Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 4 lutego 2026 12:55
Data zakończenia: 4 lutego 2026 13:15

Egzamin zdany!

Wynik: 27/40 punktów (67,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Urządzenie, które pozwala na podział obwodu koła na równe segmenty na obrabiarce, to

A. uchwyt samocentrujący

B. podzielnica uniwersalna

C. podtrzymka

D. liniał

Podzielnica uniwersalna to narzędzie, które może naprawdę ułatwić życie w obróbce skrawaniem. Pozwala na podział obwodu koła na równiutkie części, co jest super ważne, szczególnie przy frezowaniu czy toczeniu. Dzięki jej możliwości regulacji, można precyzyjnie ustawić kąt obrotu obrabianego elementu, a to jest kluczowe, żeby wszystko działało jak należy. Na przykład, przy produkcji zębatek, podzielnica pozwala na dokładne wycinanie otworów czy profili pod odpowiednimi kątami. To ma ogromne znaczenie dla prawidłowego działania całego mechanizmu. W inżynierii, warto się trzymać dobrych praktyk, jak kalibracja narzędzi, bo to na pewno wpłynie na jakość końcowego produktu i efektywność produkcji.

Pytanie 2

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 3

Do której grupy należy zakwalifikować pożar propanu-butanu?

Grupa pożarów	Określenie rodzaju pożarów
Grupa A	Pożary ciał stałych pochodzenia organicznego podczas spalania których występuje zjawisko żarzenia się (drewno, papier, węgiel...)
Grupa B	Pożary cieczy palnych i ciał stałych topiących się podczas palenia (benzyna, nafta rozpuszczalniki...)
Grupa C	Pożary gazów (metan, gaz ziemny, acetylen...)
Grupa D	Pożary metali (sód, potas, magnez...)

A. Grupa D

B. Grupa C

C. Grupa B

D. Grupa A

Propan-butan to mieszanina gazów, która jest powszechnie stosowana jako paliwo w różnych zastosowaniach, w tym w systemach grzewczych, urządzeniach kuchennych oraz pojazdach z silnikami na gaz. Zgodnie z klasyfikacją pożarów, pożary gazów, takich jak metan, acetylen czy propan-butan, przypisuje się do grupy C. W sytuacji zagrożenia pożarowego, odpowiednie procedury gaszenia muszą być zgodne z wytycznymi dotyczącymi tej grupy. W praktyce oznacza to, że do gaszenia pożarów grupy C stosuje się środki gaśnicze, takie jak dwutlenek węgla lub proszki gaśnicze, które są skuteczne w przypadku pożarów gazów. Przykładem może być użycie gaśnic zawierających CO2, które skutecznie tłumią płomienie, eliminując źródło tlenu, co jest kluczowe w przypadku gazów palnych. Znajomość klasyfikacji pożarów oraz właściwego podejścia do ich gaszenia jest niezbędna dla bezpieczeństwa zarówno w domach, jak i w przemyśle.

Pytanie 4

Jaką obróbkę należy wykonać, aby delikatnie powiększyć i wygładzić powierzchnię otworów?

A. Pogłębianie

B. Rozwiercanie

C. Powiercanie

D. Nawiercanie

Nawiercanie, mimo że jest często mylone z rozwiercaniem, ma inny cel i zastosowanie. Jest to proces, który przede wszystkim ma na celu tworzenie nowych otworów w materiałach, a nie ich powiększanie. W przypadku nawiercania, narzędzie skrawające wchodzi w materiał, jednak nie jest ono zaprojektowane do precyzyjnego wygładzania już istniejących otworów. Często skutkiem nawiercania są otwory o wyższej chropowatości, co może prowadzić do problemów w późniejszym montażu. Pogłębianie jest inną techniką, która polega na zwiększaniu głębokości otworów, a nie ich średnicy. Ta metoda również nie jest odpowiednia, gdyż nie pozwala na uzyskanie gładkich krawędzi, a jedynie wydłuża otworzy. Powiercanie natomiast polega na jednoczesnym wierceniu i poszerzaniu otworów, co w niektórych przypadkach może prowadzić do usunięcia nadmiernej ilości materiału i nieprecyzyjnych wymiarów. Kluczowym błędem myślowym, który może prowadzić do wyboru nieodpowiedniej metody, jest pomylenie celów obróbczych. Wybór odpowiedniej techniki obróbczej powinien być oparty na specyfikacji wymagań dotyczących otworów, w tym na ich średnicy, gładkości i tolerancjach. Dlatego ważne jest, aby przed podjęciem decyzji o technice obróbczej dokładnie zrozumieć różnice między tymi procesami oraz ich zastosowania w praktyce.

Pytanie 5

Aby osiągnąć wysoką precyzję wymiarów, kształtu oraz gładkość powierzchni wykonanego otworu, należy zastosować operację

A. wiercenia

B. pogłębiania

C. rozwiercania

D. nawiercania

Nawiercanie, wiercenie oraz pogłębianie, choć są różnymi technikami obróbczych, nie zapewniają tak wysokiej dokładności wymiarów i gładkości powierzchni jak rozwiercanie. Nawiercanie polega na tworzeniu otworów o niewielkiej średnicy, co często nie wystarcza w przypadku, gdy wymagana jest większa precyzja. Proces ten stosuje się do wstępnego przygotowania otworów, które później mogą być poddawane innym operacjom, takim jak rozwiercanie, ale samodzielnie nie dostarcza oczekiwanych rezultatów w kontekście precyzyjnych wymiarów. Wiercenie to podstawowa operacja, która jest często używana do tworzenia otworów, jednakże może prowadzić do niezbyt gładkich powierzchni, szczególnie przy użyciu standardowych wierteł. W przypadku materiałów twardszych, proces ten może również powodować powstawanie wiórów, które mogą wpływać na jakość samego otworu. Pogłębianie to natomiast technika używana w celu zwiększenia głębokości już istniejącego otworu. Chociaż pozwala to na osiągnięcie większej głębokości, nie prowadzi ono do poprawy gładkości powierzchni ani dokładności wymiarów, co jest kluczowe w kontekście różnorodnych zastosowań inżynieryjnych. Ogólnie rzecz biorąc, błędne rozumienie tych procesów oraz ich ograniczeń może prowadzić do wyboru niewłaściwej metody obróbczej, co z kolei wpłynie negatywnie na jakość i funkcjonalność finalnego produktu.

Pytanie 6

Oznaczenie przedstawione na rysunku wskazuje, że połączenia elementów należy dokonać poprzez

A. spawanie.

B. zszywanie.

C. zgrzewanie.

D. nitowanie.

Poprawna odpowiedź to spawanie, co znajduje odzwierciedlenie w oznaczeniu na rysunku. Symbol spoiny spawanej, przedstawiony jako trójkąt równoramienny, jest standardowym oznaczeniem w dokumentacji technicznej, zgodnym z normami ISO 2553 oraz PN-EN 4892. Spawanie jest jedną z najbardziej powszechnych metod łączenia elementów, szczególnie w przemyśle budowlanym, maszynowym oraz stoczniowym, gdzie wytrzymałość połączeń jest kluczowa. W praktyce, spawanie pozwala na uzyskanie szczelnych, trwałych oraz estetycznych połączeń, co jest istotne w wielu zastosowaniach, jak np. w konstrukcjach stalowych czy rurach przesyłowych. Oprócz symbolu spoiny, w dokumentacji często znajdują się szczegóły dotyczące technologii spawania, takich jak rodzaj materiału, parametry spawania oraz wymagane próbki spawalnicze. Zrozumienie tych oznaczeń oraz ich prawidłowe stosowanie ma ogromne znaczenie dla jakości wykonanych prac oraz bezpieczeństwa konstrukcji.

Pytanie 7

Efekt wyłamania zmęczeniowego zębów przekładni zębatej przedstawia zdjęcie oznaczone literą

A. C.

B. D.

C. B.

D. A.

Efekt wyłamania zmęczeniowego zębów przekładni zębatej jest zjawiskiem, które występuje w wyniku wielokrotnego obciążania zębów przekładni. Odpowiedź B jest poprawna, ponieważ zdjęcie to ilustruje typowe uszkodzenie zęba, charakterystyczne dla zmęczenia materiału. Uszkodzenia te mogą prowadzić do poważnych konsekwencji, w tym do awarii całego systemu przekładni. W praktyce, aby zminimalizować ryzyko wystąpienia efektu wyłamania zmęczeniowego, należy stosować materiały o wysokiej wytrzymałości oraz odpowiednie techniki obróbcze. Powinno się również przeprowadzać regularne inspekcje i konserwacje systemów przekładniowych, aby zidentyfikować potencjalne problemy na wczesnym etapie. Ponadto, zaleca się stosowanie norme EN 13231 dotyczącej projektowania i sprawdzania zębów przekładni, aby zapewnić ich długowieczność i niezawodność. Zrozumienie tego efektu jest kluczowe dla inżynierów zajmujących się projektowaniem przekładni, ponieważ pozwala na wdrażanie skutecznych strategii zapobiegawczych.

Pytanie 8

Podczas instalacji urządzeń hydraulicznych nie można

A. smarkować uszczelek olejem

B. mocować uszczelek przy pomocy tulejek z tworzyw sztucznych

C. odmuchiwać uszczelek powietrzem sprężonym

D. czyścić uszczelek za pomocą rozpuszczalnika

Podczas montażu urządzeń hydraulicznych kluczowe jest zachowanie odpowiednich standardów, aby zapewnić ich długotrwałą i niezawodną pracę. Uszczelki odgrywają istotną rolę w zapobieganiu wyciekom i zapewnieniu szczelności układów hydraulicznych. Czyszczenie uszczelek rozpuszczalnikiem jest niewłaściwe, ponieważ wiele rozpuszczalników może powodować degradację materiałów uszczelniających, co prowadzi do ich osłabienia oraz zmniejszenia efektywności. Zamiast tego, zaleca się stosowanie specjalistycznych preparatów przeznaczonych do czyszczenia uszczelek, które nie wpłyną negatywnie na ich strukturę. Przykładem może być użycie wody z mydłem lub innych neutralnych środków czyszczących, które są bezpieczne dla materiałów uszczelniających. Przestrzeganie tych zasad pozwala na utrzymanie wysokiej jakości montażu hydraulicznego oraz minimalizuje ryzyko awarii, co jest kluczowe w branżach, gdzie bezpieczeństwo i niezawodność są priorytetami, jak na przykład w przemyśle motoryzacyjnym czy budowlanym.

Pytanie 9

Na rysunku przedstawiono hamulec

A. taśmowy.

B. tarczowy.

C. bębnowy.

D. klockowy.

Hamulec taśmowy, przedstawiony na rysunku, jest szczególnym typem hamulca, w którym taśma otacza bęben hamulcowy, generując tarcie i zatrzymując ruch obrotowy. Charakteryzuje się on prostą budową oraz wysoką efektywnością w zastosowaniach, gdzie wymagane jest szybkie zatrzymywanie, jak w różnych systemach transportowych czy w przemysłowych urządzeniach podnośnikowych. W praktyce, hamulce taśmowe znajdują zastosowanie w pojazdach drogowych, takich jak niektóre typy ciężarówek i wózków widłowych, a także w systemach kolei wąskotorowych. Ich konstrukcja umożliwia uzyskanie dużej siły hamowania przy minimalnym zużyciu materiałów. Dobrze zaprojektowany hamulec taśmowy powinien być zwarty, co zapewnia dłuższą żywotność komponentów oraz minimalizuje ryzyko awarii. Warto również zauważyć, że hamulce taśmowe są często wykorzystywane w połączeniu z innymi systemami hamulcowymi, co zwiększa bezpieczeństwo oraz wydajność ich działania.

Pytanie 10

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 11

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 12

Którego z pokręteł lub przycisków zamontowanych na pulpicie sterowniczym należy użyć do awaryjnego wyłączenia maszyny?

A. C.

B. A.

C. B.

D. D.

Odpowiedź A jest poprawna, ponieważ obejmuje przycisk awaryjnego zatrzymania, który jest kluczowym elementem każdego systemu sterowania maszynami. W kontekście bezpieczeństwa pracy, przyciski te są projektowane tak, aby były łatwe do zidentyfikowania i szybkiego użycia w sytuacjach awaryjnych. Przykładowo, w branży przemysłowej, standardy takie jak ISO 13850 wymagają, aby przyciski awaryjnego zatrzymania były wyraźnie oznaczone i łatwo dostępne, co ma na celu minimalizację ryzyka w przypadku awarii. W praktyce, użycie tego przycisku powinno być pierwszym krokiem w procedurze awaryjnej, co pozwala na natychmiastowe przerwanie działania maszyny, co może zapobiec poważnym wypadkom. Ponadto, każda maszyna powinna być regularnie testowana pod kątem funkcjonalności przycisków awaryjnych, aby zapewnić, że działają one poprawnie w sytuacjach krytycznych. Ważne jest również, aby pracownicy byli przeszkoleni w zakresie identyfikacji i użycia tych elementów, co podnosi ogólny poziom bezpieczeństwa w miejscu pracy.

Pytanie 13

Ostatni krok w montażu układu hydraulicznego polega na sprawdzeniu jego szczelności z olejem pod ciśnieniem

A. większym o mniej więcej 50% od standardowego ciśnienia roboczego

B. standardowym roboczym przy temperaturze minimum 150°C

C. przynajmniej 10-krotnie wyższym niż ciśnienie standardowe robocze

D. osiągającym maksymalnie 10% wartości ciśnienia standardowego

Próba szczelności układu hydraulicznego z zastosowaniem oleju pod ciśnieniem większym o około 50% od nominalnego ciśnienia pracy jest praktyką zgodną z powszechnie przyjętymi normami i standardami w branży hydraulicznej. Taka procedura ma na celu zapewnienie, że wszystkie połączenia, uszczelnienia oraz elementy układu są w stanie wytrzymać warunki rzeczywiste, które mogą wystąpić w trakcie eksploatacji. W praktyce oznacza to, że jeśli nominalne ciśnienie pracy układu wynosi 100 barów, próba szczelności powinna być przeprowadzona przy ciśnieniu około 150 barów. To dodatkowe ciśnienie pozwala na wykrycie ewentualnych nieszczelności, które mogłyby prowadzić do awarii w trakcie użytkowania. Warto również zaznaczyć, że zgodnie z normą ISO 4413, odpowiednie procedury testowania układów hydraulicznych powinny być stosowane w celu zapewnienia bezpieczeństwa oraz niezawodności systemów. Podejście to jest istotne, aby uniknąć kosztownych napraw oraz przestojów w pracy maszyn.

Pytanie 14

Który z poniższych pierwiastków, dodany w ilości kilku procent do stali, sprawia, że staje się ona odporna na korozję?

A. Aluminium

B. Miedź

C. Wolfram

D. Chrom

Chrom jest kluczowym pierwiastkiem dodawanym do stali, który znacznie poprawia jej właściwości odporności na korozję. Jego obecność w stali nierdzewnej wynika z faktu, że tworzy na powierzchni stali cienką warstwę tlenku chromu, która działa jako bariera ochronna przed szkodliwymi substancjami, takimi jak woda i tlen. W praktyce, stal nierdzewna, która zawiera co najmniej 10,5% chromu, zyskuje na odporności na rdzewienie i utlenianie, co czyni ją idealnym materiałem do zastosowań w przemyśle spożywczym, chemicznym, a także w budownictwie. Dzięki tym właściwościom, stal nierdzewna znajduje szerokie zastosowanie w produkcji narzędzi, urządzeń kuchennych, a także w konstrukcjach narażonych na działanie wilgoci. W standardach branżowych jak ASTM (American Society for Testing and Materials) oraz EN (normy europejskie) jasno określono wymagania dotyczące zawartości chromu w stalach nierdzewnych, co podkreśla jego fundamentalne znaczenie w technologii materiałowej.

Pytanie 15

Rodzaj połączenia, w którym następuje zmiana rozmiaru łączonych części wskutek podgrzewania lub chłodzenia jednego z nich, to połączenie

A. cierne

B. wtłaczane

C. zgrzewane

D. skurczowe

Połączenie skurczowe polega na wykorzystaniu różnicy temperatur w celu zwiększenia lub zmniejszenia wymiarów łączonych elementów. W praktyce, podczas tego procesu, jeden z elementów jest podgrzewany, co powoduje jego rozszerzenie, podczas gdy drugi element, w kontakcie z chłodnym środowiskiem, kurczy się. Taki mechanizm jest szczególnie wykorzystywany w technologiach montażowych, gdzie precyzyjne dopasowanie elementów jest kluczowe. Przykładem zastosowania połączeń skurczowych jest montaż wałów i łożysk, gdzie odpowiednie podgrzanie jednego z elementów umożliwia łatwe nasunięcie go na drugi element, a po schłodzeniu uzyskuje się trwałe połączenie. W branży motoryzacyjnej, połączenia skurczowe są stosowane w produkcji silników i skrzyń biegów, co zapewnia wysoką jakość oraz wytrzymałość połączeń. Dobre praktyki w zakresie inżynierii materiałowej zalecają stosowanie tej metody w przypadku, gdy wymagane są dużej trwałości i odporności na obciążenia mechaniczne połączenia.

Pytanie 16

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 17

Wytworzenie powłoki zabezpieczającej przed korozją poprzez nawalcowanie cienkiej warstwy metalu odpornego na korozję to

A. metalizowanie

B. oksydowanie

C. platerowanie

D. emaliowanie

Emaliowanie to proces, który polega na pokrywaniu materiałów szkliwem ceramicznym, które tworzy mocny i trwały powłokę odporną na wysoką temperaturę oraz chemikalia. Chociaż emaliowanie może zapewniać pewną ochronę przed korozją, nie jest to dokładnie to samo, co nawalcowanie cienkiej warstwy metalu odpornego na korozję. Typowym przykładem emaliowania są naczynia ceramiczne, które są pokryte emalią, by zwiększyć ich estetykę i funkcjonalność. Metalizowanie to proces, który polega na osadzaniu cienkiej warstwy metalu na innym materiale za pomocą różnych metod, takich jak napylanie, co również nie jest tożsame z platerowaniem, które odnosi się do konkretnej techniki osadzania metalu. Oksydowanie to proces, który polega na tworzeniu warstwy tlenków na powierzchni metalu, co może przyczynić się do jego ochrony, lecz nie jest to ani pokrycie metalowe, ani nawalcowanie, a raczej naturalna reakcja chemiczna. Błędem jest utożsamianie tych procesów z platerowaniem, gdyż każdy z nich ma swoje specyficzne właściwości i zastosowania. Wiedza na temat różnic między tymi metodami jest kluczowa w kontekście wyboru odpowiedniej techniki ochrony przed korozją w różnych zastosowaniach przemysłowych.

Pytanie 18

Łuszczenie (spalling) to proces zużycia, który zachodzi podczas

A. normalnej eksploatacji urządzenia

B. tarcia przy zbyt dużej ilości smaru

C. tarcia w warunkach braku smarowania

D. korozji mechanicznej

Łuszczenie (spalling) to proces uszkodzenia materiału, który występuje w wyniku niewystarczającego smarowania podczas tarcia. Brak odpowiedniego smarowania zwiększa tarcie między powierzchniami, co prowadzi do nadmiernego zużycia i odrywania się małych fragmentów materiału. W praktyce, aby zminimalizować ryzyko łuszczenia, stosuje się różne techniki smarowania, takie jak smarowanie olejowe lub smarami stałymi, odpowiednio dostosowane do warunków pracy maszyn i sprzętu. W kontekście branżowym, standardy takie jak ISO 6743 definiują klasy smarów, które są dostosowane do specyficznych zastosowań w przemyśle, co pozwala na efektywne zarządzanie procesem smarowania. Zrozumienie mechanizmu łuszczenia oraz właściwego doboru smarów ma kluczowe znaczenie dla przedłużenia żywotności maszyn oraz zapewnienia ich niezawodności, co jest istotnym aspektem w obszarze utrzymania ruchu.

Pytanie 19

Na zdjęciu przedstawiono szczęki imadła do mocowania

A. elementów stożkowych.

B. wałków.

C. kół zębatych stożkowych.

D. elementów o przekroju kwadratowym.

Odpowiedź "wałków" jest prawidłowa, ponieważ na zdjęciu widać szczęki imadła, które mają charakterystyczny kształt litery "V". Taki kształt jest typowy dla imadeł używanych do mocowania wałków, co pozwala na stabilne i pewne ich umocowanie. Wałki są często obrabiane w procesach takich jak frezowanie czy toczenie, gdzie konieczne jest ich precyzyjne ustabilizowanie. Imadła przeznaczone do wałków są projektowane z myślą o minimalizacji luzów oraz zapewnieniu równomiernego rozkładu siły zacisku, co jest kluczowe dla jakości obróbki. W standardach branżowych, takich jak ISO 6848, określa się wymagania dotyczące imadeł oraz ich zastosowań, co potwierdza, że stosowanie odpowiednich narzędzi do mocowania jest niezbędne dla uzyskania wysokiej precyzji produkcji. Przykłady zastosowania takich imadeł można znaleźć w przemyśle mechanicznym, gdzie wałki są integralną częścią maszyn i urządzeń.

Pytanie 20

Co należy zrobić w przypadku oparzenia dłoni, udzielając pomocy przedlekarskiej?

A. nałożyć opatrunek z waty na oparzone miejsce

B. posypać oparzone miejsce talkiem

C. ochłodzić oparzone miejsce zimną wodą

D. posmarować oparzone miejsce tłuszczem

Odpowiedź polegająca na ochłodzeniu poparzonego miejsca zimną wodą jest zgodna z zaleceniami wielu organizacji zdrowotnych, w tym Światowej Organizacji Zdrowia, która podkreśla znaczenie natychmiastowego działania w przypadku oparzeń. Zmniejszenie temperatury poparzonej skóry poprzez przepływ zimnej wody pozwala na ograniczenie uszkodzenia tkanek oraz bólu. Ważne jest, aby woda była chłodna, ale nie lodowata, ponieważ zbyt niska temperatura może prowadzić do dalszych uszkodzeń. Czas trwania tego procesu powinien wynosić od 10 do 20 minut, a zabieg ten można powtarzać do momentu ustąpienia bólu. Działanie to nie tylko przynosi ulgę, ale także zmniejsza ryzyko powikłań, takich jak infekcje czy powstawanie blizn. Przykładem praktycznego zastosowania tej wiedzy może być sytuacja w domowej kuchni, gdzie łatwo o oparzenie podczas gotowania. W takich przypadkach szybkie schłodzenie poparzonej dłoni pod zimną wodą powinno być pierwszym krokiem, zanim zostanie wezwane profesjonalne wsparcie medyczne.

Pytanie 21

Które narzędzie stosuje się do wykręcenia urwanych śrub?

A. A.

B. C.

C. B.

D. D.

Odpowiedź A jest ok, bo to narzędzie, nazywane wykrętakiem, faktycznie zostało stworzone po to, żeby wydobywać urwane śruby. Ma lewoskrętny gwint, co znaczy, że kiedy wkręcasz go w otwór śruby, to chwyta ją i ściąga. Kiedy mamy do czynienia z tradycyjnymi śrubami, to one są dość podatne na urwanie przez korozję, za duży moment obrotowy czy złe wkręcanie. W branży mechanicznej i budowlanej wykrętaki są na porządku dziennym, bo urwane śruby mogą być naprawdę sporym problemem przy naprawach. Na przykład, jak coś się urwie w silniku, wykrętak daje możliwość szybkiego pozbycia się resztek śruby bez demontowania całego silnika. Warto pamiętać, że zanim użyjesz wykrętaka, musisz w miarę dobrze przygotować otwór, co często oznacza, że trzeba go nawiercić w odpowiedniej średnicy, żeby wszystko działało jak należy. Wiedza o tym, jak działa wykrętak i gdzie go używać, jest mega przydatna, więc dobrze, że o tym wiesz.

Pytanie 22

Jakie urządzenia są wykorzystywane do poziomego transportu złożonego reduktora?

A. wciągarki

B. taśmociągi gumowe

C. przenośniki

D. ciągniki

Cięgniki, wciągarki oraz taśmociągi gumowe, mimo że mogą być używane w różnych procesach transportowych, nie są optymalnym rozwiązaniem do poziomego transportu zmontowanego reduktora. Cięgniki, które zazwyczaj służą do ciągnięcia ładunków po powierzchni, są bardziej odpowiednie do transportu na dłuższe odległości lub w terenie, co nie jest wymagane w przypadku poziomego transportu w zakładzie produkcyjnym. Wciągarki, z kolei, są przeznaczone głównie do podnoszenia ładunków w górę lub ich opuszczania, co wyklucza ich użycie w kontekście transportu poziomego. Taśmociągi gumowe są z kolei stosowane w specyficznych branżach, takich jak górnictwo czy transport surowców, a ich konstrukcja i sposób działania nie są wystarczająco przystosowane do transportu wyrobów gotowych, takich jak zmontowane reduktory. Kluczowym błędem jest zatem nieodróżnianie różnych metod transportu i ich specyficznych zastosowań. Każdy z wymienionych systemów ma swoje unikalne przystosowania, które mogą być nieodpowiednie dla określonego typu transportu, co podkreśla znaczenie stosowania odpowiednich narzędzi do właściwych zadań w przemyśle.

Pytanie 23

Przedstawiony na rysunkach technicznych symbol umieszczany na powierzchni obrabianej oznacza, że obróbkę tej powierzchni należy przeprowadzić techniką

A. skrawania.

B. walcowania.

C. kucia.

D. odlewania.

Symbol na rysunku technicznym, który mówi o obróbce skrawaniem, jest naprawdę ważny w całym procesie projektowania i produkcji. Wiesz, skrawanie to jedna z tych technik, które są super powszechne. Dzięki niej możemy precyzyjnie formować i wygładzać różne materiały, nie tylko metalowe, ale też plastikowe czy kompozytowe. Tu działa narzędzie tnące, na przykład frez, wiertło czy tokarka, które usuwa materiał z obrabianego przedmiotu. Dzięki temu osiągamy świetną jakość wymiarów i gładkość powierzchni. Przykłady? Proszę bardzo! Części maszyn, elementy konstrukcyjne, a nawet precyzyjne komponenty, które są używane w motoryzacji czy lotnictwie. Co ciekawe, skrawanie jest zgodne z normami ISO, które określają, jak powinna wyglądać jakość i dokładność obróbki. Warto też pamiętać, żeby dobrać odpowiednie parametry skrawania, jak prędkość czy głębokość, bo to bardzo wpływa na efektywność i żywotność narzędzi. Dlatego warto to wszystko zrozumieć, bo jest to kluczowe dla inżynierów i technologów, którzy projektują procesy obróbcze.

Pytanie 24

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 25

Urządzenie przedstawione na ilustracji stosuje się do

A. smarowania.

B. mycia.

C. przedmuchiwania.

D. piaskowania.

Urządzenie przedstawione na ilustracji to smarownica ręczna, która jest kluczowym narzędziem w procesie smarowania. Jej głównym celem jest aplikacja smaru w miejscach, które wymagają regularnego smarowania, takich jak łożyska, przeguby czy inne elementy maszyn. Użycie smarownicy pozwala na precyzyjne dawkowanie smaru, co jest istotne dla utrzymania efektywności pracy maszyn i zapobiegania ich uszkodzeniom. W kontekście standardów branżowych, smarowanie jest kluczowe dla zapewnienia trwałości i niezawodności elementów mechanicznych. Przykładowo, w przemyśle motoryzacyjnym, regularne smarowanie układów kierowniczych i zawieszenia przyczynia się do poprawy bezpieczeństwa jazdy. Dobrze wykonane smarowanie zmniejsza tarcie, co prowadzi do mniejszych strat energii i dłuższej żywotności komponentów. Zastosowanie smarownicy ręcznej w takich sytuacjach jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie konserwacji maszyn i urządzeń, co umożliwia zwiększenie efektywności operacyjnej oraz ograniczenie kosztów eksploatacji.

Pytanie 26

Aby wykonać wały narażone na duże obciążenia, należy użyć stali

A. stopowej narzędziowej do pracy na gorąco

B. stopowej narzędziowej szybkotnącej

C. stopowej konstrukcyjnej do ulepszania cieplnego

D. niestopowej ogólnego przeznaczenia

Wybór materiałów do produkcji silnie obciążonych wałów to nie taka prosta sprawa. Odpowiedzi, które podają stal narzędziową szybkotnącą, niestopową ogólnego przeznaczenia czy stal narzędziową do pracy na gorąco, nie biorą pod uwagę specjalnych wymagań dla wałów. Stal narzędziowa szybkotnąca, choć jest świetna do narzędzi skrawających, nie nadaje się do dynamicznych warunków, które występują w wałach. Niestopowa stal ogólnego przeznaczenia nie ma wystarczającej wytrzymałości ani odporności na zmęczenie, więc to też zły wybór. Z kolei stal narzędziowa do pracy na gorąco, mimo że działa w wysokotemperaturowych warunkach, często nie spełnia wymagań dotyczących wytrzymałości na zmęczenie i odporności na pękanie w przypadku silnie obciążonych wałów. Niewłaściwy wybór materiału może prowadzić do awarii, co z kolei zwiększa koszty i ryzyko przestojów maszyn. Ważne jest, żeby dobrać stal, patrząc na konkretne warunki pracy oraz oczekiwania dotyczące żywotności i niezawodności tych komponentów.

Pytanie 27

Koło zębate stożkowe o zębach prostych przedstawia zdjęcie oznaczone literą

A. A.

B. D.

C. C.

D. B.

Koło zębate stożkowe o zębach prostych, jak to przedstawione na zdjęciu oznaczonym literą D, ma charakterystyczne cechy, które definiują jego budowę i zastosowanie. Zęby tego koła są ułożone radialnie względem osi koła, co oznacza, że są one proste i mają kształt trapezowy. Takie zęby zapewniają efektywną transmisję momentu obrotowego i są powszechnie stosowane w mechanizmach, gdzie wymagana jest zmiana kierunku ruchu. Przykładowo, koła zębate stożkowe o zębach prostych znajdują zastosowanie w układach napędowych samochodów oraz w maszynach przemysłowych. Warto również zaznaczyć, że w przypadku tych kół, ważne jest zachowanie odpowiednich tolerancji i precyzji w wykonaniu, co wpływa na trwałość i niezawodność całego układu. W inżynierii mechanicznej, stosowanie kół zębatych stożkowych o zębach prostych jest zgodne z normami ISO, co zapewnia ich wysoką jakość i bezpieczeństwo w użytkowaniu.

Pytanie 28

W jakiej grupie materiałów znajdują się oznaczenia dla łatwospawalnych stopów żelaza?

A. SK5, L235, ZL250

B. St3S, St4S, R35

C. St3S, 40HM, SK5

D. St7, 20, NC10

Analizując podane odpowiedzi, warto zauważyć, że SK5, L235, ZL250 dotyczą różnych kategorii materiałów, które nie są bezpośrednio związane z łatwospawalnymi stopami żelaza. SK5 to stal narzędziowa, która jest twarda i odporna na ścieranie, ale jej spawanie jest trudniejsze ze względu na wysoką zawartość węgla. L235 to stal konstrukcyjna o niskiej zawartości węgla, ale nie jest ona oznaczana jako łatwospawalna w kontekście ogólnym zastosowania w spawaniu. ZL250 to aluminium, które ma zupełnie inne właściwości spawalnicze, co sprawia, że zestawienie tych oznaczeń w kontekście łatwospawalności jest niepoprawne. Deweloperzy, inżynierowie lub technolodzy mogą popełniać błąd, nie zdając sobie sprawy, że różne materiały wymagają różnorodnych podejść w procesie spawania. W przypadku odpowiedzi St3S, 40HM, SK5, 40HM to stal o podwyższonej wytrzymałości, która również może być trudna do spawania, podczas gdy SK5, jak wcześniej wspomniano, jest stalą narzędziową, co czyni je nieodpowiednimi do tego pytania. Odpowiedź St7, 20, NC10 również nie spełnia wymagań, ponieważ St7 to stal węglowa, która w kontekście łatwospawalności nie ma takich samych właściwości jak St3S, a NC10 to stal o niskiej zawartości węgla, ale nie jest klasyfikowana jako łatwospawalna. Właściwe zrozumienie oznaczeń materiałów i ich zastosowań w praktyce przemysłowej jest niezbędne dla skutecznego projektowania i produkcji konstrukcji stalowych.

Pytanie 29

Czym są parametry Ra i Rz?

A. nierówności powierzchni.

B. odstępstwami wymiaru.

C. chropowatości powierzchni.

D. odstępstwami kształtu.

Parametry Ra i Rz są kluczowymi wskaźnikami w ocenie chropowatości powierzchni, które odgrywają istotną rolę w wielu gałęziach przemysłu, w tym w produkcji maszyn, motoryzacji i elektronice. Ra, czyli średnia arytmetyczna chropowatości, oraz Rz, będący średnią wysokością pięciu najwyszych i najniższych punktów chropowatości, są stosowane do oceny jakości powierzchni obiektów. Praktyczne zastosowanie tych parametrów można zauważyć w procesach takich jak obróbka skrawaniem, gdzie odpowiednia chropowatość wpływa na zużycie narzędzi oraz jakość gotowych wyrobów. Na przykład, w przemyśle motoryzacyjnym niezbyt chropowate powierzchnie cylindrów są kluczowe dla poprawy efektywności silników. Ustalanie odpowiednich wartości Ra i Rz opiera się na normach ISO 4287 i ISO 1302, które dostarczają wytycznych dotyczących pomiarów i interpretacji wyników. Zrozumienie tych parametrów pozwala inżynierom na optymalizację procesów produkcyjnych i polepszanie wydajności produktów.

Pytanie 30

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 31

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 32

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 33

Na zdjęciu przedstawiono koło zębate o zębach

A. stożkowych.

B. skośnych.

C. śrubowych.

D. daszkowych.

Widzisz na zdjęciu koło zębate z zębami daszkowymi, które są często używane w różnych maszynach. Te zęby mają kształt, co sprawia, że lepiej wpasowują się w inne koła, co z kolei przekłada się na płynniejsze przenoszenie mocy i mniejsze zużycie materiału. W praktyce, zęby daszkowe są świetne w przekładniach mechanicznych, gdzie liczy się precyzja i długowieczność. Dodatkowo, przez swoją konstrukcję, potrafią zredukować drgania i hałas, co jest naprawdę istotne, szczególnie w przemyśle. Są też standardy, jak ISO 6336, które mówią o tym, jak projektować koła zębate, w tym te z zębami daszkowymi. To pomaga inżynierom w doborze odpowiednich rozwiązań do różnych zastosowań. Zrozumienie, jak działają zęby daszkowe, jest kluczowe, jeśli chcemy projektować skuteczne i niezawodne mechanizmy.

Pytanie 34

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 35

Jakie narzędzie wykorzystuje się do określenia luzu międzyzębnego w zainstalowanych kołach zębatych?

A. pasametr

B. suwmiarkę modułową

C. czujnik na podstawce

D. sprawdzian do wałków

Pasametr, choć jest narzędziem pomiarowym, nie jest odpowiedni do precyzyjnego pomiaru luzu międzyzębnego kół zębatych. Jego konstrukcja i zakres pomiarów sprawiają, że jest to narzędzie bardziej ogólne, które nie dostarcza wymaganej precyzji w kontekście małych wymiarów, które są typowe dla luzów międzyzębnych. Użycie pasametru może prowadzić do błędnych interpretacji, ponieważ nie uwzględnia on specyfiki zębatek, które wymagają bardziej wyrafinowanych metod pomiarowych. Czujnik na podstawce w tym kontekście jest bardziej zaawansowanym rozwiązaniem. Czujnik na podstawce jest zaprojektowany z myślą o precyzyjnych pomiarach, co jest kluczowe w przypadku kół zębatych, które muszą działać w warunkach dużych obciążeń. Z kolei suwmiarka modułowa, choć również jest narzędziem pomiarowym, nie zawsze zapewnia wystarczającą dokładność i powtarzalność pomiarów luzu międzyzębnego. Zastosowanie niewłaściwego narzędzia może prowadzić do poważnych błędów w procesie produkcyjnym, co w ostateczności może wpływać na efektywność i bezpieczeństwo całego systemu. Używanie sprawdzianów do wałków również nie jest odpowiednie w tym kontekście, ponieważ są one przeznaczone do innych zastosowań i nie umożliwiają precyzyjnego pomiaru luzu w układach zębatych. Takie błędne podejście do wyboru narzędzi często wynika z braku zrozumienia specyfiki pomiarów w mechanice i może prowadzić do istotnych konsekwencji w działaniu urządzeń.

Pytanie 36

Jaka jest masa cieczy o gęstości 3 kg/m3, zajmującej połowę zbiornika o całkowitej objętości 12 m3?

A. 18 kg

B. 36 kg

C. 4 kg

D. 12 kg

W przypadku niepoprawnych odpowiedzi, zrozumienie błędów i ich źródeł jest kluczowe. Wiele osób może pomylić się, nieprawidłowo interpretując pojęcie gęstości i objętości lub stosując błędne jednostki. Na przykład odpowiedź 12 kg mogłaby wynikać z mylnego założenia, że cała objętość zbiornika jest zajęta przez ciecz. Takie podejście ignoruje kluczowy aspekt, jakim jest obliczanie masy na podstawie objętości zajmowanej przez ciecz. Z kolei odpowiedź 36 kg może być wynikiem błędu arytmetycznego, gdzie użytkownik pomylił się w obliczeniach lub zastosował całkowitą objętość zbiornika zamiast objętości zajmowanej przez ciecz. Odpowiedź 4 kg z kolei może wskazywać na zbyt niską gęstość, gdzie użytkownik mógł nie zrozumieć, że 3 kg/m3 jest wartością gęstości, a nie masą całkowitą. Kluczem do zrozumienia tych błędów jest znajomość podstawowych równań fizycznych, które są stosowane w różnych dziedzinach nauki i techniki. Niezrozumienie relacji między gęstością, objętością a masą prowadzi do niepoprawnych wyników, co jest powszechne w edukacji technicznej. Warto zwrócić uwagę na precyzyjne jednostki i ich zastosowanie, aby unikać takich pomyłek w przyszłości.

Pytanie 37

Symbole bezpieczeństwa i higieny pracy z okrągłym, niebieskim tłem

A. informują o zagrożeniu.

B. zakazują realizacji określonej czynności.

C. wskazują na drogi ewakuacyjne i wyjścia.

D. nakazują przeprowadzenie konkretnej czynności.

Znak bezpieczeństwa i higieny pracy z niebieskim tłem wskazuje na obowiązek wykonania określonej czynności. Tego typu znaki są kluczowe w obszarze BHP, ponieważ informują pracowników o wymaganiach, które muszą spełniać w danym środowisku pracy. Przykładem może być znak informujący o konieczności noszenia kasku ochronnego w strefach, gdzie istnieje ryzyko upadku przedmiotów. Zgodnie z normą PN-EN ISO 7010, która reguluje system znaków bezpieczeństwa, niebieski kolor wskazuje na obowiązki, a zatem jego stosowanie jest zasadne w przypadku komunikacji wymogów dotyczących bezpieczeństwa. W praktyce, przestrzeganie tych znaków nie tylko zmniejsza ryzyko wypadków, ale również jest wymagane przez przepisy prawa pracy, co podkreśla ich znaczenie w organizacji pracy i ochronie zdrowia pracowników. Właściwe oznakowanie miejsc pracy oraz świadomość znaczenia tych znaków przyczyniają się do poprawy ogólnej kultury bezpieczeństwa w firmach.

Pytanie 38

Narzędzie przedstawione na rysunku służy do

A. obracania wałkami z naciętymi wielowypustami.

B. odkręcania i dokręcania nakrętek okrągłych z rowkami.

C. montażu sprężyn ściskanych.

D. ściągania pasów klinowych z kół pasowych.

Narzędzie przedstawione na zdjęciu to klucz do nakrętek okrągłych z rowkami, który jest powszechnie wykorzystywany w przemyśle oraz serwisach mechanicznych. Jego konstrukcja umożliwia pewne chwytanie nakrętek z rowkami, dzięki czemu prace związane z odkręcaniem oraz dokręcaniem stają się bardziej efektywne i bezpieczne. Przykładowo, w wielu urządzeniach mechanicznych, takich jak silniki czy maszyny produkcyjne, stosuje się nakrętki okrągłe z rowkami, które wymagają dedykowanych narzędzi do ich obsługi. Użycie klucza do nakrętek okrągłych z rowkami minimalizuje ryzyko uszkodzenia elementów oraz zwiększa komfort pracy operatora. Zgodnie z dobrymi praktykami inżynieryjnymi, zaleca się korzystanie z właściwego narzędzia, aby uniknąć sytuacji, które mogą prowadzić do nieprawidłowego montażu czy demontażu. Ponadto, narzędzie to przyczynia się do utrzymania wysokiej precyzji w połączeniach mechanicznych, co jest kluczowe dla prawidłowego funkcjonowania maszyn.

Pytanie 39

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 40

Wskaż odpowiednio zorganizowany cykl remontowy, który został ukazany w formie strukturalnej.
Oznaczenia: RB – remont bieżący, RS – remont średni, RK – remont kapitalny

A. RK – RS1 – RB1 – RS2 – RB2 – RB3 – RS3

B. RK – RB1 – RB2 – RS – RB1 – RB2 – RK

C. RK – RS1 – RS2 – RB1 – RB2 – RS3 – RK

D. RK – RB1 – RB2 – RK – RS1 – RS2 – RS3

Analizując pozostałe odpowiedzi, można dostrzec pewne nieprawidłowości w planowaniu cyklu remontowego. Odpowiedzi, w których remont kapitalny (RK) jest przerywany remontami średnimi (RS) w trakcie realizacji, wskazują na brak zrozumienia hierarchii prac remontowych. Remont kapitalny jest procesem kompleksowym, który powinien być przeprowadzany w sposób ciągły, a jego przerwanie na etapie wykonywania remontów średnich może prowadzić do nieefektywnego zarządzania projektem oraz zwiększenia kosztów. Wiele osób myli także zakres prac remontowych, sądząc, że remont średni może być wykonywany równocześnie z bieżącym, co jest błędem. Remont bieżący powinien być jedynie wsparciem dla działań większego kalibru, a nie ich równoległym procesem. Dodatkowo, w niektórych odpowiedziach pojawiają się powtarzające się etapy remontów bieżących, co sugeruje brak klarownego planu i może prowadzić do chaotycznych działań, które są sprzeczne z zasadami efektywnego planowania i zarządzania projektami budowlanymi. Kluczowe jest, aby każdy cykl remontowy był przemyślany i oparty na rzeczywistych potrzebach obiektu oraz na standardach branżowych, takich jak normy jakości czy przepisy budowlane, które powinny być respektowane w każdym etapie prac. W związku z tym, odpowiedzi, które nie przestrzegają tych zasad, są niewłaściwe i mogą skutkować poważnymi problemami w zarządzaniu nieruchomościami.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej