebne. Dzięki analizie ABC można lepiej zarządzać zapasami, oszczędzać miejsce w magazynie i poprawiać logistykę. To naprawdę przydatne w biznesie.

Pytanie 27

Jak nazywa się metoda związana z planowaniem zasobów w dystrybucji?

A. SCM

B. ECR

C. MRP II

D. DRP II

DRP II, czyli Planowanie Zasobów Dystrybucji, jest metodą, która koncentruje się na optymalizacji procesów dystrybucyjnych w łańcuchu dostaw. Umożliwia ona efektywne zarządzanie zapasami w całym systemie dystrybucji poprzez przewidywanie potrzeb rynkowych i planowanie dostaw w odpowiednich ilościach oraz terminach. Przykładowo, firma zajmująca się dystrybucją produktów FMCG (szybkiego ruchu konsumpcyjnego) może wykorzystać DRP II do synchronizacji dostaw do różnych punktów sprzedaży, co pozwala na minimalizację kosztów transportu oraz redukcję nadmiarowych zapasów. Wdrażając DRP II, przedsiębiorstwa mogą także stosować techniki prognozowania popytu, co pozwala na lepsze dostosowanie do zmian w preferencjach konsumentów. Dobre praktyki branżowe wskazują na integrację DRP II z systemami ERP, co umożliwia spójne zarządzanie danymi i procesami w całym łańcuchu dostaw, zwiększając efektywność operacyjną oraz zadowolenie klientów.

Pytanie 28

Dokument, którego podstawowym celem jest informowanie o wymaganym przepływie materiałów w czasie produkcji, to

A. marszruta produkcyjna

B. karta kanban

C. formularz pracy

D. rozchód wewnętrzny

Wybór karty pracy, rozchodu wewnętrznego czy marszruty produkcyjnej jako odpowiedzi na pytanie o dokument przekazujący informacje o przepływie materiału wskazuje na pewne nieporozumienia dotyczące ról i funkcji tych narzędzi w zarządzaniu produkcją. Karta pracy służy przede wszystkim jako instrukcja dla pracowników, określająca wykonanie konkretnych zadań w procesie produkcyjnym, ale nie pełni funkcji zarządzania przepływem materiałów. Natomiast rozchód wewnętrzny dotyczy szczegółowego rozliczania i dokumentowania wydania materiałów z magazynów do produkcji, co jest bardziej administracyjnym podejściem do zarządzania zapasami, a nie narzędziem do aktywnego sygnalizowania potrzeb materiałowych. W kontekście marszruty produkcyjnej, dokument ten z kolei koncentruje się na ustalaniu kolejności operacji i trasie, jaką mają pokonać materiały w toku produkcji, co również nie odnosi się bezpośrednio do mechanizmu kanban. Typowym błędem w takim przypadku jest mylenie różnych funkcji dokumentacji produkcyjnej. Zrozumienie, że karta kanban to narzędzie oparte na filozofii Just-in-Time, które synchronizuje produkcję z popytem, jest kluczowe dla efektywnego zarządzania procesami produkcyjnymi. W praktyce, stosowanie karty kanban nie tylko poprawia przepływ materiałów, ale także wspiera efektywność całego systemu operacyjnego, co jest fundamentalne w kontekście nowoczesnych teorii zarządzania produkcją.

Pytanie 29

Na podstawie liczby uczestników w pojedynczym ogniwie kanału dystrybucji wyróżnia się kanały

A. krótkie i szerokie

B. wąskie i długie

C. wąskie i szerokie

D. krótkie i długie

Odpowiedź "wąskie i szerokie" jest poprawna, ponieważ terminologia ta odnosi się do liczby podmiotów zaangażowanych w kanałach dystrybucji. Kanały wąskie, czyli te, które mają niewiele ogniw, charakteryzują się szybkim i bezpośrednim przepływem towarów od producenta do konsumenta, co może być korzystne w przypadku produktów ekskluzywnych lub niszowych. Przykładem mogą być luksusowe marki, które sprzedają swoje wyroby bezpośrednio w autoryzowanych sklepach. Z kolei kanały szerokie, które posiadają wiele ogniw dystrybucyjnych, są bardziej skomplikowane i mogą obejmować hurtownie, detalistów i innych pośredników, co zwiększa zasięg dystrybucji. W praktyce, firmy decydując się na szeroki kanał dystrybucji, mogą dotrzeć do szerszego grona klientów, co jest kluczowe w przypadku produktów masowych. Zrozumienie różnicy między tymi kanałami jest niezbędne dla efektywnego zarządzania strategią marketingową i dystrybucyjną, co jest zgodne z dobrymi praktykami branżowymi.

Pytanie 30

Co oznacza skrót MRP?

A. sprzedaży

B. potrzeb dystrybucyjnych

C. potrzeb materiałowych

D. produkcji

System MRP, czyli Material Requirements Planning, jest kluczowym narzędziem w zarządzaniu produkcją, które koncentruje się na planowaniu potrzeb materiałowych w celu efektywnego zarządzania zapasami i produkcją. Dzięki MRP przedsiębiorstwa mogą analizować, jakie materiały są potrzebne do realizacji produkcji, kiedy należy je zamówić oraz w jakich ilościach. Przykładem zastosowania systemu MRP może być fabryka produkująca meble, która musi dokładnie zaplanować ilości drewna, farb oraz innych komponentów na podstawie zamówień klientów oraz prognoz sprzedaży. Właściwe korzystanie z systemu MRP przyczynia się do optymalizacji procesów produkcyjnych, redukcji kosztów i minimalizacji ryzyka braków materiałowych, co jest zgodne z zasadami Just-in-Time oraz teorią ograniczeń. Praktyczne wdrożenie MRP powinno również uwzględniać regularne aktualizacje danych i analizę wydajności, co pozwala na ciągłe doskonalenie procesów operacyjnych.

Pytanie 31

Fragment, którego dokumentu jest przedstawiony na rysunku?

Nazwa pozycji asortymentowej Noga drewniana				Indeks pozycji asortymentowej P-ND001
Lp.	Nazwa materiału			Indeks materiału		Ilość
1.	Tarcica			M-TA001		1
2.	Okleina N			M-ON002		2
3.	Podkładka filcowa			M-PF008		4
Lp.	Operacja	Stanowisko robocze	t_pz [min]	t_j [min]	t_tr [min]	Grupa robocza
1.	Struganie	Strugarka MSST 2000	7	3	0	Produkcja N
2.	Oklejanie	Oklejarka MSO 1500	10	2	0	Produkcja N
3.	Wiercenie	Wiertarka MSWR 550	5	1	0	Produkcja N
4.	Filcowanie	Filcarka MSF 200	2	1	0	Produkcja N

A. Karty technologicznej.

B. Raportu produkcji.

C. Rejestru zleceń.

D. Zlecenia produkcyjnego.

Wybór opcji, która nie odnosi się do karty technologicznej, prowadzi do nieporozumień związanych z dokumentacją procesów produkcyjnych. Raport produkcji, na przykład, jest zazwyczaj dokumentem, który podsumowuje wyniki produkcji w danym okresie, skupiając się na ilości wytworzonych produktów oraz analizie efektywności. Z tego powodu nie zawiera szczegółowych informacji dotyczących poszczególnych pozycji asortymentowych, co wyróżnia kartę technologiczną. Zlecenie produkcyjne również nie spełnia roli tego dokumentu, gdyż dotyczy zlecenia wydanego do produkcji, a nie szczegółowych instrukcji związanych z technologią wytwarzania. Rejestr zleceń, z drugiej strony, to narzędzie do monitorowania i zarządzania zleceniami w organizacji, które nie dostarcza informacji o operacjach produkcyjnych, materiałach czy czasach pracy. Te różnice mogą prowadzić do błędnych interpretacji, a ich źródłem jest często mylne założenie, że wszystkie dokumenty związane z produkcją pełnią tę samą rolę. Warto pamiętać, że każdy z tych dokumentów wypełnia inną funkcję w systemie zarządzania produkcją, a ich właściwe zrozumienie jest kluczem do efektywnego zarządzania procesami produkcyjnymi i uniknięcia błędów organizacyjnych.

Pytanie 32

Która z metod zarządzania zapasami umożliwia firmom produkcyjnym utrzymanie stanów magazynowych bliskich zera?

A. Supply Chain Management

B. Quick Response

C. Efficient Consumer Response

D. Just In Time

Supply Chain Management (SCM) to coś większego. To zarządzanie całym procesem dostaw - od surowców, przez produkcję, aż do gotowych produktów. SCM skupia się na optymalizacji całego łańcucha, ale nie zawsze chodzi o to, żeby mieć zapasy na zera. W praktyce, czasami trzeba te zapasy trzymać, jako taki bufor, żeby zabezpieczyć się przed niespodziankami, co jest w sprzeczności z JIT. Quick Response (QR) też jest strategią, która polega na szybkiej reakcji na zmiany popytu, zwłaszcza w handlu, ale też nie zawsze wiąże się z redukcją zapasów. QR może oznaczać szybkie dostawy, ale to nie znaczy, że zapasów nie ma. Co do Efficient Consumer Response (ECR), to koncentruje się na dostosowywaniu oferty do klientów i zwiększaniu efektywności procesu dostaw. Czasami jednak to też oznacza trzymanie pewnych zapasów, żeby móc zaspokoić popyt. Wiele osób myli cele i metody w zarządzaniu zapasami. Żeby efektywnie zarządzać, trzeba zrozumieć, że każda metoda ma swoje miejsce, a nie wszystkie prowadzą do tego samego celu - czyli minimalizacji zapasów. Wiedza o różnicach pomiędzy tymi podejściami jest kluczowa, jeśli chcemy dobrze zarządzać w firmie.

Pytanie 33

Która metoda składowania wyróżnia się najniższym wskaźnikiem użycia przestrzeni magazynowej?

A. Składowanie rzędowe w regałach ramowych. Na której ilustracji przedstawiony jest stojak specjalizowany do przechowywania opon?

B. Składowanie w regałach przepływowych

C. Składowanie blokowe bez regałów

D. Składowanie w regałach przejezdnych

Wybór składowania w regałach przepływowych, przejezdnych czy składowania blokowego bez regałów jest związany z pewnymi nieporozumieniami w zakresie efektywności magazynowania. Składowanie w regałach przepływowych, które wykorzystują system grawitacji, pozwala na efektywne zarządzanie przestrzenią dzięki automatycznemu przesuwaniu towarów do przodu. W takim przypadku, wskaźnik wykorzystania powierzchni jest znacznie wyższy niż w przypadku składowania rzędowego, co czyni tę metodę bardziej praktyczną dla towarów o dużym rotowaniu. Z kolei składowanie w regałach przejezdnych, które pozwala na większą gęstość składowania, również oferuje lepsze wykorzystanie przestrzeni magazynowej dzięki możliwości przesuwania regałów w celu uzyskania dostępu do towarów. Ponadto, składowanie blokowe, mimo że może wydawać się efektywne w niektórych przypadkach, wiąże się z ryzykiem uszkodzenia towarów podczas dostępu do tych z tyłu. W praktyce, skuteczne zarządzanie magazynem wymaga zrozumienia, że odpowiednie składowanie nie tylko optymalizuje wykorzystanie przestrzeni, ale również zwiększa efektywność operacyjną, co jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, takimi jak Lean Management i Six Sigma. Dlatego kluczowe jest, aby wybierać metody składowania, które nie tylko zaspokajają bieżące potrzeby, ale również przewidują przyszłe wymagania operacyjne.

Pytanie 34

Gospodarstwo rolne otrzymało zamówienie na skompletowanie 4 t truskawek. Owoce mają być pakowane w pojemniki po 0,5 kg, a następnie w drewniane skrzynki zgodnie z załączonym rysunkiem. Ile skrzynek potrzeba do przygotowania otrzymanego zamówienia?

A. 8 000 szt.

B. 400 szt.

C. 800 szt.

D. 2 000 szt.

Aby obliczyć liczbę potrzebnych skrzynek do zamówienia na 4 tony truskawek, musimy najpierw przeliczyć masę truskawek na kilogramy, co daje nam 4000 kg. Każda skrzynka pomieści 10 pojemników, z których każdy ma pojemność 0,5 kg, co łącznie daje 5 kg truskawek na skrzynkę. Następnie, dzieląc całkowitą masę truskawek (4000 kg) przez masę truskawek, które mogą zmieścić się w jednej skrzynce (5 kg), otrzymujemy liczbę skrzynek: 4000 kg / 5 kg/skrzynkę = 800 skrzynek. Taki sposób pakowania jest zgodny z dobrymi praktykami w branży rolnej, ponieważ umożliwia efektywne zarządzanie przestrzenią i ułatwia transport. Ponadto, stosowanie standardowych pojemników pozwala na optymalizację logistyki oraz zapewnia, że owoce są dobrze zabezpieczone podczas transportu, co jest kluczowe dla zachowania ich jakości i świeżości.

Pytanie 35

Korzystając z informacji zawartych w tabeli określ kraj pochodzenia produktu, na którym umieszczono przedstawiony kod kreskowy EAN.

Kraj producenta według prefiksu
380 Bułgaria 383 Słowenia 385 Chorwacja 400, 401, 402... do 440 Niemcy 45 i 49 Japonia 46 Rosja 470 Kurdystan 471 Tajwan 474 Estonia 476 Azerbejdżan 475 Łotwa 477 Litwa 478 Uzbekistan 479 Sri Lanka 482 Ukraina 484 Mołdawia 485 Armenia 486 Gruzja 487 Kazachstan 489 Hongkong 50 Wielka Brytania 520 Grecja 528 Liban 529 Cypr	530 Albania 531 Macedonia 535 Malta 539 Irlandia 560 Portugalia 569 Islandia 57 Dania 590 Polska 594 Rumunia 599 Węgry 600 i 601 RPA 609 Mauritius 611 Maroko 613 Algieria 616 Kenia 618 Wybrzeże Kości Słoniowej 619 Tunezja 621 Syria 622 Egipt 624 Libia 625 Jordania 626 Iran 627 Kuwejt 628 Arabia Saudyjska	629 Emiraty Arabskie 64 Finlandia 690, 691, 692, 693, 694, 695, 699 Chiny 70 Norwegia 73 Szwecja 742 Honduras 743 Nikaragua 744 Kostaryka 750 Meksyk 754-755 Kanada 759 Wenezuela 76 Szwajcaria 770 Kolumbia 777 Boliwia 779 Argentyna 780 Chile 784 Paragwaj 786 Ekwador 789 Brazylia 80, 81, 82 i 83 Włochy 84 Hiszpania 850 Kuba 858 Słowacja 859 Czechy

A. Iran.

B. Chiny.

C. Grecja.

D. Niemcy.

Odpowiedź 'Niemcy' jest poprawna, ponieważ prefiksy kodów kreskowych EAN przypisane do różnych krajów są ściśle zdefiniowane. W przypadku prefiksów od '400' do '440', są one przypisane do Niemiec. Oznacza to, że każdy produkt z takim kodem kreskowym pochodzi od niemieckiego producenta. W praktyce, znajomość kodów kreskowych jest niezwykle ważna w handlu międzynarodowym, ponieważ pozwala na identyfikację pochodzenia produktów, co ma kluczowe znaczenie w kontekście jakości, bezpieczeństwa oraz zgodności z przepisami. Wykorzystując tę wiedzę, można lepiej zarządzać łańcuchem dostaw oraz podejmować świadome decyzje zakupowe. Warto również zwrócić uwagę, że organizacje takie jak GS1 są odpowiedzialne za nadawanie prefiksów krajowych, co zapewnia globalną spójność i zaufanie do systemu kodów kreskowych.

Pytanie 36

W czasie inwentaryzacji w magazynie odkryto:
− brak 120 szt. konfitury truskawkowej po 2,50 zł/szt.,
− nadwyżkę 90 szt. konfitury wiśniowej po 2,60 zł/szt.
Komisja inwentaryzacyjna postanowiła zrekompensować niedobór konfitury truskawkowej nadwyżką konfitury wiśniowej. Wartość rekompensaty zgodnie z zasadą mniejsza ilość – niższa cena wyniesie?

A. 234,00 zł

B. 225,00 zł

C. 312,00 zł

D. 300,00 zł

Wartość kompensaty obliczamy stosując zasadę "mniejsza ilość – niższa cena". W przypadku niedoboru konfitury truskawkowej mamy 120 sztuk, a cena jednostkowa wynosi 2,50 zł, co daje wartość 300,00 zł (120 szt. x 2,50 zł). Z kolei w przypadku nadwyżki konfitury wiśniowej mamy 90 sztuk po 2,60 zł, co daje wartość 234,00 zł (90 szt. x 2,60 zł). Zgodnie z zasadą, w celu obliczenia wartości kompensaty, bierzemy pod uwagę mniejszą ilość (120 sztuk) i niższą cenę (2,50 zł). W rezultacie wartość kompensaty wynosi 225,00 zł (90 szt. x 2,50 zł). Ta metoda kompensacji jest często stosowana w zarządzaniu zapasami, ponieważ pozwala na efektywniejsze wykorzystanie posiadanych zasobów oraz minimalizację strat finansowych. Przykładem praktycznego zastosowania tej zasady może być sytuacja w firmach zajmujących się dystrybucją, gdzie nadwyżki jednego towaru mogą zminimalizować straty związane z niedoborami innego, co sprzyja optymalizacji procesów magazynowych i finansowych.

Pytanie 37

Zakład produkujący blaty do stołów i kompletujący wszystkie elementy składowe wyrobów gotowych otrzymał zamówienie na wykonanie 500 stołów. Ile nóg należy zamówić u dostawcy, biorąc pod uwagę kompletację w toku i stan zapasów?

Pozycja zapasu	Kompletacja w toku	Zapas w magazynie
Blat (szt.)	100	20
Noga (szt.)	400	80
Okucia metalowe (kpl)	100	20

A. 480 szt.

B. 380 szt.

C. 1520 szt.

D. 1600 szt.

Wybierając inne odpowiedzi, możesz natknąć się na typowe błędy, które wynikają z niedokładnych obliczeń w produkcji. Na przykład wybór 480 nóg pokazuje, że nie uwzględniasz potrzebnego zapasu. Musisz mieć na uwadze, że do produkcji tych 500 stołów potrzebujesz 2000 nóg. Zamawiając tylko 480, pomijasz kluczowy krok, który polega na sprawdzeniu, ile nóg już masz. Odpowiedzi takie jak 1600 albo 380 nóg również nie biorą pod uwagę, że z taką ilością produkcja może być niemożliwa z powodu braków w materiałach. Wiadomo, że przy podejmowaniu decyzji o zamówieniach, warto opierać się na dokładnych danych o zapasach. Zrozumienie, co już masz i co jest naprawdę potrzebne, jest kluczowe, żeby uniknąć opóźnień i strat finansowych.

Pytanie 38

Która metoda składowania umożliwia osiągnięcie najwyższego wskaźnika wykorzystania powierzchni w magazynie, jeśli mamy do czynienia z jednorodnymi paletowymi jednostkami ładunkowymi, które można układać w stosy?

A. Składowanie rzędowe bez regałów

B. Składowanie blokowe w stosach

C. Składowanie rzędowe w regałach półkowych

D. Składowanie rzędowe w regałach ramowych

Składowanie rzędowe bez regałów, składowanie rzędowe w regałach ramowych oraz składowanie rzędowe w regałach półkowych to technologie, które nie zapewniają tak wysokiego współczynnika wykorzystania powierzchni magazynowej jak składowanie blokowe w stosach. W przypadku składowania rzędowego bez regałów, chociaż palety są układane w równych rzędach, ich rozmieszczenie może prowadzić do znacznych przestrzeni nieużytkowanych pomiędzy rzędami, co obniża ogólne wykorzystanie powierzchni. Składowanie w regałach ramowych i półkowych wprowadza dodatkowe elementy, które, mimo że ułatwiają dostęp do poszczególnych jednostek ładunkowych, również mogą powodować straty przestrzenne. W regałach półkowych, na przykład, odległości pomiędzy półkami muszą być dostosowane do wysokości palet, co często prowadzi do przestrzeni niewykorzystanych na górze regałów. Zastosowanie tych technologii może skutkować mylnym przekonaniem o ich efektywności, podczas gdy w rzeczywistości ograniczają one pojemność składowania. Warto zatem zwrócić uwagę na różnice między tymi technologiami a składowaniem blokowym, które oferuje lepsze wykorzystanie przestrzeni, a tym samym większą elastyczność operacyjną i redukcję kosztów związanych z magazynowaniem.

Pytanie 39

Przedstawiony harmonogram czasu pracy kierowców ilustruje liczbę kursów realizowanych przez przedsiębiorstwo logistyczne w ciągu dnia. Wyznacz trasę kierowcy IV zakładając, że każdy z kierowców spędza jednakową liczbę godzin za kierownicą.

Trasa -X- 220 km	Trasa -Y- 280 km	Trasa -Z- 160 km	Trasa -L- 340 km	Trasa -K- 440 km	Trasa -M- 440 km	Średnia prędkość pojazdu na trasie w km/h
Kierowca I	———	Kierowca I	Kierowca I	———	———	80
———	Kierowca II	———	———	Kierowca II	———	80
Kierowca III	———	Kierowca III	Kierowca III	———	———	80
———	———	———	———	———	———	Kierowca IV

A. Trasa Z

B. Trasa J

C. Trasa K

D. Trasa Y

Wybór innej trasy, takiej jak trasa J, Z czy K, może wydawać się na pierwszy rzut oka logiczny, jednak nie uwzględnia kluczowego aspektu, jakim jest całkowity dystans do pokonania przez kierowcę IV. Trasa J, z długością 440 km, oznacza, że kierowca ten spędził już znaczną część swojego czasu za kierownicą, a pozostaje mu do zrealizowania dodatkowe 280 km. Wybierając trasę Z lub K, można by założyć, że te trasy są jednocześnie krótsze lub dłuższe, co nie odpowiada założeniu równych godzin pracy. Ignorując ten fakt, można narazić się na naruszenie przepisów dotyczących czasu pracy kierowców, co jest szczególnie istotne w branży transportowej. Ponadto, nieprawidłowy wybór trasy może prowadzić do opóźnień, zwiększenia kosztów oraz zmniejszenia efektywności operacyjnej. Warto pamiętać, że w logistyce kluczowe jest nie tylko zrealizowanie zlecenia, ale również zrobienie tego w sposób zgodny z przepisami oraz najlepszymi praktykami branżowymi, które kładą nacisk na bezpieczeństwo kierowców oraz terminowość realizacji zleceń.

Pytanie 40

System informatyczny WMS do zarządzania magazynem nie pozwala na

A. kontrolę ilościową i asortymentową towarów przyjmowanych do magazynu w odniesieniu do zgodności dostawy z wcześniej złożonym zamówieniem

B. uzyskanie informacji o stanie magazynu według różnych wytycznych

C. szybką identyfikację każdej partii towaru oraz każdej indywidualnej przesyłki

D. monitorowanie danych finansowych, informacji związanych z zarządzaniem kadrami oraz procesem produkcyjnym

Magazynowy system informatyczny WMS, czyli Warehouse Management System, jest narzędziem zaprojektowanym do zarządzania operacjami magazynowymi w sposób efektywny i zorganizowany. Odpowiedź wskazująca na brak możliwości śledzenia danych finansowych, informacji związanych z zarządzaniem zasobami ludzkimi i procesem produkcyjnym jest prawidłowa, ponieważ WMS koncentruje się przede wszystkim na aspekcie magazynowym, takim jak śledzenie lokalizacji towarów, zarządzanie zapasami czy kontrola jakości. W praktyce WMS pozwala na precyzyjne zlokalizowanie każdej partii towaru, co jest kluczowe w procesie logistyki i zarządzania łańcuchem dostaw. Dzięki zastosowaniu technologii takich jak RFID czy kodów kreskowych, operatorzy magazynów mogą szybko i dokładnie identyfikować przesyłki, co zwiększa efektywność operacyjną. Warto również zauważyć, że WMS może integrować się z innymi systemami ERP, które zajmują się finansami i zarządzaniem personelem, jednak samodzielnie nie dostarcza danych w tych obszarach.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej