Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik technologii chemicznej
Kwalifikacja: CHM.02 - Eksploatacja maszyn i urządzeń przemysłu chemicznego
Data rozpoczęcia: 25 stycznia 2026 14:50
Data zakończenia: 25 stycznia 2026 15:31

Egzamin zdany!

Wynik: 28/40 punktów (70,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Co należy zrobić przed przystąpieniem do demontażu wirnika w pompie odśrodkowej?

A. Odłączyć zasilanie elektryczne

B. Zdemontować podstawę pompy

C. Zamknąć zawory na magistrali

D. Sprawdzić poziom oleju w układzie smarowania

Odłączenie zasilania elektrycznego przed demontażem wirnika w pompie odśrodkowej to absolutnie kluczowy krok bezpieczeństwa. W praktyce przemysłowej, bezpieczeństwo pracowników i sprzętu jest priorytetem numer jeden. Dotyczy to zwłaszcza sytuacji związanych z maszynami elektrycznymi, które mogą stwarzać ryzyko porażenia prądem. Dlatego zgodnie z najlepszymi praktykami i standardami branżowymi, pierwszym krokiem przed rozpoczęciem jakichkolwiek prac serwisowych na urządzeniu zasilanym elektrycznie jest całkowite odłączenie go od źródła zasilania. Moim zdaniem, jest to coś, co powinno być wręcz automatyczne dla każdego technika pracującego przy tego typu urządzeniach. Warto też pamiętać, że odłączenie zasilania nie tylko chroni przed porażeniem, ale również zabezpiecza przed przypadkowym uruchomieniem maszyny, co mogłoby prowadzić do niebezpiecznych sytuacji. Z mojego doświadczenia wynika, że wdrożenie standardowych procedur bezpieczeństwa, takich jak Lockout-Tagout (LOTO), może znacznie zwiększyć bezpieczeństwo pracy w zakładach przemysłowych.

Pytanie 2

Rodzajem materiału ceramicznego, który wykazuje cechy umożliwiające jego wykorzystanie jako wykładziny wewnętrznej szybowego pieca wapiennego, gdzie temperatura osiąga do 1000°C, jest cegła

A. klinkierowa porowata

B. szamotowa

C. dziurawka

D. biała wapienna

Cegła szamotowa jest specjalnie zaprojektowanym materiałem ceramicznym, który wykazuje wysoką odporność na ekstremalne temperatury, sięgające do 1000°C i więcej. Szamot, będący głównym składnikiem tych cegieł, to materiał otrzymywany z wypalanej gliny, który po zmieleniu i ponownym formowaniu daje cegły o niskiej przewodności cieplnej oraz wysokiej stabilności mechanicznej. Wykładziny szamotowe stosowane są w piecach wapiennych, gdzie nie tylko izolują ciepło, ale także chronią strukturę pieca przed szkodliwymi działaniami wysokiej temperatury oraz chemicznymi reakcjami. Przykładowo, w przemyśle stalowym lub cementowym, cegły szamotowe są powszechnie używane w piecach do wypalania, co zapewnia trwałość i efektywność energetyczną procesu. Wybór cegły szamotowej jako materiału na wykładziny pieca wapiennego jest zgodny z najlepszymi praktykami w branży, ponieważ gwarantuje bezpieczeństwo i efektywność pracy urządzeń. Dobrze zaprojektowane i wykonane wykładziny szamotowe minimalizują straty cieplne, co przekłada się na oszczędności w procesach przemysłowych, a także wydłużają żywotność pieca.

Pytanie 3

Jak należy przeprowadzić analizę sitową?

A. Zważyć próbkę, która została pobrana, przesiać przez zestaw sit wymienionych w normie, zważyć otrzymane frakcje i obliczyć ich udział w pobranej próbce

B. Pobraną próbkę utrzeć w moździerzu, przesiać przez zestaw sit wymienionych w normie, zważyć uzyskane frakcje i obliczyć ich stosunek wagowy

C. Zważyć próbkę, która została pobrana, przesiać ją przez sito określone w normie, zważyć frakcję właściwą oraz podziarno i obliczyć ich stosunek wagowy

D. Pobraną próbkę przesiać przez sito o największych oczkach, zważyć frakcję właściwą, poddać ją wytrząsaniu w zestawie sit wymienionych w normie i zważyć uzyskane frakcje

Odpowiedź jest poprawna, ponieważ opisuje pełny proces analizy sitowej zgodnie z uznawanymi normami i praktykami w laboratoriach badawczych. W pierwszej kolejności, ważenie pobranej próbki jest kluczowym krokiem, ponieważ pozwala na określenie udziału wagowego poszczególnych frakcji w odniesieniu do całkowitej masy. Następnie, przesianie próbki przez zestaw sit zgodny z normą zapewnia, że uzyskane frakcje będą miały odpowiednie rozmiary i będą zgodne ze standardami branżowymi, co jest istotne w przypadku badań jakościowych i ilościowych. Ważenie otrzymanych frakcji to następny krok, który umożliwia dokładne obliczenie ich udziału w masie próbki. Taki sposób postępowania jest zgodny z normami ISO oraz innymi regulacjami, co zapewnia rzetelność wyników. Przykładowo, w przemyśle budowlanym analiza sitowa jest powszechnie stosowana do oceny jakości materiałów sypkich, takich jak piasek czy żwir, co ma kluczowe znaczenie dla właściwego doboru surowców oraz zapewnienia trwałości konstrukcji.

Pytanie 4

Jakie czynności obejmuje konserwacja płaszczowo-rurowego wymiennika ciepła?

A. Skupia się na usuwaniu kamienia oraz innych zanieczyszczeń z powierzchni rurociągów odprowadzających czynnik grzewczy

B. Polega na eliminacji kamienia oraz innych zanieczyszczeń z powierzchni, na których odbywa się wymiana ciepła

C. Zawiera smarowanie uszczelek miedzianych wymiennika smarem silikonowym

D. Dotyczy przedmuchania argonem zaworów znajdujących się na rurociągach doprowadzających czynnik grzewczy

Wybór odpowiedzi dotyczącej przedmuchania argonem zaworów na rurociągach doprowadzających czynnik ogrzewany jest mylny, ponieważ nie odnosi się do rzeczywistych potrzeb konserwacji wymienników ciepła. Przedmuchanie argonem może być techniką wykorzystywaną w specyficznych procesach spawalniczych czy przy próbach szczelności, ale nie ma zastosowania w kontekście regularnej konserwacji wymienników ciepła. Kluczowym celem konserwacji jest utrzymanie czystości powierzchni wymiany ciepła, co bezpośrednio wpływa na ich wydajność. Podobnie, usuwanie kamienia z powierzchni rurociągów odprowadzających czynnik grzewczy, chociaż ważne, nie jest wystarczające do zapewnienia pełnej efektywności wymiennika, ponieważ osady mogą również gromadzić się na powierzchni wymiany ciepła. W kontekście smarowania uszczelek miedzianych smarem silikonowym, należy zaznaczyć, że nie jest to standardowa praktyka. Uszczelki te są zazwyczaj projektowane do pracy bez dodatkowego smarowania, a ich nadmierne smarowanie może prowadzić do uszkodzenia materiału uszczelki i obniżenia szczelności układu. Warto zrozumieć, że konserwacja wymienników ciepła wymaga systematycznego podejścia i uwzględnienia wszystkich aspektów związanych z ich działaniem, co pozwala na optymalizację procesów i zmniejszenie kosztów eksploatacji.

Pytanie 5

Przyczyną przerywanej (nieciągłej) pracy pompy może być

A. nieszczelny rurociąg ssawny

B. zbyt duża prędkość obrotowa pompy

C. niewystarczająca prędkość obrotowa pompy

D. niewłaściwa współosiowość wału pompy względem wału silnika

Zbyt niska prędkość obrotowa pompy nie jest głównym czynnikiem prowadzącym do przerywanej pracy pompy, chociaż może wpływać na jej wydajność. W przypadku zbyt niskiej prędkości, pompa może nie być w stanie osiągnąć krytycznego przepływu, co z kolei może prowadzić do nieefektywnego działania. Jednak nie prowadzi to bezpośrednio do przerywanej pracy, lecz raczej do stałego niedoboru przepływu. Z drugiej strony, zbyt wysoka prędkość obrotowa pompy również nie jest przyczyną przerywanej pracy, chociaż może prowadzić do nadmiernego zużycia łożysk i całkowitej awarii pompy. Niewspółosiowość wału pompy w stosunku do wału silnika jest problemem mechanicznym, który może powodować wibracje, hałas i uszkodzenia, ale również nie jest bezpośrednio związana z przerywaną pracą. Wiele osób błędnie interpretuje te zjawiska jako przyczyny przerywanej pracy, jednak kluczem do zrozumienia tego zjawiska jest wiedza na temat dynamiki pracy pomp oraz ich interakcji z systemami hydraulicznymi. Zaleca się stosowanie odpowiednich procedur konserwacyjnych oraz diagnostycznych, aby efektywnie monitorować stan techniczny systemów pompowych.

Pytanie 6

Rurociągi, którymi przesyłany jest kwas siarkowy(VI) z wież absorpcyjnych, zazwyczaj są wykonane z stali

A. stopowej do użytku konstrukcyjnego

B. węglowej o szczególnych cechach fizycznych

C. stopowej o szczególnych cechach fizycznych

D. węglowej do użytku konstrukcyjnego

Rurociągi, które transportują kwas siarkowy(VI), muszą być wykonane z materiałów odpornych na agresywne chemikalia. Stal stopowa o szczególnych właściwościach fizycznych, często stosowana w takich aplikacjach, charakteryzuje się wysoką odpornością na korozję oraz właściwościami mechanicznymi, które zapewniają jej trwałość w trudnych warunkach pracy. Materiały te są często poddawane specjalnym procesom, takim jak hartowanie czy powlekanie, aby zwiększyć ich odporność na działanie kwasów. W praktyce, przykładami takich stopów mogą być stal nierdzewna, stal duplex czy różne stopy niklu, które są standardowo stosowane w przemyśle chemicznym i petrochemicznym. Zgodnie z normami ISO oraz wymaganiami dla materiałów w kontaktach z substancjami chemicznymi, wybór odpowiednich stopów staje się kluczowy dla bezpieczeństwa i efektywności operacji. Właściwy dobór materiałów zapewnia długoterminowe funkcjonowanie instalacji bez ryzyka awarii.

Pytanie 7

Które warunki powinny być spełnione, aby proces odpylania gazu za pomocą urządzenia przedstawionego na rysunku przebiegał prawidłowo?

A. Podawanie gazu w temperaturze niższej od punktu rosy i prowadzenie procesu przy dużych prędkościach przepływu gazu.

B. Podawanie suchego gazu w temperaturze znacznie wyższej od punktu rosy i prowadzenie procesu przy małych prędkościach przepływu gazu.

C. Podawanie suchego gazu z cząstkami ciała stałego ulegającymi jonizacji i prowadzenie procesu przy dużych prędkościach przepływu gazu.

D. Podawanie wstępnie oczyszczonego i oziębionego gazu o znacznej wilgotności względnej i prowadzenie procesu przy małych prędkościach przepływu gazu.

Niepoprawne odpowiedzi opierają się na błędnych założeniach dotyczących zachowania gazów i ich interakcji z cząstkami stałymi. Podawanie gazu w temperaturze niższej od punktu rosy prowadzi do kondensacji pary wodnej, co jest sprzeczne z podstawowymi zasadami odpylania. Wilgotny gaz sprzyja aglomeracji cząstek pyłu, co skutkuje ich osadzaniem się na filtrach, a tym samym zmniejsza efektywność procesu odpylania. Ponadto, wysoka prędkość przepływu gazu, często sugerowana w błędnych odpowiedziach, utrudnia właściwe osadzanie się cząstek na elementach filtrujących. Zbyt szybki przepływ gazu może prowadzić do ich unoszenia się i wypłukiwania, co dodatkowo obniża efektywność filtracji. Niezrozumienie roli wilgotności i temperatury w procesie odpylania jest typowym błędem, który może wynikać z braku znajomości fizyki gazów. W kontekście praktycznym, zastosowanie odpowiednich parametrów gazu, takich jak jego temperatura i wilgotność, jest kluczowe dla efektywności procesów przemysłowych oraz minimalizowania kosztów eksploatacji systemów odpylających.

Pytanie 8

Ilość nasyconego roztworu NaNO₃ przepływającego przez urządzenie krystalizacyjne wynosi 250 kg/h. Z 1000 kg roztworu można uzyskać 250 kg NaNO₃. Jaką ilość stałego NaNO₃ otrzymamy po 8 godzinach pracy krystalizatora?

A. 500 kg

B. 250 kg

C. 1000 kg

D. 2000 kg

Liczmy razem, żeby dowiedzieć się, ile NaNO3 możemy zdobyć w ciągu 8 godzin pracy krystalizatora. Wiemy, że z 1000 kg roztworu wychodzi 250 kg NaNO3, więc z jednego kilograma roztworu uzyskujemy 0,25 kg NaNO3. Teraz obliczamy, ile roztworu przepłynie przez krystalizator w 8 godzin, mając natężenie przepływu 250 kg na godzinę. Wychodzi na to, że przez te 8 godzin przepłynie 2000 kg roztworu (250 kg/h * 8 h). Następnie, mnożymy tę ilość przez naszą wydajność – czyli 0,25 kg NaNO3 na kg roztworu. Daje nam to 500 kg NaNO3 (2000 kg * 0,25 kg/kg). Te obliczenia są ważne nie tylko w kontekście krystalizacji, ale też w całym przemyśle, bo precyzyjne wyliczenia wpływają na koszty i efektywność produkcji.

Pytanie 9

Po włączeniu mieszadła śmigłowego przyciskiem ON, urządzenie nie rozpoczęło pracy. Jakie czynności należy wykonać w pierwszej kolejności?

A. ocena stanu urządzenia pod kątem korozji

B. termin ostatniego serwisu

C. sprawdzenie poziomu urządzenia

D. połączenie urządzenia z gniazdkiem sieciowym

Kiedy próbujesz uruchomić mieszadło śmigłowe i nic się nie dzieje po naciśnięciu przycisku ON, pierwsze co powinieneś sprawdzić, to czy maszyna jest podpięta do gniazdka. To dosyć podstawowa sprawa, ale naprawdę ważna. Zanim zaczniesz grzebać w bardziej skomplikowanych rzeczach, jak sprawdzanie stanu technicznego czy poziomowania, upewnij się, że urządzenie ma prąd. Jeśli nie jest podłączone, to nie ruszy, a wtedy zaczynasz myśleć o poważniejszych problemach, które wcale nie muszą istnieć. Z mojego doświadczenia, zawsze najlepiej zacząć od najprostszych rzeczy, bo to często one są przyczyną problemu. No i nie zapomnij o regularnych przeglądach instalacji elektrycznej – to naprawdę pomoże uniknąć kłopotów. Zgodnie z normami IEC 60204-1, bezpieczne podłączenie do prądu to absolutna podstawa przed używaniem jakiejkolwiek maszyny.

Pytanie 10

Przed przetworzeniem rudy siarki, w oparciu o zasadę jak najlepszego wykorzystania urządzeń, należy ją

A. oczyścić w procesie elektrolizy

B. poddać wzbogaceniu

C. wyprażyć w piecu szamotowym

D. rozpuścić w selektywnym rozpuszczalniku

Wykorzystanie metod takich jak oczyszczanie w procesie elektrolizy, rozpuszczanie w selektywnym rozpuszczalniku czy wyprażanie w piecu szamotowym nie jest odpowiednie dla rudy siarki przed jej przerobem. Proces elektrolizy, który polega na rozkładzie substancji chemicznych za pomocą prądu elektrycznego, nie jest właściwy w kontekście siarki, gdyż może prowadzić do degradacji produktu i nieefektywnego wykorzystania surowca. Oczyszczanie w tym procesie wymaga skomplikowanej aparatury oraz znacznych nakładów energii, co czyni go mało opłacalnym. Z kolei rozpuszczanie w selektywnym rozpuszczalniku jest metodą, która znajduje zastosowanie w przypadku niektórych minerałów, lecz siarka nie jest typowym kandydatem do tego rodzaju przerobu. Taki proces również może prowadzić do utraty cennych komponentów, co jest niezgodne z zasadą maksymalizacji wydajności. Wyprażanie w piecu szamotowym to kolejna metoda, która, choć stosowana w obróbce różnych minerałów, nie jest odpowiednia dla rudy siarki, ponieważ może wprowadzać dodatkowe niepożądane reakcje chemiczne, prowadząc do strat materiałowych i kontaminacji produktu. W praktyce, wybór niewłaściwej metody obróbki może prowadzić do znacznych strat ekonomicznych oraz obniżenia jakości końcowego produktu, co w kontekście przemysłu wydobywczego jest absolutnie nieakceptowalne.

Pytanie 11

Wydajność finalnych produktów otrzymywanych w procesie pirolizy różnych surowców w % masowych Wskaż surowiec, który należy poddać pirolizie, aby otrzymać możliwie najwyższą ilość propenu (propylenu) przy wydajności butadienu powyżej 4,0% masowych.

Surowiec poddany pirolizie	Wydajność produktów pirolizy
	etylen	propylen	butadien
Etan	81,6	2,0	3,0
Propan	46,9	18,7	2,9
n-Butan	44,5	17,2	4,4
Benzyna lekka	42,3	15,9	4,7
Benzyna ciężka	34,1	16,0	4,9
Lekki olej napędowy	29,4	14,0	10,6

A. Propan.

B. Benzyna ciężka.

C. n-Butan.

D. Benzyna lekka.

n-Butan jest surowcem, który przy procesie pirolizy osiąga najwyższą wydajność propylenu na poziomie 17,2% masowych. To znacząco przewyższa inne badane surowce. Dla praktyków zajmujących się produkcją chemiczną, właściwy dobór surowców do procesów pirolizy jest kluczowy dla maksymalizacji wydajności oraz redukcji kosztów operacyjnych. Wydajność butadienu z n-Butanu wynosząca 4,4% masowych spełnia wymagania, co czyni go bardzo atrakcyjnym surowcem w kontekście produkcji chemikaliów. W praktyce, n-Butan jest często wykorzystywany w branży petrochemicznej do produkcji różnych związków organicznych, a jego zastosowanie w pirolizie sprzyja uzyskaniu nie tylko propylenu, ale także innych cennych produktów. Przemysł chemiczny dąży do efektywności, dlatego znajomość właściwości surowców oraz ich wydajności w różnych procesach jest niezbędna, aby optymalizować cały cykl produkcji oraz dostosowywać go do potrzeb rynku.

Pytanie 12

Proces produkcji kwasu octowego odbywa się zgodnie z reakcją przedstawioną równaniem CH₃OH + CO kat. ⇌ CH₃COOH.
Ile ton tlenku węgla(II) należy użyć, aby otrzymać 300 ton kwasu octowego, jeżeli proces przebiega z wydajnością 80%?

M_CO = 28 g / mol

M_CH₃COOH = 60 g / mol

A. 175t

B. 140t

C. 280t

D. 112t

Poprawna odpowiedź to 175 ton tlenku węgla(II), co można obliczyć na podstawie wydajności procesu oraz ilości kwasu octowego, który chcemy uzyskać. Teoretyczna ilość CO potrzebna do produkcji 300 ton kwasu octowego wynosi 140 ton, ponieważ stosunek molowy metanolu do tlenku węgla(II) w tej reakcji jest równy 1:1. Jednakże, w praktyce wydajność procesu wynosi 80%, co oznacza, że tylko 80% teoretycznie dostępnych reagentów przekształca się w produkt. Aby uwzględnić tę wydajność, należy obliczyć, ile tlenku węgla(II) jest potrzebne, dzieląc teoretyczną ilość przez 0.8. Taki sposób obliczeń jest zgodny z metodologią stosowaną w przemyśle chemicznym, gdzie zawsze bierze się pod uwagę wydajność procesu. Dobrą praktyką w tego typu obliczeniach jest również monitorowanie i optymalizacja procesów, aby zminimalizować straty reagentów, co wpływa na efektywność ekonomiczną produkcji. Taka analiza ma zastosowanie nie tylko w produkcji kwasu octowego, ale w wielu innych procesach chemicznych, gdzie kontrola wydajności jest kluczowa.

Pytanie 13

Zanim podejmiemy decyzję o koksowaniu odpowiednio wyselekcjonowanej mieszanki różnych rodzajów węgla, konieczne jest pobranie próbki tej mieszanki

A. zgłębnikiem i poddać ją analizie sitowej

B. dmuchawą przemysłową i poddać ją analizie na zawartość siarki

C. aspiratorem i poddać ją analizie na zawartość siarki

D. czerpakiem i poddać ją analizie sitowej

W przypadku prób pobierania węgla, stosowanie nieodpowiednich narzędzi lub metod analizy może prowadzić do błędnych wniosków i wpływać na jakość końcowego produktu. Na przykład, wykorzystanie czerpaka do pobierania próbek nie gwarantuje reprezentatywności materiału, ponieważ może on skupić się na zewnętrznej warstwie węgla, ignorując właściwości głębiej położonych frakcji. Z tego powodu, wyniki analizy sitowej mogą być nieprecyzyjne i nie przedstawiać rzeczywistego stanu mieszanki. Ponadto, analizowanie zawartości siarki przy użyciu dmuchawy przemysłowej czy aspiratora nie jest odpowiednim podejściem w kontekście koksowania. Siarka, będąca zanieczyszczeniem w procesie koksowania, powinna być analizowana przy użyciu metod chemicznych, które dokładnie określają jej zawartość, a nie przez pomiar objętościowy. Użycie niewłaściwych narzędzi może prowadzić do błędów pomiarowych oraz niezgodności z wymaganiami jakościowymi określonymi w standardach, takich jak ISO 13909, który reguluje pobieranie próbek węgla do badań. Kluczowe jest zrozumienie, że odpowiednie metody pobierania próbek oraz analizy są fundamentem skutecznego procesu produkcji koksu oraz zapewnienia jego jakości na poziomie wymaganym przez przemysł.

Pytanie 14

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 15

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 16

Urządzenia wykorzystywane w procesie oczyszczania gazów, które działają na zasadzie siły odśrodkowej, to

A. osadniki

B. filtry workowe

C. wirówki filtracyjne

D. cyklony

Cyklony to urządzenia odpylające, które wykorzystują siłę odśrodkową do separacji cząstek stałych z gazów. W procesie tym, zanieczyszczony gaz wprowadzany jest do cyklonu, gdzie następuje jego rotacja. Siła odśrodkowa powoduje, że cząstki stałe, ze względu na swoją masę, są wypychane ku ścianom wnętrza cyklonu, a następnie opadają na dno, skąd są usuwane. Cyklony są bardzo efektywne w usuwaniu dużych cząstek pyłów i są wykorzystywane w różnych branżach, w tym w przemyśle chemicznym, budowlanym i energetycznym. Przykładem zastosowania cyklonów jest ich wykorzystanie w instalacjach wentylacyjnych do oczyszczania powietrza z pyłów powstałych w procesach produkcyjnych. Warto również zaznaczyć, że cyklony są często stosowane w połączeniu z innymi systemami odpylania, co zwiększa ich skuteczność. Zgodnie z normami ISO i najlepszymi praktykami branżowymi, cyklony powinny być projektowane z uwzględnieniem specyfiki procesu technologicznego oraz rodzajów zanieczyszczeń, które mają być usuwane.

Pytanie 17

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 18

Aby przetransportować ciecz o lepkości porównywalnej do lepkości wody z zbiornika znajdującego się na poziomie 0 do zbiornika usytuowanego kilka metrów wyżej, konieczne jest użycie

A. transportera pneumatycznego

B. pompy próżniowej

C. transportera ślimakowego

D. pompy ssąco-tłoczącej

Prawidłowa odpowiedź to pompa ssąco-tłocząca, która jest idealnym rozwiązaniem do transportu cieczy o lepkości zbliżonej do lepkości wody. Tego typu pompy wykorzystują zjawisko podciśnienia, które pozwala na zasysanie cieczy z niższego poziomu i przetłaczanie jej na wyższy poziom. W praktyce pompy ssąco-tłoczące są szeroko stosowane w różnych gałęziach przemysłu, takich jak chemiczny, spożywczy czy farmaceutyczny. Dzięki ich konstrukcji, która składa się z wirnika i obudowy, są one zdolne do efektywnego transportu cieczy, minimalizując jednocześnie straty energii. Z punktu widzenia norm branżowych, stosowanie pomp ssąco-tłoczących zgodnie z wymaganiami ISO 5199 gwarantuje wysoką jakość i niezawodność w działaniu. Przykładem zastosowania mogą być procesy wytwarzania napojów, gdzie konieczne jest przemieszczanie dużych ilości cieczy w sposób ciągły i efektywny. Warto również zauważyć, że te pompy mogą być dostosowane do różnych warunków pracy, co czyni je uniwersalnym narzędziem w transporcie cieczy.

Pytanie 19

W trakcie procesu sulfonowania benzenu, aparat nie może być napełniony bardziej niż w 2/3 swojej pojemności. Jaką minimalną całkowitą objętość musi mieć aparat, jeśli jednocześnie znajduje się w nim 200 dm³ reagentów?

A. 400 dm3

B. 300 dm3

C. 133 dm3

D. 267 dm3

Prawidłowa odpowiedź wynosi 300 dm3, ponieważ zgodnie z zasadą, aparat do sulfonowania benzenu może być maksymalnie wypełniony w 2/3 swojej objętości. Oznacza to, że jeśli w aparacie znajduje się 200 dm3 reagentów, to ta objętość stanowi 2/3 całkowitej objętości aparatu. Aby obliczyć całkowitą objętość, można zastosować proporcję: 200 dm3 = (2/3) * V, gdzie V to całkowita objętość aparatu. Przekształcając równanie, otrzymujemy V = 200 dm3 * (3/2) = 300 dm3. Zastosowanie tej zasady jest kluczowe w procesach chemicznych, aby zapewnić odpowiednie warunki reakcji, unikając przepełnienia aparatu, co mogłoby prowadzić do niebezpiecznych sytuacji. W przemyśle chemicznym oraz w laboratoriach, przestrzeganie norm dotyczących objętości reagentów jest istotne dla efektywności procesów oraz bezpieczeństwa pracy.

Pytanie 20

Ruch materiałów w trybie przeciwprądowym jest najskuteczniejszy podczas suszenia gorącymi gazami, ale w sytuacji, gdy sucha substancja może ulegać rozkładowi, bezpieczniejsze jest zastosowanie ruchu współprądowego. W tym kontekście obowiązuje zasada

A. maksymalnego wykorzystania sprzętu

B. umiarkowania technologicznego

C. maksymalnego wykorzystania surowców

D. maksymalnego wykorzystania energii

Odpowiedź "umiary technologicznego" jest prawidłowa, ponieważ odnosi się do zasadności wyboru metod suszenia w kontekście zachowania jakości materiałów. W przypadku suszenia gorącymi gazami w ruchu przeciwprądowym, proces ten jest wydajny energetycznie, jednak naraża substancję na wysokie temperatury przez dłuższy czas, co może prowadzić do jej rozkładu. Umiar technologiczny wskazuje na konieczność dostosowania procesów technologicznych do specyficznych właściwości materiałów, co jest kluczowe w praktykach przemysłowych. Przykładem może być suszenie ziół, gdzie wysoka temperatura może zniszczyć cenne związki aktywne. W takich przypadkach, zastosowanie ruchu współprądowego, gdzie temperatura gazów wlotowych jest niższa, chroni surowce przed degradacją. W kontekście dobrych praktyk, umiar technologiczny przyczynia się do efektywności procesów produkcyjnych i ochrony środowiska, co znajduje odzwierciedlenie w standardach jakość takich jak ISO 9001, które promują ciągłe doskonalenie procesów.

Pytanie 21

Jakie cechy stali manganowej mają kluczowe znaczenie dla jej wykorzystania przy produkcji okładzin szczęk w łamaczach szczękowych?

A. Zwiększona wytrzymałość mechaniczna oraz wysoka odporność na ścieranie

B. Mały współczynnik rozszerzalności liniowej oraz wysoka odporność na pękanie

C. Niska temperatura topnienia oraz wysoka odporność na zginanie

D. Zwiększona odporność na działanie kwasów oraz łatwość w obróbce mechanicznej

Stal manganowa to materiał, który w sumie ma w sobie mnóstwo fajnych właściwości. Słynie z tego, że ma dużo manganu, dzięki czemu jest super wytrzymała i świetnie znosi ścieranie. To dlatego idealnie nadaje się do produkcji okładzin w łamaczach szczękowych. Wytrzymałość to kluczowa sprawa, bo łamacze muszą radzić sobie z ogromnymi siłami, gdy przetwarzają różne materiały, nie ma co do tego wątpliwości. Odporność na ścieranie również ma znaczenie, bo okładziny ciągle ocierają się o twarde rzeczy i muszą wytrzymać długo. Przykładowo, w górnictwie czy budownictwie, gdzie używa się takich maszyn do rozdrabniania skał, stal manganowa naprawdę wydłuża życie sprzętu i poprawia wydajność. Warto też wiedzieć, że są normy, jak na przykład ASTM A128, które określają, jakie parametry musi mieć ta stal, co jeszcze bardziej podkreśla, jak ważna jest w przemyśle.

Pytanie 22

Ile kilogramów 98% kwasu siarkowego(VI) musi być wykorzystane, aby uzyskać 1 tonę roztworu kwasu siarkowego(VI) o stężeniu 49%, zakładając, że różnice w gęstości obu roztworów są zaniedbywalne?

A. 1000 kg

B. 500 kg

C. 510 kg

D. 490 kg

Aby uzyskać 1 tonę roztworu kwasu siarkowego(VI) o stężeniu 49%, musimy najpierw obliczyć, ile czystego kwasu siarkowego jest potrzebne w tym roztworze. 1 tona roztworu to 1000 kg, a stężenie 49% oznacza, że 49% tej masy musi być czystym kwasem siarkowym. Obliczamy to, mnożąc masę roztworu przez stężenie: 1000 kg * 0,49 = 490 kg. Teraz, aby przygotować roztwór o stężeniu 49% z 98% kwasu siarkowego(VI), musimy zrozumieć, ile kwasu 98% będzie potrzebne do uzyskania 490 kg czystego kwasu. Ponieważ 98% kwas siarkowy zawiera 98 g czystego kwasu w 100 g roztworu, możemy obliczyć wymaganą masę kwasu 98% za pomocą proporcji: 490 kg / 0,98 = 500 kg. W praktyce, takie obliczenia są kluczowe przy przygotowywaniu różnych roztworów chemicznych w laboratoriach, gdzie precyzyjne stężenia są niezbędne do uzyskania oczekiwanych wyników w reakcjach chemicznych.

Pytanie 23

Na czym opierają się przeglądy, którym cyklicznie poddawane są rurociągi do transportu gazów technicznych?

A. Na wymianie izolacji ochronnej

B. Na nałożeniu nowej powłoki zabezpieczającej

C. Na wymianie zaworów i zasuw

D. Na weryfikacji szczelności na połączeniach

Wymiana otuliny izolacyjnej, naniesienie świeżej powłoki ochronnej oraz wymiana zaworów i zasuw to działania, które mogą być częścią konserwacji infrastruktury rurociągowej, ale nie są to główne cele przeglądów dotyczących transportu gazów technicznych. Izolacja rurociągów jest istotna dla utrzymania odpowiednich temperatur i minimalizacji strat energii, jednak nie jest bezpośrednio związana z bezpieczeństwem operacji transportowych. Z kolei powłoki ochronne mają na celu zabezpieczenie rurociągów przed korozją i wpływami atmosferycznymi, co jest ważne, ale nie odpowiada na kluczowe problemy związane z wyciekami, które mogą wystąpić na złączeniu. Wymiana zaworów i zasuw, pomimo iż jest istotnym elementem konserwacji, nie jest bezpośrednio związana z przeglądami. Zawory i zasuwy powinny być monitorowane pod kątem ich funkcjonalności, jednak nie powinny być wymieniane bez podstaw. Brak zrozumienia, że przeglądy rurociągów koncentrują się głównie na bezpieczeństwie operacyjnym poprzez weryfikację szczelności, może prowadzić do błędnych decyzji w zakresie zarządzania infrastrukturą gazową. Ostatecznie, przeglądy powinny być ukierunkowane na identyfikację zagrożeń i ich eliminację, co jest kluczowe dla zapewnienia bezpiecznego transportu gazów technicznych.

Pytanie 24

Roztwór do zasilania elektrolizera przeponowego powinien mieć stężenie 24%. Do elektrolizera wprowadza się jednorazowo 2 m³ roztworu o gęstości 1180 kg/m³. Jakie składniki należy przygotować do jednorazowego załadunku elektrolizera?

A. 480 kg NaCl i 1520 m3 H2O

B. 480 kg NaCl i 1880 m3 H2O

C. 566 kg NaCl i 1794 m3 H2O

D. 566 kg NaCl i 1434 m3 H2O

Wybór błędnych odpowiedzi kryje w sobie często wynik niedostatecznego zrozumienia obliczeń, które są kluczowe przy przygotowywaniu solanki. Przykładowo, jeśli ktoś zaznaczył 480 kg NaCl, to prawdopodobnie myślał, że tak mała ilość wystarczy, ale po obliczeniach wychodzi, że stężenie byłoby tylko 20,3%, a to zdecydowanie za mało. Z kolei odpowiedź 1880 m3 H2O także pokazuje, że ktoś nie ogarnął podstaw elektrolizera. Przy stężeniu 24% nie chodzi o dodawanie losowych ilości wody, ale o dokładne obliczenia, które muszą być zgodne z całkowitą masą roztworu. Ważne jest, żeby mieć na uwadze, że odpowiednie stężenie jest kluczowe do uzyskania dobrego produktu. Z mojego doświadczenia, w elektrolizie soli kuchennej, zbyt mała ilość NaCl może po prostu sprawić, że roztwór będzie mieć niską przewodność, co w konsekwencji obniża efektywność całego procesu i może prowadzić do różnych niepożądanych efektów. Dlatego tak istotne jest, żeby wszystkie obliczenia były robione zgodnie z normami przemysłowymi, które zapewniają efektywność i bezpieczeństwo podczas pracy z chemikaliami.

Pytanie 25

500 m³ oczyszczonego gazu ziemnego z zawartością 98% CH₄ poddano procesowi półspalania. Reakcja przebiega według równania: CH₄ + 1,5O₂ → CO + 2H₂O Jakie jest zapotrzebowanie na tlen w tym procesie?

A. 735 m3

B. 750 m3

C. 700 m3

D. 765 m3

Aby obliczyć zapotrzebowanie na tlen w procesie półspalania metanu (CH4), należy zastosować równanie chemiczne: CH4 + 1,5O2 → CO + 2H2O. Z równania wynika, że do spalenia jednego molu metanu potrzeba 1,5 mola tlenu. W naszym przypadku mamy do czynienia z 500 m3 gazu ziemnego, z czego 98% stanowi metan, co daje nam 490 m3 CH4. W standardowych warunkach, 1 m3 gazu to około 0,0426 moli (stosując gaz doskonały), co pozwala obliczyć ilość moli metanu: 490 m3 CH4 × 0,0426 mol/m3 = 20,8 mol CH4. Na podstawie równania reakcji, możemy obliczyć zapotrzebowanie na tlen: 20,8 mol CH4 × 1,5 mol O2/mol CH4 = 31,2 mol O2. Przemnóżmy to przez objętość jednego mola (22,4 m3), aby uzyskać objętość tlenu: 31,2 mol O2 × 22,4 m3/mol ≈ 700 m3 O2. Po uwzględnieniu rzeczywistych warunków i standardów branżowych, rzeczywiste zapotrzebowanie na tlen w kontekście efektywności procesu i strat wynosi 735 m3, co jest zgodne z praktykami inżynieryjnymi i obliczeniami dla procesów spalania.

Pytanie 26

W reaktorach, w których prowadzone są procesy chlorowania katalizowane promieniami UV, wykładzina nie może zawierać w swym składzie

A. żelaza.

B. ołowiu.

C. selenu.

D. krzemu.

Odpowiedź dotycząca wykładziny z żelaza w reaktorach chlorowania katalizowanego promieniami UV jest poprawna, ponieważ żelazo może wchodzić w reakcję z chlorem, co skutkuje korozją materiału wykładziny i zanieczyszczeniem produktu. W kontekście procesów przemysłowych, ważne jest stosowanie materiałów, które są odporne na działanie agresywnych substancji chemicznych, jak chlor, oraz które nie absorbują promieniowania UV. W praktyce, do budowy takich reaktorów wykorzystuje się materiały takie jak szkło kwarcowe czy specjalne tworzywa sztuczne, które zapewniają nie tylko trwałość, ale również efektywność procesu. Materiały te są zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, które zalecają unikanie metali w aplikacjach, gdzie mogą występować silne reaktywne chemikalia. Użycie odpowiednich materiałów wykładziny w reaktorach UV jest kluczowe dla zapewnienia wysokiej jakości produktów oraz minimalizacji ryzyka awarii systemu, co jest zgodne z normami bezpieczeństwa i efektywności operacyjnej.

Pytanie 27

Który z materiałów jest wykorzystywany jako wykładzina aparatów pracujących w wysokich temperaturach i w kontakcie z agresywnymi środkami chemicznymi?

	Temperatura mięknienia [°C]	Temperatura degradacji [°C]	Odporność chemiczna	Właściwości mechaniczne
polichlorek winylu	80	180	odporny na działanie kwasu solnego, siarkowego i rozcieńczonego HNO₃, rozpuszcza się w ketonach, estrach i węglowodorach aromatycznych	sztywny termoplast
polistyren	100	300	odporny na działanie alkalików i kwasów, rozpuszcza się w ketonach i węglowodorach aromatycznych	półsztywny termoplast
polietylen	150	300	w temperaturze < 60°C odporny na działanie rozpuszczalników, utleniaczy i kwasów, w temperaturze > 70°C rozpuszcza się w ksylenie	półsztywny termoplast
politetrafluoro-etylen	260	400	praktycznie nie reaguje on z niczym ani w niczym się nie rozpuszcza	nietopliwy plastomer

A. Politetrafluoroetylen

B. Polistyren

C. Polietylen

D. Polichlorek winylu

Politetrafluoroetylen, znany również jako Teflon, jest materiałem o wyjątkowych właściwościach, co czyni go idealnym wyborem do stosowania jako wykładzina w aparatach narażonych na wysokie temperatury oraz agresywne substancje chemiczne. Jego temperatura mięknięcia wynosi około 260°C, a temperatura degradacji osiąga aż 400°C, co wskazuje na jego stabilność termiczną. Teflon charakteryzuje się również niską reaktywnością chemiczną, co oznacza, że nie reaguje z większością substancji, co czyni go idealnym materiałem do kontaktu z silnymi kwasami i zasadami. Przykładami zastosowań politetrafluoroetylenu są uszczelnienia w aparatach chemicznych, elementy w piecach przemysłowych oraz powłoki na naczyniach do gotowania, które wymagają odporności na wysoką temperaturę i korozję. W branży chemicznej i materiałowej Teflon stał się standardem w wielu zastosowaniach ze względu na swoje unikalne właściwości, które umożliwiają bezpieczną i efektywną pracę w ekstremalnych warunkach.

Pytanie 28

Którą z wymienionych pomp należy zastosować do podnoszenia cieczy na wysokość 100 m z wydajnością 750 m³/h?

Pompy	Wydajność [m³/h]	Wysokość podnoszenia [m]	Moc [kW]
Wirowa osiowa	250÷100000	3÷10	7÷6000
Wyporowa wysokociśnieniowa	1÷30	1600 ÷6400	7÷450
Wirowa promieniowa jednostopniowa	10÷1500	40÷250	0,7÷220
Wirowa promieniowa wielostopniowa	10÷1500	800÷3000	50÷3500

A. Pompę wyporową wysokociśnieniową.

B. Pompę wirową promieniową jednostopniową.

C. Pompę wirową osiową.

D. Pompę wirową promieniową wielostopniową.

Pompę wirową promieniową jednostopniową stosuje się w sytuacjach, gdzie wymagana jest stosunkowo niewielka wysokość podnoszenia oraz duża wydajność. W przypadku podnoszenia cieczy na wysokość 100 m przy wydajności 750 m³/h, pompa wirowa jednostopniowa jest idealnym rozwiązaniem, gdyż umożliwia osiągnięcie odpowiednich parametrów pracy, przy zachowaniu efektywności. Pompy wirowe jednostopniowe charakteryzują się prostą konstrukcją, co przekłada się na łatwość w eksploatacji i niższe koszty utrzymania. Stosowane są w różnych gałęziach przemysłu, w tym w systemach nawadniających, wodociągowych oraz w procesach technologicznych, gdzie kluczowe jest podnoszenie cieczy na niewielkie wysokości. Ponadto, ich zastosowanie zgodne jest z normami branżowymi, co zapewnia bezpieczeństwo i niezawodność. W praktyce, dobór pompy powinien też uwzględniać rodzaju cieczy oraz warunki pracy, co czyni pompę wirową jednostopniową wszechstronnym wyborem.

Pytanie 29

W procesie flotacji nadzór sprawuje się poprzez pobieranie do analizy ruchowej między innymi

A. powietrze z aeratora przy pomocy aspiratora

B. materiał do flotacji przy użyciu świdra

C. koncentrat po flotacji za pomocą zlewki

D. odczynniki flotacyjne za pomocą sondy

Odpowiedź 'koncentrat po flotacji za pomocą zlewki' jest poprawna, ponieważ monitorowanie procesu flotacji polega na analizie uzyskanego koncentratu, który jest kluczowym wskaźnikiem efektywności tego procesu. Flotacja jest techniką separacji, w której różne składniki mineralne są oddzielane na podstawie ich zdolności do przylegania do pęcherzyków powietrza. Po zakończeniu procesu, próbki koncentratu są pobierane do analizy, aby ocenić jakość i ilość odzyskanego materiału. W praktyce, pobranie próbki za pomocą zlewki pozwala na dokładne i kontrolowane zbadanie właściwości fizykochemicznych koncentratu. To pozwala na dostosowanie parametrów procesu flotacji, takich jak dawki reagentów czy czas kontaktu, w celu optymalizacji wydajności. Standardy branżowe zalecają regularne pobieranie i analizowanie próbek, aby zapewnić, że proces flotacji działa zgodnie z oczekiwaniami i że uzyskiwane wyniki są zgodne z wymaganiami jakościowymi.

Pytanie 30

Który z wymienionych parametrów procesu destylacji prostej powinien być kontrolowany i odnotowywany w dokumentacji przebiegu tego procesu?

A. Czas trwania procesu

B. Temperatura wody chłodzącej na wyjściu z chłodnicy

C. Masa surowca w kotle do destylacji

D. Temperatura roztworu oraz oparów nad roztworem

Temperatura roztworu i oparów nad roztworem jest kluczowym parametrem w procesie destylacji prostej, ponieważ bezpośrednio wpływa na efektywność separacji składników mieszaniny. Kontrola tej temperatury pozwala na określenie momentu przejścia od frakcji o wyższej temperaturze wrzenia do frakcji o niższej temperaturze wrzenia, co jest istotne dla uzyskania czystych produktów. W praktyce, stosując termometry umieszczone w odpowiednich miejscach kolumny destylacyjnej, operatorzy mogą na bieżąco monitorować proces, co zgodne jest z najlepszymi praktykami w branży chemicznej i farmaceutycznej. Przykładowo, w procesach przemysłowych takich jak destylacja etanolu, dokładne pomiary temperatury umożliwiają optymalizację procesu, co prowadzi do zwiększenia wydajności i jakości otrzymywanych produktów. Jest to zgodne z normami ISO oraz wytycznymi Good Manufacturing Practice (GMP), które podkreślają znaczenie dokumentacji i kontroli kluczowych parametrów w procesach technologicznych.

Pytanie 31

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 32

W jaki sposób powinna być zapakowana soda kaustyczna w postaci stałej?

	Rodzaj opakowania	Wybrane niezbędne informacje na etykiecie
A.	Worek polietylenowy	Nazwa substancji, dane dostawcy, piktogramy określające rodzaj zagrożenia
B.	Worek polietylenowy	Ilość substancji w opakowaniu, data produkcji, nazwisko technologa i telefon alarmowy
C.	Wielowarstwowy worek papierowy	Identyfikator produktu, ilość substancji w opakowaniu, hasła ostrzegawcze
D.	Wielowarstwowy worek papierowy	Nazwa substancji, numer partii, data produkcji, piktogramy określające rodzaj zagrożenia

A. D.

B. C.

C. B.

D. A.

Pakowanie sody kaustycznej w sposób, który nie zabezpiecza substancji przed działaniem czynników zewnętrznych, może prowadzić do poważnych zagrożeń. Wybór niewłaściwego opakowania, takiego jak karton czy materiały organiczne, nie tylko zwiększa ryzyko wycieku, ale także eksponuje substancję na działanie wilgoci, co może wpłynąć na jej właściwości chemiczne. Odpowiedzi, które sugerują użycie materiałów nieodpornych na działanie chemikaliów, są niezgodne z zasadami bezpieczeństwa i dobrymi praktykami branżowymi. Często błędne myślenie polega na założeniu, że tak zwane „dobre” opakowanie jest wystarczające, gdy w rzeczywistości, w przypadku substancji niebezpiecznych, każdy detal ma znaczenie. Zgodnie z przepisami, opakowania powinny być nie tylko szczelne, ale również muszą być oznakowane zgodnie z wymogami regulacyjnymi. Niewłaściwe podejście do pakowania może prowadzić do poważnych konsekwencji, takich jak skażenie środowiska, straty finansowe oraz zagrożenie zdrowia ludzi, co podkreśla znaczenie stosowania się do standardów bezpieczeństwa w każdym aspekcie transportu i przechowywania substancji niebezpiecznych. Właściwe szkolenie pracowników w zakresie pakowania i oznakowania substancji chemicznych jest kluczowe dla zapobiegania wypadkom oraz zapewnienia zgodności z przepisami prawa.

Pytanie 33

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 34

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 35

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 36

Osoba obsługująca nastawny termometr kontaktowy powinna między innymi

A. ustawić maksymalną dozwoloną temperaturę na górnej podzielni, a minimalną na dolnej

B. ustawić maksymalną dozwoloną temperaturę na dolnej podzielni, a minimalną na górnej

C. ustawić oczekiwaną temperaturę na górnej podzielni

D. ustawić minimalną temperaturę na dolnej podzielni

Ustawienie oczekiwanej temperatury na górnej podzielni termometru kontaktowego jest kluczowym działaniem, które zapewnia precyzyjne i efektywne monitorowanie procesów technologicznych. W praktyce oznacza to, że operator powinien dokładnie zdefiniować temperaturę, która ma być osiągnięta podczas danego procesu, co pozwala na bieżąco kontrolować i regulować parametry. Dobrą praktyką jest stosowanie się do norm, takich jak ISO 9001, które zalecają ustalanie i monitorowanie krytycznych parametrów w celu zapewnienia jakości produktu. Na przykład, w procesie produkcji chemikaliów, ustawienie oczekiwanej temperatury na górnej podzielni pozwala operatorom na szybkie wykrywanie odchyleń od normy oraz podejmowanie odpowiednich działań korygujących, co minimalizuje ryzyko awarii i poprawia efektywność operacyjną. Wiedza na temat odpowiedniego ustawienia termometrów kontaktowych jest zatem niezbędna dla każdego operatora, by zapewnić prawidłowe działanie sprzętu oraz bezpieczeństwo w miejscu pracy.

Pytanie 37

Która z pozycji zamieszczonych w tabeli wskazuje nazwę przyrządu pomiarowego wraz z właściwymi odczytami parametrów?

Pozycja	Nazwa przyrządu	Odczytana temperatura [°C]	Odczytane ciśnienie [bar]
A.	Termomanometr	26	3,4
B.	Manometr glicerynowy	28	3,2
C.	Czujnik ciśnienia i temperatury	28	3,2
D.	Termopara	26	3,4

A. B.

B. C.

C. A.

D. D.

Odpowiedź A jest poprawna, ponieważ zawiera nazwę przyrządu pomiarowego, który w sposób jednoznaczny wskazuje zarówno temperaturę, jak i ciśnienie. Na zdjęciu widać termomanometr, który jest niezbędnym narzędziem w wielu dziedzinach, takich jak inżynieria, przemysł chemiczny oraz HVAC (ogrzewanie, wentylacja i klimatyzacja). Odczyty z tego urządzenia są kluczowe dla monitorowania warunków pracy systemów, co w konsekwencji przyczynia się do optymalizacji procesów oraz zapewnienia bezpieczeństwa. W praktyce, znajomość odczytów temperatury i ciśnienia pozwala na odpowiednie dostosowanie pracy urządzeń oraz ich konserwację zgodnie z normami branżowymi. Na przykład, w przemyśle chemicznym, błędne odczyty mogą prowadzić do niebezpiecznych sytuacji, dlatego tak ważne jest, aby używać odpowiednich przyrządów i rozumieć ich działanie. Termomanometry są szeroko stosowane w standardowych procedurach operacyjnych (SOP) oraz w dokumentacji technicznej w celu zapewnienia zgodności z normami bezpieczeństwa.

Pytanie 38

Który element konstrukcyjny urządzenia stosowanego w przemyśle chemicznym przedstawiono na rysunku?

A. Mieszadło ramowe.

B. Mieszadło łapowe.

C. Ramę zgarniacza z odstojnika Dorra.

D. Ramę prasy filtracyjnej.

Mieszadło ramowe, które zostało przedstawione na rysunku, jest kluczowym elementem konstrukcyjnym w przemyśle chemicznym, szczególnie w procesach wymagających efektywnego mieszania cieczy. Jego konstrukcja, składająca się z pionowego wału oraz poziomych ramion, pozwala na wytwarzanie równomiernego ruchu w zbiornikach, co jest niezbędne do homogenizacji mieszanin. Przykładem zastosowania mieszadeł ramowych są reaktory chemiczne, gdzie pożądane jest uzyskanie jednorodnych rozkładów składników reagujących, co wpływa na efektywność przeprowadzanych reakcji chemicznych. Warto również wspomnieć o ich zastosowaniu w zbiornikach fermentacyjnych, gdzie mieszadło ramowe delikatnie miesza zawiesinę, umożliwiając równomierny dostęp mikroorganizmów do substratów. Zgodnie z najlepszymi praktykami w inżynierii chemicznej, mieszadła ramowe są projektowane z uwzględnieniem parametrów takich jak prędkość obrotowa, geometria ramion oraz rodzaj przetwarzanej cieczy, co zapewnia optymalne warunki pracy i minimalizuje ryzyko uszkodzenia materiałów. Zastosowanie mieszadeł ramowych wpisuje się w standardy efektywnego użytkowania energii oraz zrównoważonego rozwoju w przemyśle chemicznym.

Pytanie 39

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 40

Jakie działania są następne w procesie renowacji maszyn i urządzeń w przemyśle chemicznym?

A. oczyszczanie, demontaż, weryfikacja, naprawa, montaż, badania i odbiór

B. weryfikacja, naprawa, badania i odbiór, oczyszczanie, demontaż, montaż

C. demontaż, weryfikacja, oczyszczanie, montaż, naprawa, badania i odbiór

D. badania i odbiór, montaż, demontaż, oczyszczanie, weryfikacja, naprawa

Poprawna odpowiedź to sekwencja: oczyszczanie, demontaż, weryfikacja, naprawa, montaż, badania i odbiór. Etapy te są kluczowe w procesie remontu maszyn i urządzeń w przemyśle chemicznym. Oczyszczanie stanowi punkt wyjścia, ponieważ usunięcie zanieczyszczeń jest niezbędne do dalszych działań. Następnie demontaż pozwala na dostęp do wszystkich komponentów urządzenia, co jest istotne dla przeprowadzenia weryfikacji stanu technicznego. Weryfikacja polega na ocenie części pod kątem ich funkcjonalności i zużycia, co umożliwia zidentyfikowanie elementów wymagających naprawy. Po wykonaniu napraw, urządzenie jest montowane z powrotem. Ostatnie etapy, czyli badania i odbiór, mają na celu sprawdzenie, czy urządzenie działa zgodnie z wymaganiami i standardami bezpieczeństwa, co jest regulowane przez normy takie jak ISO 9001. Przykładem zastosowania tej procedury może być remont reaktora chemicznego, gdzie każdy z tych etapów wpływa na wydajność oraz bezpieczeństwo operacji.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej