Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.09 - Organizacja i nadzorowanie procesów produkcji maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 30 grudnia 2025 16:24
Data zakończenia: 30 grudnia 2025 16:45

Egzamin zdany!

Wynik: 37/40 punktów (92,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Jakie działania należy podjąć w celu konserwacji elektrycznej szafy sterującej w centrum obróbkowym CNC?

A. umyciu szafy rozpuszczalnikiem zarówno wewnątrz, jak i na zewnątrz

B. sprawdzeniu ciągłości przewodów elektrycznych

C. odkurzeniu szafy oraz wymianie filtrów powietrza

D. demontażu i oczyszczeniu dostępnych styków elektrycznych

Odkurzenie szafy sterującej oraz wymiana filtrów powietrza to kluczowe elementy konserwacji, które mają na celu zapewnienie prawidłowego funkcjonowania obwodów elektrycznych oraz komponentów elektronicznych. Wysoka jakość powietrza wewnątrz szafy sterującej jest niezbędna, aby unikać nagromadzenia kurzu i zanieczyszczeń, które mogą prowadzić do przegrzewania się urządzeń, a w konsekwencji do awarii. Regularne odkurzanie zmniejsza ryzyko uszkodzeń spowodowanych zwarciami lub innymi problemami elektrycznymi. Warto również zwrócić uwagę na wymianę filtrów, które powinny być dostosowane do specyfikacji producenta. W praktyce, często stosowane są filtry HEPA, które skutecznie eliminują drobne cząstki kurzu. Poza tym, zgodnie z normą ISO 9001, utrzymanie odpowiednich standardów czystości i konserwacji sprzętu jest kluczowe dla zapewnienia jakości procesów produkcyjnych. Odkurzanie powinno być przeprowadzane regularnie, zgodnie z harmonogramem konserwacji, co zapewnia dłuższą żywotność urządzeń oraz minimalizuje ryzyko kosztownych przestojów.

Pytanie 2

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 3

Średnicę podziałową przedstawionego na rysunku koła zębatego oznaczono symbolem

A. D7

B. D6

C. D4

D. D5

Średnica podziałowa koła zębatego, oznaczona jako D6, to naprawdę istotny element, jeśli chodzi o projektowanie oraz analizę przekładni zębatych. To właśnie na tej średnicy siedzą środki profili zębów, co bezpośrednio wpływa na to, jak zęby współpracują ze sobą. Na przykład przy obliczaniu prędkości kątowej zębników czy ich obciążenia, ta średnica jest wręcz kluczowa. W mechanice, zgodnie z normami ISO, warto znać tę średnicę, bo to pozwala na prawidłowe dopasowanie zębatek. Używanie oznaczenia D6 pokazuje, że rozumiesz i stosujesz standardy rysunku technicznego, a to jest niezbędne w inżynierii, gdzie precyzja ma ogromne znaczenie. Dlatego, jeśli znasz i poprawnie używasz tego symbolu, to może naprawdę ułatwić projektowanie oraz zmniejszyć ryzyko błędów w produkcji.

Pytanie 4

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 5

Przedstawiony symbol graficzny dotyczy tolerancji

A. równoległości.

B. okrągłości.

C. walcowości.

D. zarysu.

Symbol graficzny związany z tolerancją walcowości to naprawdę ważna sprawa w inżynierii mechanicznej. Dlaczego? Bo precyzyjne kształty elementów obracających się mają ogromne znaczenie w różnych gałęziach przemysłu. Tolerancja walcowości daje nam możliwość określenia, jakie odchylenia od idealnego kształtu walca są jeszcze akceptowalne, a to ma wpływ na to, jak działają mechanizmy. Na przykład, kiedy produkujesz wały czy tuleje, ta tolerancja zapewnia, że te elementy będą ze sobą współpracować, minimalizując luzy i poprawiając efektywność energetyczną. Ta wartość 0,15 mm, którą widzisz przy symbolu, to maksymalne odchylenie, jakie może wystąpić w rzeczywistych produktach. W przemyśle stosuje się normy, jak ISO 1101, które dokładnie określają, jak nadawać te tolerancje. To wszystko przyczynia się do ujednolicenia procesów produkcji i lepszej jakości produktów. Moim zdaniem, znajomość tolerancji walcowości jest kluczowa dla inżynierów, którzy projektują układy napędowe, bo nawet małe odchylenia mogą prowadzić do poważnych problemów.

Pytanie 6

Jakie oznaczenie pasowania odpowiada zasadzie stałego otworu?

A. O35H7/p6

B. O30p6/H7

C. O40P6/h7

D. O25h7/P6

Odpowiedź O35H7/p6 jest poprawna, ponieważ jest zgodna z zasadą stałego otworu. W tym oznaczeniu 'O' odnosi się do otworu, '35' to nominalna średnica otworu w milimetrach, 'H7' to klasyfikacja tolerancji pasowania, co oznacza, że tolerancje wymiarowe są określone przez normę ISO 286. Klasa H7 jest powszechnie stosowana dla otworów, zapewniając dobre połączenie z wałkami o klasie pasowania h7, co skutkuje odpowiednią luzem dla ruchów obrotowych. Przykładowo, w zastosowaniach maszynowych, takie pasowanie jest wykorzystywane w miejscach, gdzie wymagane są precyzyjne interakcje między elementami, jak w skrzynkach biegów. Klasyfikacja tolerancji jest kluczowym aspektem w inżynierii mechanicznej, ponieważ odpowiednie parametry pasowania wpływają na trwałość, efektywność oraz niezawodność mechanizmów. Dlatego znajomość standardów, takich jak ISO 286, jest istotna dla inżynierów projektujących komponenty mechaniczne.

Pytanie 7

W procesie masowej produkcji wielowypustów prostokątnych na długich wałkach stosuje się

A. toczenie nożem kształtowym

B. frezowanie frezem tarczowym

C. obróbkę plastyczną

D. frezowanie obwiedniowe

Obróbka plastyczna jest procesem technologicznym, który polega na kształtowaniu materiałów przez deformację ich struktury, bez zmiany objętości. W kontekście produkcji masowej wielowypustów prostokątnych na długich wałkach, obróbka plastyczna pozwala na uzyskanie precyzyjnych kształtów w efektywny i powtarzalny sposób. Metody takie jak walcowanie, wytłaczanie czy kucie są powszechnie stosowane, aby osiągnąć wysoką jakość oraz wydajność produkcji. Dla przykładu, w branży automotive, gdzie produkcja elementów o dużej precyzji i wytrzymałości jest kluczowa, obróbka plastyczna znajduje zastosowanie w wytwarzaniu wałków napędowych czy elementów zawieszenia. Ponadto, stosowanie technologii obróbki plastycznej jest zgodne z normami ISO, które określają standardy jakości oraz efektywności procesów produkcyjnych, co wpływa na obniżenie kosztów oraz zwiększenie konkurencyjności na rynku.

Pytanie 8

Jak nazywa się proces obróbki cieplnej zębów kół zębatych?

A. azotowanie

B. nawęglanie

C. cyjanowanie

D. hartowanie

Hartowanie jest procesem obróbki cieplnej, który ma na celu zwiększenie twardości i wytrzymałości materiałów stalowych, w tym zębów kół zębatych. W trakcie hartowania stal podgrzewana jest do wysokiej temperatury, a następnie szybko schładzana, najczęściej w wodzie lub oleju. Ta technika powoduje zmianę struktury wewnętrznej stali, przekształcając austenit w martenzyt, co znacząco zwiększa twardość. W kontekście kół zębatych, hartowanie jest kluczowe, ponieważ zęby tych elementów przenoszą duże obciążenia i muszą wykazywać odporność na zużycie. Standardy, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie obróbki cieplnej w procesie produkcji komponentów mechanicznych. W praktyce, techniki hartowania mogą być stosowane w różnych branżach, w tym w motoryzacji i maszynach przemysłowych, gdzie niezawodność i długowieczność komponentów są kluczowe. Dobry przykład zastosowania to hartowanie zębów kół zębatych w skrzyniach biegów, co zapewnia odpowiednią twardość i odporność na ścieranie.

Pytanie 9

Jakie jest naprężenie w pręcie o przekroju 10 mm2, gdy jest on rozciągany siłą 5 kN?

A. 50 MPa

B. 2 MPa

C. 20 MPa

D. 500 MPa

Odpowiedź 500 MPa jest prawidłowa, ponieważ naprężenie w pręcie oblicza się według wzoru: naprężenie = siła / pole przekroju. W tym przypadku siła wynosi 5 kN, co odpowiada 5000 N, a pole przekroju wynosi 10 mm², co możemy przeliczyć na m², co daje 10 x 10^-6 m². Zatem, naprężenie obliczamy jako 5000 N / (10 x 10^-6 m²) = 500 MPa. Taka wartość naprężenia jest istotna w inżynierii materiałowej, ponieważ pozwala na ocenę wytrzymałości materiału i jego zdolności do przenoszenia obciążeń. Przykładowo, w konstrukcjach budowlanych lub mechanicznych, znajomość naprężenia pozwala na dobór odpowiednich materiałów, a także na projektowanie elementów, które nie przekroczą swoich granic wytrzymałościowych. Wartości naprężeń w MPa są często używane w standardach jak ISO czy EN, które regulują bezpieczeństwo i jakość materiałów w różnych zastosowaniach.

Pytanie 10

Żeliwo ciągliwe powstaje z żeliwa białego w wyniku zastosowania procesu wyżarzania

A. ujednorodniającego

B. normalizującego

C. odprężającego

D. grafityzującego

Żeliwo ciągliwe, znane też jako żeliwo sferoidalne, robimy z żeliwa białego. W tym procesie, zwanym grafityzacją, podgrzewamy żeliwo w odpowiednich warunkach, żeby węgiel w nim zawarty przekształcił się w grafit. Dzięki temu, żeliwo staje się bardziej elastyczne i ciągliwe. To ważne, bo w przemyśle potrzebujemy materiałów, które wytrzymają różne obciążenia. Żeliwo ciągliwe wykorzystujemy w produkcji części maszyn, elementów budowlanych i w branży motoryzacyjnej. Przykłady? Wały, koła zębate czy osie – tam naprawdę liczy się, żeby materiał był solidny, ale też miał trochę „gry” w sobie. Grafityzacja to standard, który zapewnia, że te materiały będą długo działały bez problemów. Moim zdaniem, to naprawdę kluczowy proces w inżynierii materiałowej.

Pytanie 11

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 12

Jakie akcesoria należy zastosować do mocowania małych frezów piłkowych?

A. trzpień rozprężny

B. uchwyt trójszczękowy

C. trzpień z pierścieniami i nakrętką

D. imak narzędziowy

Trzpień z pierścieniami i nakrętką jest kluczowym elementem mocowania małych frezów piłkowych, ponieważ zapewnia stabilne i precyzyjne umiejscowienie narzędzia w uchwycie obrabiarki. Użycie tego typu mocowania pozwala na łatwą wymianę narzędzi oraz ich prawidłowe osadzenie, co jest szczególnie istotne w przypadku małych frezów, które są narażone na dużą siłę odśrodkową podczas obróbki. Dodatkowo, pierścienie zabezpieczają narzędzie przed przypadkowym wysunięciem, co zwiększa bezpieczeństwo pracy. Przykładowo, w przemyśle motoryzacyjnym, gdzie precyzja obróbki jest niezbędna, mocowanie narzędzi za pomocą trzpienia z pierścieniami i nakrętką staje się standardem. Dzięki zastosowaniu tego rozwiązania można uniknąć błędów związanych z niewłaściwym osadzeniem, co przekłada się na wysoką jakość wyrobów oraz mniejsze straty materiałowe. Warto również zauważyć, że dobór odpowiedniego mocowania zgodnie z zasadami inżynierii mechanicznej i normami branżowymi, takimi jak ISO, jest kluczowy dla efektywności i bezpieczeństwa procesów obróbczych.

Pytanie 13

Sprawdzian przedstawiony na zdjęciu służy do

A. kontroli odległości między elementami.

B. sprawdzenia tolerancji walcowości.

C. pomiaru chropowatości powierzchni.

D. kontroli wykonania otworów.

Odpowiedź "kontroli wykonania otworów" jest poprawna, ponieważ przedstawiony na zdjęciu przedmiot najprawdopodobniej służy do pomiaru średnicy oraz jakości wykonania otworów w elementach mechanicznych. Kontrola wykonania otworów jest kluczowym procesem w obróbce skrawaniem, gdzie precyzja wymiarów ma fundamentalne znaczenie dla właściwego funkcjonowania zespołów maszynowych. Przykładowo, w przemyśle motoryzacyjnym, sworznie muszą być wykonane z zachowaniem ściśle określonych wymiarów, aby mogły prawidłowo współpracować z innymi komponentami. Użycie sprawdzianów do oceny wykonania otworów zapewnia zgodność z normami jakości, takimi jak ISO 286, które definiują tolerancje wymiarowe. Dzięki temu możliwe jest zapewnienie wysokiej jakości produktów oraz minimalizacja ryzyka awarii maszyn, co jest istotne z punktu widzenia efektywności produkcji i bezpieczeństwa.

Pytanie 14

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 15

W przypadku zróżnicowanej produkcji w dużym zakładzie pracownik na swoim stanowisku roboczym

A. ewidencjonuje swoją pracę poprzez wypełnienie karty pracy

B. ustnie przekazuje kierownikowi produkcji ilość wykonanych sztuk

C. co miesiąc informuje majstra o liczbie wykonanych sztuk

D. nie rejestruje liczby wyprodukowanych sztuk

Odpowiedź wskazująca, że pracownik ewidencjonuje swoją pracę poprzez wypełnienie karty pracy, jest prawidłowa, ponieważ dokładna rejestracja pracy jest kluczowym elementem efektywności zarządzania produkcją. Karta pracy pozwala na szczegółowe śledzenie wydajności pracowników oraz ilości wykonanych zadań w określonym czasie. Dzięki temu kierownictwo może monitorować postępy produkcji, zidentyfikować potencjalne problemy oraz ocenić zaangażowanie pracowników. W praktyce, stosowanie kart pracy jest zgodne z normami ISO 9001, które promują systemy zarządzania jakością, a także z zasadami Lean Manufacturing, które kładą nacisk na eliminację marnotrawstwa i zwiększenie wydajności. Rejestracja pracy w formie pisemnej jest również niezbędna do celów audytowych oraz w przypadku sporów dotyczących wynagrodzeń czy odszkodowań. Umożliwia to również zbieranie danych do analizy statystycznej, co może wspierać ciągłe doskonalenie procesów produkcyjnych w zakładzie.

Pytanie 16

Dokument, który zawiera sekwencję działań oraz istotne informacje potrzebne do realizacji określonej części, to

A. karta operacyjna

B. rysunek wykonawczy

C. rysunek złożeniowy

D. karta technologiczna

Karta technologiczna to dokument, który zawiera szczegółową kolejność wykonywanych operacji oraz informacje niezbędne do realizacji danego procesu technologicznego. Jej podstawową funkcją jest ułatwienie zrozumienia i wykonania skomplikowanych zadań przez dostarczenie wytycznych, które obejmują nie tylko technologię produkcji, ale także używane materiały, narzędzia oraz czas wykonania. Przykładem zastosowania karty technologicznej może być proces produkcji skomplikowanych komponentów maszyn, gdzie każdy etap musi być ściśle określony, aby zapewnić wysoką jakość i zgodność z wymaganiami norm ISO. Karty technologiczne są niezbędne w przemyśle, ponieważ pozwalają na standaryzację procesów, co z kolei prowadzi do zwiększenia wydajności produkcji oraz minimalizacji ryzyka błędów. Dodatkowo, stosowanie kart technologicznych ułatwia szkolenie pracowników oraz zapewnia zgodność z normami jakości, co jest kluczowe dla sukcesu każdej organizacji produkcyjnej.

Pytanie 17

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 18

Obróbkę powierzchni wskazanej na ilustracji strzałką należy wykonać w operacji

A. frezowania.

B. radełkowania.

C. gwintowania.

D. szlifowania.

Radełkowanie jest procesem obróbczej powierzchni, który ma na celu wytworzenie rowków lub wzorów na metalowej powierzchni, co znacząco zwiększa jej chropowatość oraz poprawia chwyt. W przypadku części maszynowej przedstawionej na ilustracji, wyraźnie widoczne rowki są typowe dla tego procesu. Radełkowanie jest szeroko stosowane w produkcji narzędzi oraz elementów, które wymagają konkretnej tekstury, na przykład w mechanizmach, gdzie odbywa się połączenie z innymi elementami. Dzięki właściwej chropowatości, elementy radełkowane minimalizują możliwość poślizgu podczas użytkowania. W branży inżynieryjnej, stosuje się różne narzędzia do radełkowania, takie jak radełka ręczne czy maszynowe, które pozwalają na precyzyjne wytwarzanie wymagań projektowych. Zgodnie z najlepszymi praktykami, proces ten powinien być realizowany w odpowiednich warunkach, aby zapewnić wysoką jakość i trwałość obrabianych powierzchni.

Pytanie 19

Jakiego rodzaju oprogramowanie używa się w komputerowym wsparciu dla tworzenia rysunków technicznych?

A. CAD

B. CDex

C. CAM

D. DTP

Oprogramowanie CAD (Computer-Aided Design) jest kluczowym narzędziem w procesie tworzenia rysunków technicznych, które wspiera inżynierów, projektantów i architektów w pracy nad dokumentacją projektową. Umożliwia tworzenie precyzyjnych rysunków 2D i 3D, co znacząco zwiększa efektywność i dokładność projektowania. Przykłady zastosowania CAD obejmują projektowanie elementów mechanicznych, układów elektrycznych, a także architekturę budynków. Narzędzia CAD pozwalają na łatwe wprowadzanie zmian, co redukuje czas potrzebny na modyfikacje oraz umożliwia łatwe tworzenie prototypów wirtualnych. Standardy branżowe, takie jak ISO 128, określają zasady rysowania w CAD, co zapewnia spójność i zrozumiałość dokumentacji. Dobre praktyki obejmują również wykorzystanie bibliotek komponentów, co przyspiesza proces projektowania i eliminuje błędy. Dzięki CAD możliwe jest także łatwe generowanie zestawień materiałowych oraz współpraca między różnymi zespołami projektowymi, co znacząco zwiększa wydajność pracy.

Pytanie 20

Aby uzyskać wytrzymałą i odporną na zużycie powłokę na stalowym elemencie (62 HRC), przy zachowaniu elastyczności rdzenia (30 HRC), stosuje się

A. chromowanie

B. węgloutwardzanie

C. tlenoazotowanie

D. borochromowanie

Węgloutwardzanie jest procesem, który polega na wzbogaceniu powierzchni stali w węgiel, co prowadzi do zwiększenia twardości tego materiału. W wyniku tego procesu w materiale stworzona zostaje twarda warstwa o twardości nawet do 62 HRC, co czyni ją odporną na ścieranie. Jednocześnie, kluczowym aspektem węgloutwardzania jest to, że rdzeń stali może pozostać ciągliwy i mieć twardość na poziomie około 30 HRC. Tego rodzaju właściwości są istotne w przypadku elementów, które muszą znosić duże obciążenia mechaniczne, ale jednocześnie wymagana jest ich odporność na zużycie. Przykłady zastosowania węgloutwardzania obejmują obrabiarki, narzędzia skrawające oraz komponenty maszyn, gdzie potrzebna jest kombinacja wysokiej twardości powierzchniowej i ciągliwości rdzenia. Wydajność procesu węgloutwardzania można porównać z innymi metodami, jak np. borochromowanie czy tlenoazotowanie, które nie osiągają takich samych poziomów twardości przy zachowaniu ciągliwości rdzenia. Dobre praktyki w branży obejmują stosowanie węgloutwardzania na elementy, które są narażone na intensywne tarcie oraz zużycie, co zwiększa ich trwałość i zmniejsza koszty eksploatacyjne.

Pytanie 21

Podczas analizy procesu wykonania przekładni ślimakowych stwierdzono następujące zdolności produkcyjne poszczególnych stanowisk roboczych (patrz tabela). Ograniczenie dla tego procesu stanowią stanowiska

stanowiska tokarskie	248 szt./tydzień
stanowiska frezarskie	176 szt./tydzień
stanowiska do malowania	117 szt./tydzień
stanowiska montażowe	134 szt./tydzień
stanowiska kontrolne	258 szt./tydzień
stanowiska testowe	186 szt./tydzień

A. malarskie.

B. kontrolne.

C. tokarskie.

D. frezarskie.

Odpowiedź "malarskie" jest poprawna, ponieważ stanowiska malarskie mają najniższą zdolność produkcyjną w analizowanym procesie, wynoszącą jedynie 117 sztuk na tydzień. W praktyce oznacza to, że te stanowiska stanowią wąskie gardło w całym procesie produkcyjnym, co wpływa na całkowitą wydajność produkcji przekładni ślimakowych. W branży produkcyjnej istotne jest identyfikowanie i eliminowanie wąskich gardeł, aby optymalizować przepływ pracy. Zgodnie z dobrą praktyką lean manufacturing, organizacje powinny dążyć do maksymalizacji wydajności w każdym etapie produkcji. W tym kontekście, możliwe rozwiązania obejmują zwiększenie liczby stanowisk malarskich, automatyzację procesu malowania lub wykorzystanie bardziej efektywnych technologii, które mogłyby zwiększyć zdolności produkcyjne. Regularne monitorowanie i analiza zdolności produkcyjnych pozwala na wczesne wykrywanie problemów oraz poprawę efektywności, co jest kluczowe dla długoterminowego sukcesu w konkurencyjnym środowisku rynkowym.

Pytanie 22

W celu szybkiej weryfikacji wałków produkowanych seryjnie, o średnicy Ó30h7, należy zastosować

A. sprawdzian tłoczkowy

B. sprawdzian szczękowy

C. średnicówkę mikrometryczną

D. mikrometr szczękowy

Sprawdzian szczękowy jest odpowiednim narzędziem do szybkiej kontroli średnicy wałków o tolerancji Ó30h7, ponieważ jest zaprojektowany do pomiarów zewnętrznych o średnich wartościach. Jego konstrukcja pozwala na łatwe i szybkie wprowadzenie do otworów a także na odczyt pomiaru bez konieczności skomplikowanej kalibracji. W praktyce, sprawdziany szczękowe są szeroko stosowane w produkcji seryjnej, gdzie wymagana jest szybka i dokładna weryfikacja wymiarów elementów, co jest niezbędne do zapewnienia jakości produkcji. Dzięki zastosowaniu sprawdzianu szczękowego możliwe jest szybkie wykrycie odchyleń od normy, co z kolei pozwala na wczesne podejmowanie działań korygujących, minimalizując straty produkcyjne. W standardach branżowych, takich jak ISO 2768, podkreśla się znaczenie właściwego pomiaru wymiarów w procesach produkcyjnych, co dodatkowo uzasadnia wybór tej metody pomiarowej w kontekście podanych wymagań.

Pytanie 23

Na którym rysunku oznaczono powłokę metalową nałożoną na powierzchni przedmiotu?

A. C.

B. D.

C. B.

D. A.

Na rysunku A przedstawiono przekrój przedmiotu z oznaczeniem 'Fe/Cu - Zn5', co jasno wskazuje na obecność powłoki metalowej. Powłoki metalowe są szeroko stosowane w różnych dziedzinach, takich jak inżynieria materiałowa i przemysł, aby poprawić właściwości mechaniczne oraz odporność na korozję różnych materiałów. Powłoka złożona z żelaza (Fe), miedzi (Cu) i cynku (Zn) może być stosowana w elementach konstrukcyjnych, gdzie istotna jest zarówno wytrzymałość, jak i estetyka. Na przykład, takie powłoki mogą być stosowane w przemyśle budowlanym do zabezpieczania stalowych elementów przed działaniem warunków atmosferycznych. Zastosowanie powłok metalowych jest zgodne z dobrą praktyką inżynierską, a ich skuteczność w zwiększaniu trwałości materiałów jest poparta licznymi badaniami. Warto również zaznaczyć, że wybór odpowiedniej powłoki powinien być zgodny z normami obowiązującymi w danej branży, co pozwala na optymalne dopasowanie do specyfikacji projektu.

Pytanie 24

Procedura, która pozwala na przywrócenie funkcji użytkowych uszkodzonym ogniwom lub poszczególnym zespołom maszyny poprzez regenerację lub wymianę to

A. inspekcja

B. utrzymanie

C. renowacja

D. naprawa

Odpowiedź 'naprawa' jest poprawna, ponieważ odnosi się do działań mających na celu przywrócenie sprawności technicznej uszkodzonych komponentów maszyn oraz urządzeń. Naprawa obejmuje różnorodne techniki, takie jak regeneracja, wymiana uszkodzonych elementów oraz ich konserwacja. Przykłady zastosowania naprawy można znaleźć w wielu dziedzinach inżynierii, na przykład w przemyśle motoryzacyjnym, gdzie uszkodzone części silnika mogą być regenerowane poprzez honowanie cylindrów lub wymianę zużytych tłoków. Zgodnie z normami ISO 9001, naprawa powinna być dokumentowana, aby zapewnić przejrzystość procesów oraz możliwość analizy przyczyn awarii. Kluczowym elementem skutecznej naprawy jest diagnostyka, która pozwala na identyfikację źródła problemu i określenie odpowiednich działań naprawczych. W praktyce oznacza to, że naprawa nie tylko przywraca sprawność, ale również może zwiększyć efektywność i żywotność maszyny.

Pytanie 25

Jaki rodzaj stali rekomenduje się do użycia w konstrukcjach spawanych?

A. S275N

B. 41Cr4

C. E335

D. C55

S275N to gatunek stali konstrukcyjnej o podwyższonej wytrzymałości, który jest powszechnie zalecany do stosowania w konstrukcjach spawanych. Charakteryzuje się on dobrą plastycznością oraz odpowiednią odpornością na obciążenia statyczne i dynamiczne. W praktyce, stal S275N jest często wykorzystywana w budownictwie, na przykład przy wznoszeniu mostów, hal przemysłowych czy też w konstrukcjach stalowych. Zastosowanie w spawaniu wynika z możliwości łatwego łączenia jej elementów, co jest kluczowe w procesach montażowych. Dodatkowo, stal S275N spełnia normy EN 10025, które definiują wymagania dla stali konstrukcyjnych, co czyni ją bezpiecznym i sprawdzonym materiałem w obszarze budownictwa. Warto również zwrócić uwagę na fakt, że dzięki niskiej zawartości węgla, stal ta ma dobrą zgrzewalność, co pozwala na skuteczne łączenie w różnych metodach spawania.

Pytanie 26

Realizowanie różnorodnych zadań, wszechstronne narzędzia, pojedyncze egzemplarze, wysoka specjalizacja pracowników oraz uproszczona dokumentacja są związane z produkcją

A. masową

B. wielkoseryjną

C. jednostkową

D. małoseryjną

Produkcja jednostkowa to coś, co polega na tworzeniu pojedynczych, często wyjątkowych produktów. Wymaga to od pracowników sporych umiejętności i różnorodnych działań produkcyjnych. Kluczowe jest tu dostosowywanie produkcji do wymagań klienta, co zazwyczaj oznacza, że potrzebujemy uniwersalnych narzędzi. Weźmy na przykład rzemieślników, którzy robią meble na zamówienie. Każdy z tych mebli jest inny i wymaga dokładnej dokumentacji oraz precyzyjnych umiejętności. W praktyce produkcja jednostkowa daje dużą elastyczność, przez co możemy szybko reagować na zmieniające się potrzeby rynku. No i jakość oraz detale produktu są najważniejsze, jak w projektowaniu przemysłowym, gdzie szczegóły i indywidualne podejście do klienta to podstawa.

Pytanie 27

Jakie są koszty wytworzenia jednej sztuki obudowy, jeśli firma wyprodukowała 5000 sztuk obudów, a całkowite koszty produkcji wyniosły 150 tys. zł?

A. 0,3 zł

B. 3 zł

C. 300 zł

D. 30 zł

Koszt jednostkowy wykonania jednej sztuki obudowy oblicza się, dzieląc całkowite koszty produkcji przez liczbę wyprodukowanych sztuk. W tym przypadku, całkowite koszty wynoszą 150 tys. zł, a liczba wyprodukowanych obudów to 5000 sztuk. Zatem koszt jednostkowy wynosi 150000 zł / 5000 sztuk = 30 zł. Taki sposób kalkulacji kosztów jednostkowych jest kluczowy w zarządzaniu produkcją i finansami, gdyż pozwala na oceny efektywności działań produkcyjnych oraz ustalanie cen sprzedaży. W praktyce, znajomość kosztów jednostkowych jest niezbędna dla przedsiębiorstw, aby mogły konkurować na rynku, jak również podejmować decyzje o inwestycjach i optymalizacji procesów. Przykładowo, analiza kosztów jednostkowych może pozwolić na ustalenie wypłacalności danego produktu lub linii produkcyjnej, co jest zgodne z dobrymi praktykami w zakresie zarządzania finansami i kontrolowania kosztów.

Pytanie 28

Szybkie określenie istotnego wymiaru na linii produkcyjnej umożliwiają

A. przyrządy pomiarowe mikrometryczne

B. projektory pomiarowe w laboratoriach

C. sprawdziany stanowiskowe

D. maszyny współrzędnościowe

Sprawdziany stanowiskowe to mega ważne narzędzia, jeśli chodzi o jakość w produkcji. Dzięki nim można szybko i łatwo zmierzyć różne wymiary w czasie pracy, co jest bardzo potrzebne, zwłaszcza w takim szybkim tempie produkcji. Operatorzy mają możliwość na bieżąco kontrolować, czy wszystko gra, co zdecydowanie zmniejsza ryzyko pojawienia się błędów. Na przykład, w przemyśle motoryzacyjnym precyzyjny pomiar elementów jest kluczowy, bo od tego zależy, jak dobrze będzie działał cały samochód. Używanie sprawdzianów zgodnych z normami ISO 9001 to dobry sposób na to, żeby poprawić efektywność produkcji i zmniejszyć straty spowodowane wadliwymi produktami. Dodatkowo, te sprawdziany można dopasować do różnych potrzeb produkcyjnych, co sprawia, że są naprawdę uniwersalne.

Pytanie 29

Proces rafinacji, stosowany w produkcji aluminium z materiałów wtórnych, to działania polegające na

A. odgazowywaniu ciekłego metalu

B. termicznym usuwaniu powłok lakierowych

C. topieniu metali i korygowaniu składu chemicznego

D. mechanicznym przygotowaniu złomu

Mechaniczne przygotowanie złomu, choć istotne w procesie recyklingu aluminium, nie jest tożsame z procesem rafinacji. W rzeczywistości, przygotowanie złomu jest krokiem wstępnym, mającym na celu usunięcie zanieczyszczeń i rozdrobnienie materiału przed jego przetopieniem. Proces topienia metali i korekcji składu chemicznego również nie jest właściwym odniesieniem do rafinacji w kontekście aluminium z surowców wtórnych. Chociaż topienie jest kluczowym etapem, to nie obejmuje ono usuwania gazów, które są problematyczne w gotowym produkcie. Z kolei termiczne usuwanie powłok lakierowych, mimo że przydatne w kontekście przygotowania złomu, nie jest związane z odgazowywaniem czy rafinacją. Te błędne podejścia prowadzą do nieporozumień w zakresie definicji procesów technologicznych. W przemyśle aluminium kluczowe znaczenie ma zrozumienie tego, że sama rafinacja koncentruje się na usuwaniu zanieczyszczeń gazowych z płynnego metalu, co jest niezbędne dla uzyskania wysokiej jakości materiału. Ignorowanie tego aspektu może skutkować produkcją aluminium o obniżonych właściwościach mechanicznych, co jest niedopuszczalne w aplikacjach wymagających wysokiej wytrzymałości i trwałości.

Pytanie 30

Rysunek przedstawia połączenie

A. koła zębatego z wałkiem wielowypustowym.

B. koła pasowego z wałkiem wielowypustowym.

C. wałka z zębnikiem.

D. dwóch kół zębatych.

Rysunek przedstawia poprawne połączenie koła zębatego z wałkiem wielowypustowym. To połączenie jest kluczowe w mechanizmach przenoszenia napędu, gdzie koło zębate służy do przekazywania momentu obrotowego. Wałek wielowypustowy charakteryzuje się rowkami, które pasują do wypustów w kołach zębatych, co zapewnia stabilność i precyzję w przenoszeniu napędu, eliminując ryzyko poślizgu. Tego typu połączenia są powszechnie stosowane w przekładniach mechanicznych, takich jak w skrzyniach biegów samochodowych, gdzie precyzyjne przenoszenie momentu obrotowego jest niezbędne dla prawidłowego działania układu napędowego. W praktyce, zastosowanie wałków wielowypustowych w połączeniu z kołami zębatymi zwiększa efektywność przekładni oraz minimalizuje straty energii, co jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi w dziedzinie mechaniki. Zrozumienie tego połączenia jest fundamentem dla inżynierów mechaników, którzy projektują systemy napędowe zarówno w przemyśle motoryzacyjnym, jak i w maszynach przemysłowych.

Pytanie 31

Zakład mechaniczny produkuje 4 000 sztuk prostych profili o masie 500 g każdy. Na podstawie danych z tabeli określ jakim rodzajem produkcji charakteryzuje się ten zakład.

Rodzaj produkcji	Roczny program produkcyjny
Rodzaj produkcji	Wyrób A	Wyrób B	Wyrób C
Jednostkowa	do 5	do 10	do 100
Małoseryjna	5÷100	10÷200	100÷500
Seryjna	100÷300	200÷500	500÷5000
Wielkoseryjna	300÷1000	500÷5000	5000÷50000
Masowa	ponad 1000	ponad 5000	ponad 50000
Wyroby A – elementy o dużych gabarytach, znacznej pracochłonności i ciężarze ponad 300 N.
Wyroby B – elementy o średnich wymiarach i pracochłonności oraz ciężarze od 80 do 300 N.
Wyroby C – elementy małe, o niewielkiej pracochłonności i ciężarze do 80 N.
G=m·g

A. Seryjna.

B. Wielkoseryjna.

C. Małoseryjna.

D. Masowa.

Wybór niewłaściwego rodzaju produkcji może prowadzić do wielu nieporozumień, zwłaszcza w kontekście klasyfikacji produkcji. Odpowiedź sugerująca produkcję masową uwzględnia wytwarzanie dużych ilości produktów, które są identyczne, jednak w tym przypadku, produkcja 4000 sztuk nie osiąga skali masowej, która zazwyczaj wymaga wyprodukowania setek tysięcy lub milionów jednostek. Podobnie, wybór produkcji wielkoseryjnej jest błędny, ponieważ ta forma skupia się na produkcji większej liczby wariantów wyrobów, także w dużych ilościach, co wydaje się nieadekwatne wobec podanej liczby jednostek. Odpowiedzi dotyczące produkcji małoseryjnej są również mylne, ponieważ produkcja małoseryjna odnosi się do wytwarzania niewielkich ilości specyficznych produktów, co nie pasuje do prezentowanej ilości. Typowe błędy myślowe obejmują mylenie terminów oraz niepełne zrozumienie przedziałów ilościowych przypisanych do poszczególnych typów produkcji. Kluczowe jest, aby przed podjęciem decyzji, dokładnie przeanalizować dane dotyczące produkcji oraz zrozumieć różnice pomiędzy różnymi klasyfikacjami, co pozwoli na poprawne przypisanie danego procesu do odpowiedniej kategorii.

Pytanie 32

Jakiej z wymienionych czynności nie realizuje się na stanowisku kontrolnym montażu?

A. Sprawdzania wartości luzów pomiędzy częściami

B. Pomiaru odchyłek położenia komponentów

C. Dokładności wzajemnego ustawienia części

D. Pomiaru wydłużenia śrub

Wybór pomiaru dokładności wzajemnego ustawiania części jako odpowiedzi wskazującej na czynność nieprzeprowadzaną na stanowisku montażowym kontrolnym może wynikać z nieporozumienia dotyczącego roli tego stanowiska oraz specyfiki procesów kontrolnych. Pomiar odchyłek położenia części jest kluczowy w celu weryfikacji, czy elementy zostały zamontowane w odpowiednich lokalizacjach, co wpływa na funkcjonalność końcowego produktu. Niezbędnym aspektem montażu jest także pomiar wydłużenia śrub, który pozwala na ocenę sił dokręcania i tym samym jakości połączeń. Właściwe sprawdzanie wartości luzów łączonych części jest istotne dla zapewnienia prawidłowego działania mechanizmów, co jest szczególnie ważne w branżach takich jak motoryzacja, gdzie tolerancje mechaniczne są ściśle regulowane. Stąd wybór dokładności wzajemnego ustawiania części jako operacji kontrolnej na stanowisku montażowym jest błędny, ponieważ ta czynność dotyczy bardziej fazy projektowania, gdzie analizowane są aspekty geometrii i dopasowania, a nie finalnej weryfikacji jakości montażu. Użytkownicy często mylą etapy procesów produkcyjnych, co prowadzi do nieporozumień w zakresie odpowiednich metod kontroli jakości. Istotne jest, aby zrozumieć, że każda z tych czynności ma swoje miejsce w procesie produkcyjnym i kontrolnym, a ich realizacja ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia najwyższej jakości wyrobów.

Pytanie 33

Z jakiej stali produkowane są pierścienie łożysk tocznych, które oznaczone są symbolem?

A. ŁH15

B. A10X

C. C45

D. S235JR

Odpowiedź ŁH15 jest prawidłowa, ponieważ jest to stal łożyskowa, która charakteryzuje się wysoką odpornością na ścieranie oraz dobrą udarnością. Stal ta zawiera odpowiednie dodatki stopowe, które znacznie poprawiają jej właściwości mechaniczne, co jest kluczowe w przypadku pierścieni łożysk tocznych, które są narażone na duże obciążenia i muszą zapewniać długotrwałą trwałość. Standardy branżowe, takie jak ISO 683-17, podkreślają znaczenie jakości materiałów w kontekście produkcji łożysk. Dzięki temu, że stal ŁH15 jest stosunkowo łatwa w obróbce, znajduje szerokie zastosowanie w przemyśle motoryzacyjnym oraz maszynowym. Przykłady zastosowań obejmują łożyska w napędach elektrycznych, silnikach oraz elementach mechanicznych, gdzie wysoka wydajność i niezawodność są kluczowe. Wybór odpowiedniego materiału, takiego jak ŁH15, jest zatem fundamentalny dla zapewnienia bezpieczeństwa i efektywności działania maszyn.

Pytanie 34

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 35

Po uruchomieniu frezarki CNC nastąpiło zadziałanie wyłącznika różnicowoprądowego. Sytuacja ta powtórzyła się po przestawieniu maszyny do innego gniazda zasilającego. W pierwszej kolejności powinno się

A. poinformować dyżurnego elektryka

B. zaopatrzyć maszynę w podest izolacyjny wykonany z drewna

C. rozłączyć przewód ochronny PE z maszyną

D. odłączyć maszynę od zasilania

Odłączenie maszyny z sieci w sytuacji, gdy zadziałał wyłącznik różnicowoprądowy, jest kluczowym krokiem w zapewnieniu bezpieczeństwa. Wyłącznik różnicowoprądowy wykrywa różnicę w prądzie między przewodem zasilającym a przewodem neutralnym, co oznacza, że może występować wyciek prądu, który może być niebezpieczny dla użytkownika. W pierwszej kolejności należy zawsze wyłączyć zasilanie, aby uniknąć ryzyka porażenia prądem, uszkodzenia sprzętu czy pożaru. Praktyka ta jest zgodna z normami bezpieczeństwa pracy i standardami BHP, które zalecają natychmiastowe odłączenie urządzenia w przypadku wystąpienia nieprawidłowości. Po odłączeniu maszyny, konieczne jest przeprowadzenie szczegółowej analizy źródła problemu, co może obejmować sprawdzenie izolacji przewodów, stanu wtyczek oraz podzespołów maszyny. Ważne jest także, aby nie podejmować prób naprawy bez odpowiednich kwalifikacji oraz niezwłocznie powiadomić odpowiedzialną osobę, co powinno odbywać się zgodnie z procedurami panującymi w danym zakładzie.

Pytanie 36

W ciągu miesiąca firma wyprodukowała 2700 sztuk gotowych wyrobów. Norma materiału potrzebnego do wytworzenia jednego wyrobu wynosi 9 kg. Jakie jest dzienne zużycie materiałów do produkcji danego wyrobu, zakładając, że miesiąc ma 30 dni?

A. 81 kg

B. 9 kg

C. 1810 kg

D. 810 kg

Właściwa odpowiedź to 810 kg, co można obliczyć w prosty sposób. Przedsiębiorstwo wyprodukowało w ciągu miesiąca 2700 sztuk wyrobów gotowych. Norma zużycia materiału do produkcji jednego wyrobu wynosi 9 kg. Aby obliczyć całkowite zużycie materiału w ciągu miesiąca, należy pomnożyć liczbę wyprodukowanych sztuk przez normę zużycia: 2700 szt. * 9 kg/szt. = 24300 kg. Aby znaleźć dzienne zużycie materiału, dzielimy całkowite zużycie przez liczbę dni w miesiącu: 24300 kg / 30 dni = 810 kg/dzień. Takie podejście jest zgodne z dobrymi praktykami zarządzania produkcją, które zalecają ścisłe monitorowanie zużycia surowców, co może pomóc w identyfikacji potencjalnych problemów w procesie produkcyjnym oraz optymalizacji kosztów. Kontrola zużycia materiałów jest kluczowa, aby uniknąć marnotrawstwa i zapewnić efektywność operacyjną.

Pytanie 37

Przedstawione na rysunku łączenie blach odbywa się za pomocą.

A. przetłaczania.

B. nitowania.

C. wciskania.

D. zgrzewania.

Zgrzewanie to jedna z najczęściej stosowanych metod łączenia blach, szczególnie w przemyśle motoryzacyjnym i konstrukcyjnym. Proces ten polega na łączeniu materiałów poprzez miejscowe stopienie ich powierzchni w wyniku działania wysokiego prądu elektrycznego. W przypadku zgrzewania punktowego, które jest przedstawione na rysunku, elektrody dociskają blachy, co umożliwia przepływ prądu, prowadząc do ich nagrzewania i zgrzewania. Praktyczne zastosowanie tego procesu obejmuje produkcję karoserii samochodowych, gdzie wymagane jest nie tylko mocne połączenie, ale także minimalizacja deformacji blach. Dobrą praktyką jest stosowanie zgrzewania w przypadku cienkowarstwowych materiałów, co pozwala na zachowanie ich właściwości mechanicznych oraz estetycznych. W branży budowlanej zgrzewanie znajduje zastosowanie w konstrukcjach stalowych, gdzie zapewnia trwałe i solidne połączenia, spełniające rygorystyczne normy bezpieczeństwa.

Pytanie 38

Oznaczenie umieszczone na rysunku dotyczy pomiaru twardości metodą

A. Rockwella.

B. Vickersa.

C. Brinella.

D. Poldi.

Odpowiedź "Rockwella" jest prawidłowa, ponieważ oznaczenie "HRC" rzeczywiście odnosi się do skali twardości Rockwella, która jest szeroko stosowana w przemyśle do pomiaru twardości materiałów metalowych. Metoda ta wykorzystuje stożek diamentowy jako penetratora, co pozwala na uzyskanie dokładnych i powtarzalnych wyników w pomiarze twardości. Twardość mierzona w skali Rockwella C (HRC) jest szczególnie istotna w przypadku twardych materiałów, takich jak stal utwardzana, które są często wykorzystywane w narzędziach oraz komponentach mechanicznych. Dzięki prostocie i szybkości przeprowadzania testu, metoda ta znalazła zastosowanie w wielu dziedzinach, od produkcji narzędzi po kontrole jakości w przemyśle motoryzacyjnym. Warto również dodać, że pomiary twardości Rockwella są zgodne z normami ASTM E18 oraz ISO 6508, co czyni je wiarygodnym i uznawanym podejściem w branży.

Pytanie 39

Litera n, symbolu graficznego mocowania w uchwycie obróbkowym jak na przedstawionym rysunku, dotyczy liczby jego

A. kłów.

B. podtrzymek.

C. zabieraków.

D. szczęk.

Litera "n" oznacza liczbę szczęk w uchwycie obróbkowym, co jest bardzo ważne, gdy mówimy o projektowaniu i użytkowaniu narzędzi skrawających. W uchwytach, które mają trzy lub cztery szczęki, to właśnie one odpowiadają za to, żeby obrabiany element był dobrze trzymany. A to jest kluczowe, żeby wszystko miało odpowiednie wymiary i obróbka była na naprawdę wysokim poziomie. Jak masz trzy szczęki, to często używasz ich do okrągłych przedmiotów, żeby siła mocująca była równomiernie rozłożona. Z kolei cztero-szczękowe uchwyty są bardziej wszechstronne i sprawdzają się lepiej przy elementach o dziwnych kształtach. No i pamiętaj, że według norm ISO, dobre mocowanie detalu to podstawa dla jakości i bezpieczeństwa podczas obróbki. Dlatego warto znać, ile tych szczęk jest i jakie mają funkcje, bo to jest kluczowa wiedza dla każdego, kto pracuje z maszynami skrawającymi.

Pytanie 40

Zespół działań związanych z równoczesną naprawą wszystkich zespołów w maszynie lub ich wymianą określamy mianem

A. naprawy średniej maszyny

B. przeglądu technicznego maszyny

C. obsługi okresowej maszyny

D. remontu kapitalnego maszyny

Remont kapitalny maszyny to kompleksowy proces, który obejmuje jednoczesną naprawę lub wymianę wszystkich kluczowych zespołów maszyny. Celem tego remontu jest przywrócenie maszyny do stanu pierwotnej wydajności oraz zwiększenie jej niezawodności i żywotności. W praktyce, remont kapitalny przeprowadza się zazwyczaj co kilka lat, w zależności od intensywności eksploatacji oraz specyfiki danej maszyny. W trakcie remontu kapitalnego przeprowadza się szczegółową diagnostykę, która może ujawniać ukryte uszkodzenia oraz zużycie poszczególnych komponentów. Przykładem zastosowania remontu kapitalnego może być large-scale overhaul przemysłowej maszyny CNC, gdzie wymienia się nie tylko silniki, ale również prowadnice, łożyska i systemy sterowania, co pozwala na znaczną poprawę wydajności produkcji. Dobrą praktyką jest dokumentowanie każdego etapu remontu, co pozwala na późniejsze analizy i optymalizację procesów serwisowych. W branży przemysłowej, zgodność z normami ISO oraz innymi regulacjami technicznymi jest kluczowa, dlatego tak ważne jest, aby remont kapitalny był przeprowadzany przez wykwalifikowany personel, który stosuje się do standardów branżowych.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej