Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik automatyk
Kwalifikacja: ELM.04 - Eksploatacja układów automatyki przemysłowej
Data rozpoczęcia: 8 czerwca 2026 22:22
Data zakończenia: 8 czerwca 2026 22:23

Egzamin niezdany

Wynik: 2/40 punktów (5,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Nowe

Analiza przebiegu egzaminu- sprawdź jak rozwiązywałeś pytania

Przebieg egzaminu

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Które kolory przewodów czujnika zbliżeniowego należy przygotować, aby wykrycie przez ten czujnik elementu metalowego skutkowało załączeniem cewki przekaźnika K1?

A. Czarny, brązowy, niebieski.

B. Brązowy, niebieski, biały.

C. Niebieski, biały, czarny.

D. Biały, brązowy, czarny.

Wybierając przewody czarny, brązowy oraz niebieski, poprawnie przygotowałeś czujnik indukcyjny NPN do współpracy z cewką przekaźnika K1. Czujniki tego typu w automatyce przemysłowej mają przypisaną standardową kolorystykę: brązowy to zasilanie (+), niebieski – masa (−), a czarny odpowiada za wyjście NO (normalnie otwarte). To właśnie wyjście czarne podłączone do przekaźnika K1 pozwala na jego załączenie po wykryciu metalu. Jest to bardzo uniwersalne rozwiązanie: praktycznie we wszystkich katalogach producentów i na schematach branżowych spotkasz się z takim układem przewodów. Podłączając przekaźnik bezpośrednio do tych przewodów masz pewność, że system zadziała stabilnie i bezpiecznie. Warto pamiętać, że w praktyce warsztatowej, czasem pojawiają się inne kolory przewodów, ale według norm europejskich i ISO korzysta się właśnie z tej kombinacji. Z mojego doświadczenia wynika, że wielu początkujących elektryków myli się na etapie podłączania wyjścia – tutaj właśnie czarny przewód jest kluczowy dla sterowania. Takie połączenie zapewnia również szybkie diagnozowanie awarii, bo od razu wiadomo, który przewód odpowiada za sygnał sterujący. W automatyce przemysłowej, stosowanie tej standaryzacji przewodów znacznie ułatwia konserwację i rozbudowę instalacji. Moim zdaniem, opanowanie tej wiedzy to absolutna podstawa dla każdego, kto chce pracować przy sterownikach czy układach czujnikowych.

Pytanie 2

Który rysunek przedstawia układ pomiarowy sygnału wyjściowego termopary?

A. Rysunek 4.

B. Rysunek 1.

C. Rysunek 3.

D. Rysunek 2.

Układ z rysunku 1 to klasyczny i poprawny sposób mierzenia sygnału wyjściowego termopary, czyli napięcia w milivoltach. Termopara generuje niewielkie napięcie (rzędu kilku lub kilkudziesięciu mV) proporcjonalne do różnicy temperatur w miejscu złącza. Cały sens działania termopary opiera się właśnie na efekcie Seebecka – różnica temperatur na końcach dwóch różnych metali wywołuje różnicę potencjałów. W praktyce przy pomiarach korzysta się z wysokoczułych woltomierzy lub specjalizowanych przetworników, bo sygnały są bardzo słabe. Takie rozwiązanie często spotyka się chociażby w automatyce przemysłowej czy kontrolerach kotłów, gdzie trzeba monitorować temperaturę z dużą precyzją. Ważne jest, żeby nie obciążać termopary zbyt dużym prądem – dlatego napięcie mierzy się w trybie wysokiej impedancji wejściowej. Moim zdaniem warto pamiętać, że każdy układ pomiarowy musi uwzględniać kompensację zimnych końców (tzw. cold junction compensation), co jeszcze lepiej ilustruje, jak istotna jest poprawna konfiguracja obwodu. W branży stosuje się też specjalne przewody kompensacyjne zgodnie z normami typu PN-EN 60584. Bez prawidłowego pomiaru napięcia, a nie innych wielkości, odczyty z termopary byłyby kompletnie bezużyteczne.

Pytanie 3

Oględziny instalacji zasilającej układ regulacji temperatury obejmują

A. pomiar natężenia prądu pobieranego przez grzałkę.

B. sprawdzenie stanu przewodów połączeniowych.

C. wymianę zabezpieczenia nadmiarowo-prądowego regulatora.

D. wymianę czujnika termorezystancyjnego.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo wskazałeś, że oględziny instalacji zasilającej układ regulacji temperatury obejmują sprawdzenie stanu przewodów połączeniowych. To niby prosta czynność, ale w praktyce okazuje się kluczowa dla niezawodności całego systemu. Sprawdzanie przewodów pozwala wykryć uszkodzenia izolacji, ślady przegrzania, poluzowane zaciski czy nawet korozję na końcówkach. Moim zdaniem, to właśnie rutynowa kontrola przewodów najbardziej zwiększa bezpieczeństwo użytkowania instalacji, bo przecież nawet najlepszy regulator czy czujnik nie zadziała prawidłowo, jeśli gdzieś mamy zaśniedziałą lub nadpaloną żyłę. Branżowe standardy, jak chociażby PN-EN 60204-1, podkreślają wagę wzrokowego przeglądu i regularnego sprawdzania połączeń elektrycznych. W praktyce często spotyka się sytuacje, że awaria wynika właśnie z zaniedbania tej prostej czynności, a nie z uszkodzenia bardziej skomplikowanych elementów. Poza tym takie oględziny to też dobra okazja, żeby przy okazji ocenić czy trasy kablowe są dobrze poprowadzone i czy nie ma ryzyka mechanicznych uszkodzeń. Osobiście uważam, że każdy technik powinien traktować sprawdzanie przewodów jako jeden z podstawowych punktów swojej checklisty podczas przeglądów i konserwacji instalacji zasilających.

Pytanie 4

Na podstawie harmonogramu czynności serwisowych przedstawionych w tabeli określ, jak często należy przeprowadzać kontrolę rurociągu pneumatycznego.

Harmonogram czynności serwisowych (fragment)
Lp.	Czynność serwisowa	Okres wykonywania
1.	Sprawdzanie temperatury pracy	Codziennie
2.	Kontrola przewodu zasilającego	Codziennie
3.	Sprawdzanie podciśnienia generowanego przez sprężarkę	Co 3 miesiące
4.	Kontrola obiegu oleju w sprężarce	Co 3 miesiące
5.	Sprawdzanie zaworów	Co 6 miesięcy
6.	Kontrola działania zaworów bezpieczeństwa	Co 6 miesięcy
7.	Kontrola ustawień zabezpieczenia przeciążeniowego w sprężarce	Co 6 miesięcy
8.	Sprawdzanie rurociągu, skraplacza, części chłodniczych	Co rok
9.	Sprawdzanie łączników i bezpieczników	Co rok

A. Raz na dzień.

B. Raz na kwartał.

C. Raz na pół roku.

D. Raz na rok.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Brawo, bardzo dobrze to rozczytałeś. W harmonogramie czynności serwisowych kontrola rurociągu pneumatycznego została ujęta razem ze sprawdzaniem skraplacza i części chłodniczych – i jest wyraźnie wpisana jako czynność wykonywana co rok. Takie podejście wynika z praktyki branżowej: rurociągi pneumatyczne, o ile nie są narażone na szczególne warunki pracy (np. środowisko mocno korozyjne, duże drgania czy wysokie ciśnienia), nie wymagają codziennej czy nawet kwartalnej inspekcji. Roczny przegląd pozwala na wykrycie ewentualnych nieszczelności, osadów albo uszkodzeń mechanicznych, które mogłyby wpłynąć na wydajność układu pneumatycznego lub nawet bezpieczeństwo całego systemu. Z mojego doświadczenia wynika, że warto podczas takiego rocznego przeglądu nie tylko patrzeć na widoczne elementy, ale też sprawdzić, czy gdzieś nie tworzą się niewielkie wycieki powietrza. Często pomija się ten etap i potem przez drobne nieszczelności system traci na sprawności. W większych zakładach czy obiektach z rozbudowanymi instalacjami mechanicy często korzystają z detektorów ultradźwiękowych do lokalizacji wycieków – też polecam, jeśli jest taka możliwość. Ogólnie przyjęło się, że roczny audyt całego systemu pneumatycznego pozwala nie tylko spełnić wymogi norm, ale też przedłużyć żywotność rurociągów i uniknąć przestojów produkcyjnych. Takie harmonogramy to podstawa dobrej praktyki serwisowej – i właśnie dlatego raz na rok to prawidłowa odpowiedź.

Pytanie 5

Którego klucza należy użyć w celu wymiany czujników indukcyjnych przedstawionych na rysunku?

A. Nasadowego.

B. Hakowego.

C. Płaskiego.

D. Imbusowego.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Do wymiany czujników indukcyjnych, takich jak na tym zdjęciu, zdecydowanie najlepszym wyborem będzie klucz płaski. To wynika głównie z konstrukcji typowych czujników – mają one gwintowany korpus z wyraźnie zaznaczoną częścią sześciokątną, która służy właśnie do chwytania kluczem płaskim. Moim zdaniem, w praktyce warsztatowej to jest najprostsze i najbezpieczniejsze rozwiązanie – nie ryzykujemy uszkodzenia gwintu czy plastikowych elementów. Warto wiedzieć, że w branżowych standardach (np. normy dotyczące montażu czujników automatyki przemysłowej) takie mocowanie jest typowe. Klucz płaski umożliwia szybkie i bezproblemowe dokręcenie, a potem odkręcenie czujnika podczas serwisu. Często spotyka się tę sytuację przy obsłudze linii produkcyjnych, gdzie liczy się sprawność działania i minimalizowanie przestojów. Dodatkowo, przy zastosowaniu klucza płaskiego łatwiej kontrolować moment dokręcenia, co jest istotne, żeby nie uszkodzić czujnika. Warto też pamiętać, że klucz płaski jest jednym z podstawowych narzędzi w każdej skrzynce narzędziowej automatyka – bo po prostu często się go używa do tego typu komponentów. Z mojego doświadczenia, jeśli tylko mamy dostęp, płaski sprawdza się najlepiej, a wymiana trwa dosłownie chwilę.

Pytanie 6

Dla którego napędu w kolumnie „Ocena stanu technicznego” należy wpisać literę A odpowiadającą jego dobremu stanowi technicznemu?

Protokół pomiarów kontrolnych poziomu hałasu do oceny stanu technicznego napędów w silosach
Oznaczenia napędów w silosach	Poziom hałasu LWA dB			Ocena stanu technicznego
Oznaczenia napędów w silosach	podczas pierwszego uruchomienia napędów	przy pustych silosach	przy pełnych silosach	Ocena stanu technicznego
Sil01-M01 – 22 kW	91	93	94
Sil02-M02 – 22 kW	90	92	93
Sil03-M03 – 37 kW	93	94	94

A. Tylko SiI02-M02 – 22 kW

B. SiI01-M01 – 22 kW i SiI02-M02 – 22 kW

C. SiI01-M01 – 22 kW i SiI03-M03 – 37 kW

D. Tylko SiI03-M03 – 37 kW

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Dobry wybór – rzeczywiście, tylko napęd SiI03-M03 – 37 kW spełnia warunki wpisania oceny A, czyli bardzo dobrego stanu technicznego. Jeśli spojrzeć na tabelę, to widać, że poziom hałasu przy pierwszym uruchomieniu, przy pustych silosach i przy pełnych silosach dla tego napędu pozostaje praktycznie niezmienny (93, 94, 94 dB). To świadczy o tym, że mechanizm nie wykazuje oznak zużycia ani nie pracuje ciężej pod różnym obciążeniem. W praktyce technicznej oznacza to, że nie występują niepożądane wibracje, łożyska są w porządku, a sam napęd nie wymaga dodatkowej interwencji serwisowej. W branży przemysłowej, szczególnie w systemach transportu zboża czy materiałów sypkich, taka stabilność pracy jest bardzo pożądana, bo minimalizuje niespodziewane przestoje. Moim zdaniem, właśnie na takie liczby – niewielkie różnice poziomu hałasu w różnych stanach pracy – zawsze warto zwracać uwagę. W normach technicznych i instrukcjach serwisowych często podkreśla się, by oceniać maszynę nie tylko na podstawie hałasu przy rozruchu, ale też podczas typowej pracy – to tutaj właśnie widać, że SiI03-M03 jest w najlepszej kondycji. Z mojego doświadczenia wynika też, że regularny monitoring poziomu hałasu potrafi wcześnie wykryć potencjalne awarie, zanim jeszcze pojawią się poważniejsze uszkodzenia mechaniczne.

Pytanie 7

Do czynności kontrolnych obejmujących oględziny instalacji automatyki nie należy

A. sprawdzenie prawidłowego usytuowania elementów wykonawczych.

B. kontrola dostępności do wyłączników awaryjnych.

C. sprawdzenie mocowania aparatury pomiarowej.

D. pomiar wielkości procesowych.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
W tym pytaniu poprawnie wskazano, że pomiar wielkości procesowych nie należy do typowych czynności kontrolnych obejmujących oględziny instalacji automatyki. Oględziny, jak sama nazwa wskazuje, polegają głównie na wizualnej kontroli stanu technicznego instalacji, bez angażowania specjalistycznych narzędzi czy przeprowadzania pomiarów eksploatacyjnych. Chodzi tutaj o sprawdzenie, czy elementy wykonawcze są prawidłowo usytuowane, aparatura zamocowana zgodnie z projektem oraz czy dostęp do istotnych przełączników, np. wyłączników awaryjnych, jest nieutrudniony. Pomiar wielkości procesowych, takich jak temperatura, ciśnienie, poziom czy przepływ, to już zupełnie inny rodzaj działań – wymagający specjalistycznych przyrządów pomiarowych, kalibracji i doświadczenia. Moim zdaniem, warto to rozróżniać, bo oględziny są podstawą szybkiej diagnostyki wizualnej, a pomiary to już zadanie dla osób z odpowiednimi uprawnieniami. W praktyce, zgodnie z normami branżowymi jak PN-EN 60204-1, oględziny są pierwszym krokiem przed uruchomieniem instalacji czy po modernizacjach, a pomiary procesowe wykonuje się dopiero, gdy trzeba sprawdzić poprawność działania urządzeń. Często spotykam się z sytuacją, gdzie młodzi technicy łączą te czynności, a to jednak dwa różne etapy kontroli.

Pytanie 8

Podczas wykonywania programu, na panelu CPU sterownika PLC zapaliła się dioda sygnalizująca błąd systemowy (System Fault). Na tej podstawie można z całą pewnością stwierdzić, że przyczyną jej zapalenia nie jest

A. zerwanie komunikacji sterownika z siecią systemową.

B. wykonanie w programie operacji dzielenia przez zero.

C. zanik napięcia zasilającego centralnej jednostki sterownika.

D. przekroczenie limitu czasowego dla cyklu programowego.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Bardzo trafnie wyłapałeś, że przekroczenie limitu czasowego dla cyklu programowego w PLC nie jest typową przyczyną zapalenia diody sygnalizującej błąd systemowy (System Fault). W praktyce, jeśli cykl programu przekroczy zdefiniowany czas (tzw. watchdog), sterownik zwykle zatrzyma program użytkownika i przejdzie w tryb STOP lub wywoła odpowiedni alarm, ale nie zawsze aktywuje to klasyczną diodę System Fault. To zabezpieczenie ma służyć temu, żeby nie doszło do 'zawieszenia' sterownika przez zbyt czasochłonne instrukcje, np. niekontrolowane pętle. Z mojego doświadczenia wynika, że taka sytuacja jest dość łatwa do zdiagnozowania przez odpowiednie komunikaty diagnostyczne, które pojawiają się w oprogramowaniu narzędziowym. Standardy przemysłowe (np. Siemens, Allen-Bradley) jasno to rozdzielają: System Fault dotyczy poważniejszych problemów sprzętowych lub krytycznych błędów systemowych, a watchdog jest traktowany jako samodzielny, logiczny przypadek. Co ciekawe, jeśli program jest odpowiednio napisany zgodnie z dobrymi praktykami i regularnie optymalizowany, taka sytuacja praktycznie nie powinna się zdarzyć. To podkreśla, jak ważne jest testowanie programu jeszcze na etapie symulacji lub rozruchu maszyny, zanim trafi na produkcję. Świadomość tych różnic pomaga w szybkim diagnozowaniu awarii w zakładzie.

Pytanie 9

Którego narzędzia należy użyć w celu zaciśnięcia na przewodzie elektrycznym przedstawionej na rysunku końcówki oczkowej?

A. Klucza płaskiego.

B. Wkrętaka dynamometrycznego.

C. Szczypiec bocznych.

D. Praski ręcznej.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Praska ręczna to absolutna podstawa, jeśli chodzi o zaciskanie końcówek oczkowych na przewodach elektrycznych. Używanie jej to nie tylko wygoda, ale przede wszystkim pewność, że połączenie będzie trwałe, niezawodne i zgodne z branżowymi wymaganiami. W praktyce zawodowej, zwłaszcza przy instalacjach niskonapięciowych czy w automatyce, praska ręczna pozwala na uzyskanie odpowiedniej siły docisku, przez co przewód nie wysunie się z końcówki nawet pod większym obciążeniem prądowym czy przy wibracjach. Co ciekawe – dobre praski mają wymienne matryce, co umożliwia zaciskanie końcówek o różnych przekrojach i typach. Z mojego doświadczenia wynika, że niewłaściwe narzędzie może sprawić, że połączenie będzie wyglądało OK, ale przewód może się wysunąć lub miejscowo przegrzewać, a to już poważna sprawa, bo może prowadzić nawet do zwarcia. Warto też pamiętać, że standardy takie jak PN-EN 60352 jasno zalecają stosowanie narzędzi dedykowanych, bo tylko wtedy można być pewnym jakości i trwałości połączenia. No i praski ręczne są na tyle uniwersalne, że spokojnie można nimi pracować zarówno w warsztacie, jak i „w terenie”. Takie narzędzie zawsze powinno być w skrzynce każdego elektryka, bo bez tego ani rusz – szczególnie, jeśli zależy nam na profesjonalnych i bezpiecznych instalacjach.

Pytanie 10

Sterownik PLC posiada wejścia cyfrowe aktywowane stanem wysokim. Które kolory przewodów czujnika zbliżeniowego indukcyjnego należy przygotować, aby wykrycie przez ten czujnik elementu metalowego skutkowało podaniem stanu wysokiego na wejście cyfrowe sterownika PLC?

A. Niebieski, biały i czarny.

B. Biały, brązowy, czarny.

C. Czarny, brązowy i niebieski.

D. Brązowy, niebieski i biały.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź jest w pełni zgodna z praktyką automatyki przemysłowej. Czujniki indukcyjne czterożyłowe, takie jak ten na schemacie, mają przewody: brązowy do zasilania (+24V DC), niebieski do masy (0V DC) oraz dwa przewody sygnałowe: biały (wyjście NC – normalnie zamknięte) i czarny (wyjście NO – normalnie otwarte). Sterowniki PLC najczęściej oczekują sygnału wysokiego (np. +24V) na wejściu cyfrowym, aby zarejestrować stan aktywny. Kluczowe jest podłączenie przewodu czarnego (wyjście NO), ponieważ po wykryciu metalu przez czujnik wyjście NO zostaje zwarte do masy i pojawia się tam napięcie zasilania – czyli właśnie stan wysoki. Brązowy podpinamy do zasilania, niebieski do masy, a przewód czarny do wejścia PLC. Takie połączenie pozwala zapewnić logiczne i powtarzalne działanie w środowisku przemysłowym – to coś, co po prostu działa i nie sprawia kłopotów podczas eksploatacji. Z mojego doświadczenia wynika, że najczęstsze błędy wynikają z pominięcia brązowego lub niebieskiego przewodu, co skutkuje błędami zasilania – a bez poprawnego zasilania sygnału po prostu nie będzie. Warto też znać normy, np. PN-EN 60947, które zalecają właśnie takie kolory przewodów – to naprawdę ułatwia późniejszy serwis. W praktyce, jeśli montujesz linię produkcyjną, te trzy przewody to absolutny standard i wszyscy automatycy od razu wiedzą, o co chodzi.

Pytanie 11

Według którego schematu należy wprowadzić korekty w połączeniach elementów układu sterowania, aby załączenie cewki K2 nastąpiło w przypadku jednoczesnego wciśnięcia przycisku S1 i aktywacji czujnika B1?

A. Schemat 1.

B. Schemat 4.

C. Schemat 3.

D. Schemat 2.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Schemat 3 jest jedynym poprawnym rozwiązaniem, bo realizuje warunek logiczny, w którym cewka K2 zostaje załączona tylko wtedy, kiedy jednocześnie wciśnięty jest przycisk S1 oraz aktywowany czujnik B1. W praktyce oznacza to, że oba te elementy muszą być w stanie przewodzenia, aby prąd popłynął przez obwód K2. W tym schemacie styki S1 i B1 połączone są szeregowo w torze zasilania cewki K2, więc oba muszą być zwarte – to klasyczne rozwiązanie stosowane w przemyśle do realizacji funkcji AND w układach sterowania. Takie podejście zapewnia bezpieczeństwo i precyzję działania, bo wyklucza niezamierzone załączenie, np. tylko przez przypadkowy sygnał z jednego z elementów. Z mojej praktyki wynika, że właśnie takie szeregowe łączenie elementów sterujących jest najczęściej polecane w dokumentacji technicznej, zgodnie z normą PN-EN 60204-1 dotyczącą bezpieczeństwa maszyn. Co więcej, taki układ można łatwo rozbudować np. o dodatkowe warunki lub czujniki, co czyni go uniwersalnym. Bardzo typowe zastosowania to np. sterowanie zaworami, napędami czy obwodami zabezpieczeń, gdzie wymagane jest spełnienie kilku warunków jednocześnie. Moim zdaniem, jeśli ktoś planuje układ o podobnej logice, to właśnie taka konstrukcja będzie najczytelniejsza i najmniej narażona na błędy w eksploatacji.

Pytanie 12

W układzie transportowym linii produkcyjnej zastosowano silniki, które na tabliczkach znamionowych mają oznaczony rodzaj pracy jako S1. Oznacza to, że silniki są przystosowane do pracy

A. ciągłej.

B. cyklicznej.

C. dorywczej.

D. przerywanej.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Oznaczenie S1 na tabliczce znamionowej silnika elektrycznego to w branży wyraźny sygnał, że chodzi o tzw. pracę ciągłą – czyli sytuację, w której silnik może działać bez przerwy przez bardzo długi czas, bez konieczności zatrzymywania go na odpoczynek czy schłodzenie. Z mojego doświadczenia wynika, że w przemyśle, zwłaszcza na liniach produkcyjnych, taka charakterystyka pracy jest bardzo pożądana. Silniki S1 są tak zaprojektowane, żeby uzyskiwać stabilną temperaturę roboczą i utrzymywać ją przez cały czas działania. Tak naprawdę, dobór silnika pod konkretne warunki eksploatacji jest kluczowy – jeśli linia produkcyjna ma działać przez 2 czy nawet 3 zmiany, to nie wyobrażam sobie, by zamontować tam silniki przeznaczone do pracy przerywanej czy cyklicznej, bo bardzo szybko by się przegrzały albo po prostu by padły. Standardy takie jak PN-EN 60034-1 dokładnie określają rodzaje pracy silników i jasno rozróżniają S1 jako pełną, nieprzerwaną pracę ze stałym obciążeniem. To jest mega ważne np. przy projektowaniu i serwisowaniu maszyn, bo pozwala dobrać napęd do konkretnego zastosowania. W praktyce spotkasz S1 m.in. przy transporterach, pompach, wentylatorach – im dłużej mogą pracować bez przerwy, tym lepiej dla ciągłości procesu. Warto zapamiętać, że wybór niewłaściwego rodzaju pracy może prowadzić do awarii, strat produkcyjnych i niepotrzebnych kosztów. Także jak widzisz S1, od razu kojarz: silnik nadaje się do długiego, stabilnego działania bez przerw!

Pytanie 13

Do czynności kontrolnych obejmujących oględziny instalacji automatyki nie należy

A. sprawdzenie mocowania aparatury pomiarowej.

B. pomiar wielkości procesowych.

C. sprawdzenie prawidłowego usytuowania elementów wykonawczych.

D. kontrola dostępności do wyłączników awaryjnych.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Pomiar wielkości procesowych faktycznie nie należy do typowych czynności kontrolnych polegających na oględzinach instalacji automatyki. Oględziny, według standardów branżowych, polegają głównie na ocenie wizualnej stanu technicznego oraz prawidłowego rozmieszczenia i zamocowania elementów. Chodzi tutaj o sprawdzenie, czy aparatura nie jest uszkodzona, czy przewody są odpowiednio poprowadzone, a elementy wykonawcze i pomiarowe zamocowane zgodnie z projektem. Pomiar wielkości procesowych, takich jak ciśnienie, temperatura czy przepływ, to już czynność operacyjna, która wymaga użycia specjalistycznych przyrządów i analizowania wskazań, a nie samego oglądania. Z doświadczenia wiem, że często się to myli, bo w zakładach pracy podczas rutynowych kontroli technicy chętnie sięgają po mierniki, ale sam pomiar to już osobny etap, zazwyczaj wykonywany według procedur kalibracyjnych lub w ramach uruchomienia systemu. W dobrych praktykach, takich jak zalecenia normy PN-EN 60204-1, wyraźnie rozdziela się czynności oględzinowe od pomiarowych. Oględziny mają na celu szybkie wyłapanie oczywistych usterek i nieprawidłowości montażowych, natomiast pomiary procesowe wymagają już planowego działania, innej dokumentacji i specjalistycznej wiedzy. W praktyce warto o tym pamiętać, bo pozwala to lepiej przygotować harmonogramy przeglądów i nie mylić celów poszczególnych czynności kontrolnych.

Pytanie 14

Którego z wymienionych urządzeń dotyczą dane znamionowe przedstawione w tabeli?

Dane znamionowe
Napięcie zasilające	230 V, 50 Hz
Maksymalny prąd obciążenia	55 A
Napięcie wyjściowe	12 V
Prąd w stanie jałowym	105 mA
Pobór mocy w rdzeniu	43 W
Temperatura otoczenia	35 °C
Wymiary	180/70/98 mm
Masa	8,2 kg

A. Transformatora.

B. Prasy hydraulicznej.

C. Regulatora temperatury.

D. Silnika elektrycznego.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Właśnie tak – analizując podane dane znamionowe, widać, że dotyczą transformatora. Po pierwsze, mamy tutaj napięcie zasilające 230 V, 50 Hz, czyli standard sieci energetycznej w Polsce. Napięcie wyjściowe to 12 V, co wskazuje na obniżenie napięcia – typowe zadanie transformatora. Maksymalny prąd obciążenia rzędu 55 A oraz prąd w stanie jałowym 105 mA to parametry, które pojawiają się praktycznie zawsze w dokumentacji transformatorów, zwłaszcza tych o większej mocy wykorzystywanych np. do zasilania oświetlenia LED, prostowników czy maszyn warsztatowych. Pobór mocy w rdzeniu, podany w watach, także jasno odnosi się do strat mocy występujących w żelaznym rdzeniu transformatora – to fragment wiedzy, którego często się nie docenia, a w praktyce ma duże znaczenie przy projektowaniu i eksploatacji takich urządzeń. Wymiary i masa (8,2 kg!) też nie pozostawiają wątpliwości – to musi być element wykonany z rdzenia i uzwojeń miedzianych. W branży elektroenergetycznej i automatyce przemysłowej transformator to absolutna podstawa, każdy technik czy praktyk spotyka się z nim na co dzień. Z mojego doświadczenia, zawsze warto zwracać uwagę na parametry takie jak prąd jałowy czy straty w rdzeniu, bo mają one wpływ na dobór zabezpieczeń i efektywność całych układów zasilania. Jeśli kiedyś będziesz musiał dobrać transformator do konkretnej aplikacji, takie dane to absolutna podstawa. Typowy błąd to mylenie ich z zasilaczami impulsowymi, ale klasyczny transformator zawsze będzie miał te charakterystyczne parametry.

Pytanie 15

Którego narzędzia należy użyć w celu zaciśnięcia końcówek tulejkowych przedstawionych na rysunku?

A. Klucza płaskiego.

B. Szczypiec bocznych.

C. Praski ręcznej.

D. Szczypiec okrągłych.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Praska ręczna to zdecydowanie najwłaściwsze narzędzie do zaciskania końcówek tulejkowych, takich jak te widoczne na zdjęciu. Wynika to z kilku praktycznych powodów – przede wszystkim tylko praska pozwala uzyskać jednolity, pewny i powtarzalny zacisk na przewodzie oraz tulejce. Właściwe zaciśnięcie jest kluczowe z punktu widzenia bezpieczeństwa instalacji elektrycznych. Z mojego doświadczenia wynika, że kiedy używamy praski dedykowanej do danej wielkości tulejek, możemy być spokojni o trwałość połączenia. Według norm branżowych, jak np. PN-EN 60999, tylko odpowiednie narzędzia do zacisku gwarantują utrzymanie parametrów mechanicznych i elektrycznych połączenia. Tulejki stosuje się często np. w rozdzielnicach, szafach sterowniczych czy prostych instalacjach domowych – tam, gdzie bardzo ważny jest porządny kontakt i brak ryzyka wysunięcia się przewodu. Praska mechaniczna pozwala też uniknąć uszkodzeń izolacji czy samego przewodu, co niestety jest częstym problemem przy stosowaniu narzędzi nieprzeznaczonych do tego celu. Tak między nami, w praktyce widać od razu, kiedy ktoś zaciskał tulejki czymś innym niż praska – połączenie jest słabe, tulejka może się obracać, a izolacja wygląda niechlujnie. Dlatego narzędzia specjalistyczne to nie wymysł producentów, tylko efekt wieloletnich doświadczeń i dbałości o bezpieczeństwo użytkowników.

Pytanie 16

W tabeli przedstawiono wyniki pomiarów kontrolnych przetworników R/I przy prawidłowych warunkach zasilania i połączeń. Wszystkie czujniki zostały wyprodukowane dla zakresu rezystancji wejściowej 0÷100 Ω i wyjściowego sygnału prądowego z zakresu 4÷20 mA. Który z przetworników jest sprawny technicznie?

Symbol czujnika w instalacji	Wartości prądu wyjściowego przetwornika dla wartości sygnału wejściowego z zakresu 0÷100 Ω
Symbol czujnika w instalacji	0 Ω	100 Ω
B1	1,2 mA	18,9 mA
B2	4,1 mA	19,9 mA
B3	0,9 mA	20,0 mA
B4	2,1 mA	16,0 mA

A. B4

B. B3

C. B2

D. B1

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybrałeś odpowiedź B2 i bardzo dobrze, bo właśnie ten przetwornik zachowuje się zgodnie z wymaganiami dla sygnału 4–20 mA. W praktyce, kiedy mamy zakres wejściowy 0–100 Ω, to prąd wyjściowy powinien płynnie przechodzić od 4 mA (przy 0 Ω) aż do 20 mA (przy 100 Ω). W przypadku B2, dla 0 Ω mamy 4,1 mA, a dla 100 Ω – 19,9 mA, czyli wartości praktycznie idealne, biorąc pod uwagę niewielkie tolerancje produkcyjne czy błędy kalibracji. To właśnie w rzeczywistości jest bardzo istotne, bo w zakładzie automatyki nikt nie oczekuje, że przetwornik będzie dawał dokładnie 4,000 mA czy 20,000 mA. Liczy się, żeby były w zakresie normy i pozwalały na precyzyjne sterowanie. Z mojego doświadczenia wynika, że tak małe odchyłki jak tu, są praktycznie niezauważalne w procesie, a sprzęt jest w pełni sprawny. Przypominam też, że standard 4–20 mA jest po to, żeby wykryć uszkodzenia (np. obwód otwarty daje prąd bliski 0 mA), więc wszelkie odchylenia poniżej 4 mA mogą oznaczać poważną awarię. Podsumowując, B2 spełnia kryteria techniczne i jest zgodny ze standardami branżowymi – właśnie taki przetwornik bez problemu można montować w układzie pomiarowym. Warto też pamiętać, że prawidłowy przetwornik pozwala na łatwą diagnostykę całego systemu, bo daje przewidywalny sygnał wyjściowy.

Pytanie 17

Z przedstawionego fragmentu dokumentacji technicznej wynika, że wyznaczenie wartości przepływu w przypadku użycia tego przetwornika polega na pomiarze

A. różnicy ciśnień na kryzie.

B. temperatury przepływającego gazu.

C. prędkości obrotowej wiatraczka anemometru.

D. lepkości przepływającej cieczy.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
To właśnie różnica ciśnień na kryzie jest podstawowym parametrem, jaki wykorzystuje się do wyznaczania wartości przepływu przy zastosowaniu tego typu przetwornika, zwanego często przetwornikiem różnicy ciśnień lub po prostu DP transmitterem. Cała zasada działania opiera się na prawach hydrodynamiki – kiedy medium przepływa przez zwężkę w rurze (czyli np. kryzę), po jej obu stronach powstaje różnica ciśnień: przed kryzą ciśnienie jest wyższe, za kryzą wyraźnie spada. Ta różnica jest ściśle zależna od ilości przepływającej cieczy lub gazu – takie zależności opisuje np. prawo Bernoulliego czy wzór na przepływ objętościowy przez zwężkę. W praktyce to bardzo popularna metoda – moim zdaniem zdecydowanie najczęściej wybierana w przemyśle procesowym, bo jest stosunkowo tania i dość precyzyjna. Typowo mierzy się różnicę ciśnień na dwóch punktach (p1 i p2), a przetwornik zamienia to na sygnał elektryczny, który trafia do systemu sterowania lub rejestratora. Warto pamiętać, że zgodnie z normami (np. PN-EN ISO 5167) taka technika wymaga dokładnego przygotowania instalacji, odpowiednich odcinków prostych rur, dobrej kalibracji urządzenia, a nawet uwzględnienia rodzaju medium. W codziennej praktyce spotkasz się z tym w elektrociepłowniach, wodociągach, rafineriach, ale też w laboratoriach. Fajnie, że to rozumiesz, bo to jedna z podstaw automatyki przemysłowej!

Pytanie 18

Jeżeli przyrząd pomiarowy PI12 wskazuje prawidłową wartość ciśnienia, a przyrząd pomiarowy PI11 mierzący ciśnienie w układzie regulacji temperatury wskazuje wartość równą 0 MPa (jak na przedstawionym rysunku), może to oznaczać

A. otwarty ręczny zawór dopływu zimnego roztworu soku.

B. brak sygnału sterującego z regulatora temperatury.

C. zamknięty zawór ręczny dopływu zimnego roztworu soku.

D. nieszczelność wężownicy wymiennika ciepła.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
W tej sytuacji prawidłowa odpowiedź to brak sygnału sterującego z regulatora temperatury. W takim układzie automatycznej regulacji bardzo istotne jest sprawne przesyłanie sygnałów między regulatorem a elementem wykonawczym (najczęściej zaworem regulacyjnym). Jeżeli PI12 pokazuje prawidłowe ciśnienie po stronie wymiennika, a PI11, umieszczony jeszcze przed wymiennikiem, pokazuje 0 MPa, sugeruje to, że zawór sterujący nie otwiera się – najczęściej z powodu braku sygnału z regulatora. W praktyce często spotyka się, że operatorzy skupiają się na fizycznych elementach instalacji, a tymczasem przyczyna leży po stronie automatyki. Z mojego doświadczenia wynika, że przy pierwszych objawach nieprawidłowości warto sprawdzić nie tylko sam zawór, ale też połączenia sygnałowe i ustawienia regulatora. Przemysłowe standardy (np. PN-EN 61511 dotycząca bezpieczeństwa funkcjonalnego) jasno podkreślają wagę poprawnej komunikacji w układach sterowania. To też świetny przykład, jak teoria przekłada się na praktykę – bo nawet jeśli wszystko mechanicznie jest OK, bez sygnału sterującego układ po prostu przestaje działać. Właśnie dlatego w branży kładzie się taki nacisk na regularne testy sygnałów, przeglądy automatyki i szybkie wykrywanie usterek na linii transmisji danych.

Pytanie 19

Do sterowania prędkością obrotową silnika prądu stałego zastosowano metodę modulacji szerokości impulsu. Pomiar wszystkich parametrów tego impulsu należy wykonać

A. reflektometrem cyfrowym.

B. oscyloskopem elektronicznym.

C. multimetrem cyfrowym.

D. mostkiem RLC.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Oscyloskop elektroniczny to w praktyce podstawowe narzędzie do analizy przebiegów napięciowych i prądowych w układach elektronicznych, zwłaszcza tam, gdzie mamy do czynienia z sygnałami zmiennymi lub impulsowymi, jak właśnie przy modulacji szerokości impulsu (PWM). W sterowaniu silnikami prądu stałego PWM jest stosowany do płynnej regulacji prędkości, bo pozwala precyzyjnie kształtować średnią wartość napięcia podawanego na uzwojenia silnika. Oscyloskop umożliwia jednoczesne zobrazowanie takich parametrów jak szerokość impulsu, częstotliwość, czas narastania, a nawet ewentualne zakłócenia czy oscylacje przebiegu. Moim zdaniem w praktyce każdy technik czy automatyk powinien umieć analizować przebiegi PWM właśnie na oscyloskopie, bo to daje znacznie lepszy obraz niż suchy odczyt wartości skutecznej z multimetru. Zresztą w branży automatyki czy serwisu napędów oscyloskop to wręcz standard diagnostyczny – bez niego ciężko byłoby wykryć nieprawidłowości w pracy sterowania, np. niestabilność, szumy czy niedopasowanie wartości wypełnienia. Dodatkowo oscyloskop pozwala na zapis i porównanie wielu przebiegów, co bardzo ułatwia diagnostykę awarii i tuning układów. Osobiście zauważyłem, że w pracy z napędami coraz częściej wymaga się zrozumienia takich narzędzi, bo zapewniają one też bezpieczeństwo pracy – szybka diagnostyka oznacza mniejsze ryzyko uszkodzeń. Warto też wspomnieć, że nowoczesne oscyloskopy cyfrowe oferują specjalne funkcje dedykowane do analizy PWM, co jeszcze bardziej ułatwia życie.

Pytanie 20

W dokumentacji techniczno-ruchowej producent umieścił charakterystykę trwałości łączeniowej w funkcji prądu obciążenia przekaźnika czasowego. Ile wynosi liczba łączeń przekaźnika dla prądu łączeniowego równego 1 A?

A. N = 1·10⁶

B. N = 5·10⁵

C. N = 2·10⁶

D. N = 1·10⁵

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Dobrze rozpoznałeś zależność z wykresu charakterystyki trwałości łączeniowej przekaźnika. Dla prądu łączeniowego o wartości 1 A odczyt z wykresu wskazuje, że liczba możliwych cykli załączeń wynosi około 1·10⁶, czyli milion operacji. Takie informacje są kluczowe przy projektowaniu układów automatyki, gdzie przewiduje się częste cykle pracy. Moim zdaniem, jednym z najważniejszych aspektów jest planowanie konserwacji – wiedząc, ile cykli może wytrzymać przekaźnik, można dużo lepiej zaplanować wymiany serwisowe czy okresy przeglądów technicznych. Warto też pamiętać, że dla wyższych prądów trwałość gwałtownie spada – to typowe dla większości przekaźników, szczególnie w kategorii AC1, gdzie obciążenie jest rezystancyjne. Branżowe standardy, jak np. PN-EN 60947-5-1, kładą nacisk właśnie na takie charakterystyki i zalecają, by zawsze brać pod uwagę nie tylko maksymalny prąd, ale i wymaganą żywotność przy konkretnym obciążeniu. W praktyce inżynierskiej często wybiera się przekaźniki z dużym zapasem trwałości, by uniknąć awarii w newralgicznych momentach. Z własnego doświadczenia – to jeden z tych wykresów, które warto mieć zawsze pod ręką przy projektowaniu rozdzielnic czy układów sterowania.

Pytanie 21

W układzie sterowania przedstawionym na rysunku, cewki przekaźników K2 i K3 nie zostały aktywowane, lampka H1 nie świeci, mimo iż jednocześnie naciśnięto sprawne technicznie przyciski S1 i S3. Taki objaw może wskazywać na uszkodzenie zestyku przekaźnika

A. -K1:23-24

B. -K2:13-14

C. -K1:13-14

D. -K3:11-12

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawna odpowiedź to -K1:23-24, ponieważ ten właśnie zestyk przekaźnika K1 odpowiada za podanie napięcia do kolejnych elementów układu sterowania, czyli do cewek przekaźników K2 i K3 oraz do lampki H1. Jeśli ten zestyk nie zewrze się prawidłowo po wzbudzeniu cewki K1 (czyli np. jest uszkodzony mechanicznie lub się wypalił), cały ciąg dalszy nie będzie miał zasilania, mimo że przyciski S1 i S3 będą sprawne i naciśnięte jednocześnie. W praktyce bardzo często spotyka się takie usterki, szczególnie w starszych układach przemysłowych, gdzie przekaźniki są intensywnie eksploatowane. Z mojego doświadczenia wynika, że właśnie te zestyki główne, przez które przepływa większy prąd, najczęściej się wypalają albo tracą styczność. Standardowe procedury serwisowe zalecają zawsze sprawdzanie ciągłości zestyku -K1:23-24, zwłaszcza gdy objawy wskazują na brak zasilania całego podukładu. To też pokazuje, jak ważne jest przejrzyste rysowanie schematów zgodnie z normą PN-EN 60204-1 oraz regularne przeglądy techniczne całych zestyków i przekaźników w automatyce. Praktycznie każda większa firma produkcyjna już wdrożyła takie procedury, bo nieopłacalne jest przestoje z powodu jednej drobnej usterki zestyku.

Pytanie 22

Na rysunku przedstawiono poprawny schemat układu pneumatycznego. Przeprowadzono badanie działania zmontowanego układu i zauważono, że po wciśnięciu przycisku S2 tłoczysko siłownika A1 wysuwa się, a wciśnięcie przycisku S1 przy wysuniętym tłoczysku siłownika A1 powoduje jego wsunięcie. Prawdopodobną przyczyną złego działania układu jest

A. uszkodzone tłoczysko siłownika A1

B. zbyt niskie ciśnienie ustawione na zespole OZ1

C. zbyt wysokie ciśnienie ustawione na zespole OZ1

D. odwrotne podłączenie zaworów sterowanych ręcznie z zaworem 1V1

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odwrotne podłączenie zaworów sterowanych ręcznie z zaworem 1V1 jest bardzo częstą przyczyną takich anomalii w działaniu układów pneumatycznych. W praktyce oznacza to, że sygnały sterujące trafiają na niewłaściwe wejścia rozdzielacza 1V1, co skutkuje nietypowym zachowaniem siłownika – dokładnie tak, jak opisano w zadaniu. Moim zdaniem to jeden z tematów, o którym na warsztatach mówi się najwięcej, bo pomylenie przewodów sterujących (np. od S1 i S2) to naprawdę powszechny błąd, szczególnie przy szybkim montażu lub braku czytelnego oznakowania. Z doświadczenia mogę dodać, że zgodnie z normami branżowymi, każda linia sterująca powinna być dokładnie opisana, a montaż układu musi być wykonany według schematu technologicznego. W firmach zajmujących się automatyką pneumatyczną stosuje się nawet systemy kolorowych przewodów, żeby właśnie uniknąć takich przypadków. Dobrym zwyczajem jest również kontrola poprawności działania układu przed przekazaniem go do użytkowania – najlepiej z wykorzystaniem listy kontrolnej. Warto pamiętać, że odwrotne podłączenie sterowania może doprowadzić nie tylko do błędnego ruchu siłownika, ale nawet do uszkodzeń mechanicznych, jeśli operator nie zorientuje się na czas w źle działającym cyklu. Stosowanie się do dobrych praktyk montażowych oraz dokładna weryfikacja podłączeń to klucz do bezawaryjnej pracy całego systemu.

Pytanie 23

Miernik przedstawiony na rysunku służy do pomiaru parametrów w instalacji

A. hydraulicznej.

B. elektrochemicznej.

C. wentylacyjnej.

D. elektrycznej.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
To urządzenie przedstawione na zdjęciu to anemometr, czyli miernik służący do pomiaru prędkości przepływu powietrza oraz często temperatury. W instalacjach wentylacyjnych jest wręcz podstawowym narzędziem pracy – pozwala zmierzyć, czy system działa zgodnie z projektem, czy dostarcza odpowiednią ilość powietrza do pomieszczeń, oraz czy nie występują jakieś nieprawidłowości w przepływie. Bardzo często używa się go podczas odbiorów instalacji HVAC, przeglądów technicznych, czy nawet przy ustawianiu nawiewników i wywiewników. Bez takiego narzędzia trudno byłoby rzetelnie sprawdzić działanie systemu wentylacji, a przecież od tego zależy np. komfort cieplny czy jakość powietrza w budynku. Moim zdaniem każdy technik budowlany czy instalator powinien mieć pod ręką anemometr – to naprawdę praktyczne urządzenie, a wyniki pomiarów często wykorzystuje się do sporządzania raportów zgodnych z normami PN-EN 12599. Z własnego doświadczenia wiem, że nawet drobne odchylenia w wydajności wentylacji mogą być szybko wykryte właśnie dzięki takim pomiarom. To też podstawa do diagnozowania usterek i optymalizacji działania całego systemu.

Pytanie 24

Który schemat przedstawia metodę pomiaru natężenia przepływu przy użyciu zwężki Venturiego?

A. Schemat 1.

B. Schemat 2.

C. Schemat 3.

D. Schemat 4.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zwężka Venturiego to jedno z najbardziej klasycznych i skutecznych rozwiązań do pomiaru natężenia przepływu cieczy lub gazów w rurociągach. Schemat 4 przedstawia właśnie taki układ: wyraźnie widoczna jest charakterystyczna zwężka, czyli stopniowe zwężenie przewodu, po którym następuje łagodne rozszerzenie. To jest bardzo ważne, bo prawidłowa geometria minimalizuje straty energii oraz pozwala na dokładny pomiar różnicy ciśnień między sekcją przed i w zwężeniu (p1 oraz p2). W praktyce, wykorzystuje się tutaj równanie Bernoulliego do wyznaczenia prędkości przepływu na podstawie spadku ciśnienia. Z mojego doświadczenia wynika, że Venturiego stosuje się wszędzie tam, gdzie liczy się długoterminowa precyzja i niskie ryzyko zapychania, np. w wodociągach czy instalacjach przemysłowych. W porównaniu do kryz czy rur Prandtla, zwężka Venturiego praktycznie nie zakłóca przepływu i ma bardzo mały wpływ na straty ciśnienia w systemie. Tego typu pomiary są zgodne z międzynarodowymi normami, jak ISO 5167, które wyraźnie określają wymagania dotyczące budowy oraz montażu zwężek. Co ciekawe, nowoczesna automatyka przemysłowa często integruje odczyty z takich zwężek bezpośrednio z systemami sterowania procesem.

Pytanie 25

Do pomiaru zdalnego w instalacji automatyki użyto miernika z wyjściem pracującym w pętli prądowej 0 - 20 mA, którego parametry techniczne przedstawia tabela. Wynika z niej, że mierzoną w instalacji wielkością jest

Nazwa parametru	Wartości parametrów
Zakres	0 ÷ 100 % RH
Rozdzielczość	0,1 % RH
Dokładność (± 1 cyfra)	10 ÷ 90 % RH ±2 % poza tym zakresem ±4 %
Czas reakcji czujnika RH t₉₀	< 10 s
Histereza	< 1 % RH
Dryft długoterminowy	0,5 % RH / rok
Parametry przekaźników	2A/250VAC/30VDC
Klasa izolacji	wg PN-83/T-06500
Zakłócenia radioelektryczne	poziom N
Zasilanie	zasilacz 12 V / 100 mA
Masa	180 g
Wymiary (mm)	L=149, W=82, H=22

A. temperatura.

B. ciśnienie.

C. stężenie pH.

D. wilgotność.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
W tej sytuacji poprawną odpowiedzią jest wilgotność, bo wynika to jednoznacznie z parametrów przedstawionych w tabeli. Przede wszystkim zakres pomiarowy podany jako 0 ÷ 100 % RH wskazuje na pomiar wilgotności względnej powietrza (RH to relative humidity). Dodatkowo rozdzielczość i dokładność podawane w jednostkach % RH oraz obecność informacji o dryfcie długoterminowym i histerezie – to wszystko są typowe cechy czujników wilgotności, które są szeroko stosowane w automatyce budynkowej, wentylacji, klimatyzacji czy nawet w przemyśle spożywczym, gdzie warunki mikroklimatu mają ogromne znaczenie. Co ciekawe, wyjście prądowe 0–20 mA jest bardzo popularne tam, gdzie liczy się odporność na zakłócenia na długich przewodach – to wręcz klasyka automatyki. Odpowiednie dobranie zakresu 0–100 % RH pozwala na liniowe odwzorowanie zmierzonej wilgotności na sygnał prądowy, co ułatwia dalszy zapis lub sterowanie. Z mojego doświadczenia wynika, że takie mierniki są wybierane przez inżynierów właśnie ze względu na ich stabilność, powtarzalność i łatwą integrację z systemami PLC. Ogólnie, zawsze warto zwracać uwagę na to, jakie jednostki pojawiają się w dokumentacji czujnika – to bardzo pomaga w szybkim rozpoznaniu mierzonej wielkości. W praktyce, jeśli zobaczysz % RH, praktycznie zawsze chodzi o wilgotność względną, a nie żadne inne parametry środowiskowe. Dobrą praktyką jest też sprawdzanie pozostałych parametrów, jak czas reakcji i histereza, bo one mają spory wpływ na to, jak szybko i dokładnie system automatyki zareaguje na zmiany warunków w otoczeniu.

Pytanie 26

Na podstawie wyników pomiarów przedstawionych w tabeli, ustalając ocenę stanu technicznego badanych czujników, można stwierdzić, że czujniki, które powinny zostać wycofane z dalszej eksploatacji, to

A. B1 i B3.

B. B1 i B2.

C. B1, B2 i B3.

D. B2 i B3.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Dobrze zauważone, że czujniki B1 i B2 powinny być wycofane z eksploatacji. Wynika to przede wszystkim z porównania ich maksymalnej prędkości wirowania tarczy, przy której czujnik poprawnie zmieniał stan, do wartości teoretycznej obliczonej na podstawie nominalnej częstotliwości przełączeniowej. Jeśli realna wartość jest znacząco niższa od tej z DTR, oznacza to pogorszenie parametrów czujnika, czyli zjawisko typowe dla zużycia bądź uszkodzenia. W praktyce utrzymanie ruchu, czujniki, które nie są w stanie osiągnąć przynajmniej 90% wartości obiecanej przez producenta, uznaje się za niepewne i nadające się do wymiany. W przypadku B1 i B2 widać to wyraźnie – ich rzeczywiste prędkości są dużo niższe niż te wynikające z nominałów. Natomiast B3 nie wykazuje istotnej degradacji – jego wyniki są zgodne z oczekiwaniami. Z mojego doświadczenia wynika, że ignorowanie takich odchyleń kończy się nieplanowanymi przestojami lub błędami pomiarowymi. Standardy techniczne, jak wytyczne ISO dotyczące prewencyjnej wymiany elementów systemów automatyki, jasno określają, by reagować zanim awaria wpłynie na ciągłość produkcji. Warto o tym pamiętać na co dzień, bo w praktyce to właśnie czujniki często są pierwszym ogniwem poważniejszych problemów w systemie.

Pytanie 27

Który z wymienionych mierników przeznaczony jest do bezpośredniego pomiaru sygnału wyjściowego czujnika termoelektrycznego?

A. Miliamperomierz.

B. Miliwoltomierz.

C. Watomierz.

D. Omomierz.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź z miliwoltomierzem to zdecydowanie dobry wybór, bo czujniki termoelektryczne, czyli popularne termopary, generują napięcie o bardzo niskiej wartości – zazwyczaj jest to kilka do kilkudziesięciu miliwoltów. Wynika to z zasady działania efektu Seebecka, gdzie różnica temperatur na końcach przewodów różnych metali powoduje powstanie siły elektromotorycznej. W praktyce przemysłowej, jeśli chcemy sprawdzić, jak działa termopara albo precyzyjnie zmierzyć jej napięcie wyjściowe, użycie miliwoltomierza jest właściwie standardem. Spotkałem się z tym nie raz podczas uruchamiania układów automatyki – zawsze, gdy operatorzy chcieli sprawdzić, czy termopara "żyje", podłączali właśnie miliwoltomierz, a nie inne przyrządy. Nawet w instrukcjach obsługi czy normach, jak PN-EN 60584, podaje się, że sygnał wyjściowy termopary mierzy się w miliwoltach. Użycie odpowiedniego miernika pozwala też na szybkie wykrycie uszkodzenia przewodu lub złego styku. Fajnie też wiedzieć, że pośrednio dzięki temu możemy łatwo skalibrować przetworniki temperatury czy porównać odczyty z różnych czujników, co jest ważne w precyzyjnych aplikacjach laboratoryjnych czy przemysłowych. No i, warto o tym pamiętać na co dzień, bo pomiar napięcia na termoparze bezpośrednio odpowiada za dokładność odczytu temperatury w całym układzie.

Pytanie 28

Którą z wymienionych czynności wykonuje pracownik na przedstawionym zdjęciu?

A. Mierzy przepływ płynów w gałęzi obwodu hydraulicznego.

B. Dokonuje pomiaru ciśnienia w gałęzi obwodu pneumatycznego.

C. Wyszukuje miejsca uszkodzenia instalacji elektrycznej.

D. Wykrywa nieszczelności w instalacji sprężonego powietrza.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Właściwa odpowiedź dotyczy wykrywania nieszczelności w instalacji sprężonego powietrza. To bardzo typowa czynność wykonywana w przemyśle, szczególnie w zakładach produkcyjnych, gdzie układy pneumatyczne muszą być szczelne dla zachowania efektywności i bezpieczeństwa. Na zdjęciu widać pracownika używającego specjalistycznego detektora ultradźwiękowego – to urządzenie pozwala namierzyć miejsca, przez które ulatnia się sprężone powietrze, nawet jeśli wyciek jest bardzo mały i niewidoczny gołym okiem. Moim zdaniem, znajomość obsługi tego typu przyrządów to podstawa dla każdego technika utrzymania ruchu. Z doświadczenia wiem, że regularna kontrola szczelności pozwala zaoszczędzić sporo energii, bo nawet drobne wycieki generują ogromne straty finansowe w skali roku. Branżowe standardy, np. ISO 8573-1, wyraźnie wskazują na konieczność monitorowania jakości i szczelności instalacji sprężonego powietrza. Praktyka pokazuje, że szybkie wykrywanie nieszczelności wydłuża żywotność urządzeń i zmniejsza awaryjność całych linii produkcyjnych. Uważam, że każdy zakład powinien mieć harmonogram takich przeglądów – to się po prostu opłaca.

Pytanie 29

Wymianę uszkodzonego aparatu do kontroli obecności faz w układzie zasilającym, przedstawionym na rysunku, należy przeprowadzić przy użyciu

A. kluczy oczkowych.

B. szczypiec bocznych.

C. wkrętaków płaskich.

D. kluczy imbusowych.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybranie wkrętaków płaskich jako narzędzia do wymiany uszkodzonego aparatu do kontroli obecności faz to strzał w dziesiątkę z punktu widzenia praktyki elektrycznej. W przeważającej większości rozdzielnic czy aparatów modułowych, jak te widoczne na zdjęciu, do demontażu czy montażu sprzętu używamy właśnie wkrętaków płaskich, bo większość śrub mocujących przewody i aparaty jest właśnie na płaski rowek. To narzędzie daje precyzję i odpowiednią siłę przy dokręcaniu, co jest bardzo ważne, żeby nie uszkodzić samego urządzenia ani nie pozostawić luźnych połączeń – a to z kolei mogłoby prowadzić do grzania się styków lub nawet pożaru. Z doświadczenia wiem, że użycie odpowiedniego, dobrze dopasowanego wkrętaka zdecydowanie skraca czas pracy i minimalizuje ryzyko uszkodzenia elementów instalacji. Zgodnie z wytycznymi producentów i zasadami BHP, zawsze należy stosować narzędzia izolowane przeznaczone do pracy pod napięciem, nawet jeśli obwód jest wyłączony – dla własnego bezpieczeństwa. Warto też pamiętać, że wkrętaki płaskie są najbardziej uniwersalne i w 80% przypadków, jeśli chodzi o aparaturę modułową, one się sprawdzają najlepiej. To taki podstawowy must-have każdego elektryka, podobnie jak próbnik czy kombinerki. Warto mieć w skrzynce narzędziowej kilka rozmiarów, żeby dobrać idealnie do konkretnej śruby.

Pytanie 30

Oględziny instalacji hydraulicznej obejmują

A. wymianę filtra oleju w układzie.

B. pomiar natężenia prądu obciążenia pompy.

C. sprawdzenie stanu przewodów.

D. wymianę rozdzielacza.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Sprawdzenie stanu przewodów to absolutna podstawa, jeśli chodzi o oględziny instalacji hydraulicznej. To nie jest tylko rzucenie okiem na węże czy rurki, lecz dokładna ocena, czy nie ma przetarć, pęknięć, wycieków i czy opaski mocujące są odpowiednio dokręcone. Moim zdaniem regularne inspekcje przewodów mogą zapobiec bardzo kosztownym awariom, bo nawet drobny wyciek w układzie powoduje utratę ciśnienia, a przy okazji grozi zabrudzeniem środowiska i ryzykiem wypadku w miejscu pracy. W wielu zakładach, zgodnie z normami PN-EN ISO 4413, oględziny przewodów są obowiązkowym elementem harmonogramu przeglądów okresowych. Branżowo mówi się, że „najtańsza naprawa to ta, której udało się uniknąć”, więc dokładne oględziny pozwalają wykryć zużycie zanim zrobi się z tego poważny problem. Doświadczony serwisant zawsze zwraca uwagę na ślady oleju, deformacje, a nawet nietypowe ułożenie węży. Z mojego doświadczenia wynika, że lekceważenie drobiazgów na tym etapie często kończy się przestojem maszyny. Oględziny instalacji hydraulicznej w praktyce zaczynają się właśnie od przewodów – to taki standard bezpieczeństwa i jakości.

Pytanie 31

W instalacji pneumatycznej przy znamionowych warunkach zasilania, nastąpił spadek prędkości obrotowej przy obciążeniu znamionowym silnika pneumatycznego co świadczy o obniżeniu sprawności silnika. Co należy zrobić w pierwszej kolejności, aby usunąć usterkę?

A. Zmniejszyć nastawę zaworu bezpieczeństwa.

B. Wymienić kompresor.

C. Odpowietrzyć układ zasilający.

D. Uzupełnić brakujący olej w smarownicy.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Uzupełnienie brakującego oleju w smarownicy to podstawowy i bardzo ważny krok, jeśli zauważysz spadek prędkości obrotowej silnika pneumatycznego przy prawidłowych warunkach zasilania. W praktyce pneumatyka przemysłowa mocno opiera się na regularnym smarowaniu elementów ruchomych, zwłaszcza w silnikach łopatkowych, które bez właściwego filmu olejowego szybko tracą sprawność, zwiększa się tarcie, zużycie, a nawet ryzyko zatarcia. Z mojego doświadczenia wynika, że niedobór oleju w smarownicy błyskawicznie przekłada się na pogorszenie osiągów – czasami silnik niemal staje, a po dolaniu odpowiedniej ilości oleju wszystko wraca do normy. Warto pamiętać, że branżowe standardy (na przykład wytyczne producentów siłowników czy normy ISO 8573) mocno podkreślają konieczność regularnej kontroli stanu smarowania i jakości powietrza w układach pneumatycznych. Dla silników, które pracują w trybie ciągłym, utrzymanie optymalnego poziomu oleju to nie tylko sprawność, ale i żywotność urządzenia. W praktyce na warsztacie zawsze pierwsze co robię, to patrzę na smarownicę, bo to akurat najprostsza i najczęstsza przyczyna spadków mocy przy prawidłowych parametrach zasilania. Zignorowanie tej kwestii może się skończyć dużo poważniejszą awarią, no i kosztami. Także – dobra robota, bo właśnie to rozwiązanie jest zgodne z dobrymi praktykami utrzymania ruchu.

Pytanie 32

W instalacji do kontroli przepływu zastosowano pomiar różnicy ciśnienia na kryzie. Który z przedstawionych rysunków obrazuje zastosowaną metodę pomiarową?

A. Rysunek 3

B. Rysunek 1

C. Rysunek 4

D. Rysunek 2

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybrałeś rozwiązanie, które najlepiej odzwierciedla metodę pomiaru różnicy ciśnienia na kryzie. Na rysunku 1 widać klasyczną kryzę z dwoma króćcami pomiarowymi rozstawionymi po obu stronach zwężki. To jest dokładnie to, czego wymaga branżowa praktyka, np. zgodnie z normą PN-EN ISO 5167-1 dotyczącą pomiarów przepływu zwężkami spiętrzającymi. Kryza powoduje spadek ciśnienia, a pomiar różnicy ciśnień (Δp) pozwala precyzyjnie wyliczyć natężenie przepływu przez przewód, korzystając z odpowiednich wzorów (np. równania Bernoulliego z poprawkami na współczynniki wypływu). Takie rozwiązanie jest bardzo często stosowane w przemyśle, szczególnie tam, gdzie potrzebna jest wiarygodność pomiaru, np. w instalacjach wodociągowych, ciepłowniczych, rafineryjnych albo chemicznych. Osobiście uważam, że ta metoda jest po prostu najpewniejsza, bo jest prosta w obsłudze i daje powtarzalne wyniki – oczywiście przy zachowaniu prawidłowego montażu i wymaganego dystansu prostych odcinków rury przed i za kryzą. Warto pamiętać, że wybór odpowiedniego miejsca poboru ciśnienia również nie jest przypadkowy – zgodnie z dobrymi praktykami punkty muszą być usytuowane tak, aby nie zaburzać przepływu i nie powodować błędów pomiarowych. Dobrze jest też regularnie sprawdzać czystość króćców, bo nawet lekki osad potrafi zafałszować wyniki. To taka praktyczna rada z życia serwisanta!

Pytanie 33

Którą z wymienionych korekt należy wprowadzić w układzie, aby sygnalizator H1 sygnalizujący pracę układu migał z częstotliwością 0,5 Hz?

A. Zmiana ustawień czasu na 0,5 sekundy na obu przekaźnikach czasowych -K2 i -K3

B. Zmiana ustawień czasu z 2 na 1 sekundę tylko na przekaźniku czasowym -K2

C. Zmiana ustawień czasu na 2 sekundy na obu przekaźnikach czasowych -K2 i -K3

D. Zmiana ustawień czasu z 1 na 2 sekundy tylko na przekaźniku czasowym -K3

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź jest trafna, bo kluczowe znaczenie ma zrozumienie, jak układ czasowy oddziałuje na cykl migania sygnalizatora H1. W przedstawionym schemacie -K2 i -K3 pracują naprzemiennie – jeden steruje załączeniem, drugi wyłączeniem sygnalizatora. Obecnie czas trwania impulsu ustalony jest na 2 sekundy dla -K2 i 1 sekundę dla -K3, więc cały cykl trwa 3 sekundy (2+1 s), co daje częstotliwość migania ok. 0,33 Hz. By uzyskać żądane 0,5 Hz, cykl musi wynosić 2 sekundy (1 s załączenia i 1 s wyłączenia). Zmieniając tylko czas -K2 z 2 na 1 sekundę, uzyskujemy idealnie równy przebieg (1 s zaświecenia, 1 s zgaszenia), co odpowiada częstotliwości 0,5 Hz, czyli pół mignięcia na sekundę. Takie rozwiązanie zdecydowanie jest zgodne z zasadami projektowania układów czasowych – chodzi o prostotę i minimalizowanie potencjalnych błędów synchronizacji. W praktyce przemysłowej dąży się do tego, by sygnalizatory miały czytelny, powtarzalny rytm, a najczęściej stosuje się właśnie takie ustawienia 1:1, bo są najlepiej postrzegane przez ludzkie oko. Osobiście widziałem wiele aplikacji, gdzie niewłaściwe ustawienie czasów powodowało zbyt wolne lub zbyt szybkie miganie, co myliło operatorów. Jest to klasyczny przykład, jak mała zmiana ustawienia przekłada się na komfort obsługi i bezpieczeństwo pracy. Kończąc, warto pamiętać, że zgodnie z normą PN-EN 60204-1 częstotliwość migania sygnalizatorów optycznych powinna mieścić się właśnie w zakresie 0,5–2 Hz, więc taka korekta to strzał w dziesiątkę.

Pytanie 34

W celu oceny stanu technicznego indukcyjnych czujników zbliżeniowych wykonano pomiary ich częstotliwości przełączeń. Wyniki pomiarów zapisanych w tabeli wskazują, że stan techniczny

A. czujnika B2 wskazuje konieczność jego wycofania z eksploatacji.

B. czujników B1, B2 i B3 pozwala na ich dalszą eksploatację.

C. czujnika B1 nie pozwala na dalszą eksploatację i konieczność wymiany.

D. czujników B1, B2 i B3 wymaga bezwzględnego ich wycofania z dalszej eksploatacji.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Dobrze zauważone, że stan techniczny czujników B1, B2 i B3 pozwala na ich dalszą eksploatację. Wynika to z faktu, że maksymalna prędkość wirowania tarczy, przy której wyjście czujnika zmienia swój stan, jest zgodna z oczekiwanymi wartościami, wynikającymi z wzoru f_p = n_max * N, gdzie N to liczba impulsów na obrót (w tym przypadku 12). To wskazuje, że każdy z czujników osiąga wymaganą częstotliwość przełączeniową i nie wykazuje objawów zużycia ani degradacji, które mogłyby ograniczać ich funkcjonalność. Z praktyki mogę powiedzieć, że w tego typu aplikacjach bardzo ważne jest nie tylko przestrzeganie parametrów katalogowych, ale też regularne sprawdzanie czujników pod kątem stabilności działania. W zakładach przemysłowych często spotyka się sytuacje, gdzie użytkownicy ignorują takie podstawowe kontrole, a potem dziwią się awariom. Standardy techniczne, np. normy IEC dotyczące czujników zbliżeniowych, zalecają cykliczną weryfikację parametrów czujników, właśnie po to, żeby zapobiegać nieoczekiwanym przestojom. Moim zdaniem dobrze, że w tym przypadku czujniki przeszły test pozytywnie, bo to świadczy też o prawidłowym doborze komponentów do warunków pracy – to niby oczywiste, ale w praktyce często się o tym zapomina. Jeśli czujnik pracuje w granicach swoich parametrów, nie ma podstaw do jego wymiany czy wycofania z eksploatacji. To takie trochę suche i techniczne, ale naprawdę ważne, żeby nie wymieniać komponentów na zapas, tylko wtedy, kiedy rzeczywiście jest to uzasadnione.

Pytanie 35

Która z wymienionych korekt wprowadzonych do programu przedstawionego na rysunku zagwarantuje dłuższy czas trwania stanu wysokiego na wyjściu Q0.1?

A. Zmniejszenie wartości PV czasomierza T2.

B. Zwiększenie wartości PV czasomierza T2.

C. Zwiększenie wartości PV czasomierza T1.

D. Zmniejszenie wartości PV czasomierza T1.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zwiększenie wartości PV czasomierza T2 to najskuteczniejszy sposób na wydłużenie czasu trwania stanu wysokiego na wyjściu Q0.1 w tym układzie sterowania PLC. Mechanizm działania jest taki, że T1 uruchamia T2, a dopiero po zakończeniu odmierzania przez T2 (czyli po upłynięciu ustawionego czasu PV) zmienia się stan na wyjściu Q0.1. Jeśli zwiększysz PV w T2, czas przez który T2.Q pozostaje w stanie wysokim, a tym samym Q0.1, również się wydłuża. W praktyce automatyki takie rozwiązanie stosuje się np. w sterowaniu podawaniem, gdzie potrzebne jest precyzyjne wydłużenie sygnału wyjściowego tylko na określony czas. Moim zdaniem takie podejście daje elastyczność – nie trzeba ingerować w pozostałą logikę programu, wystarczy zmienić jedną wartość parametru. To zgodne z dobrymi praktykami programowania PLC – parametrów czasowych używa się właśnie po to, żeby w prosty sposób móc dostosować zachowanie maszyny do rzeczywistych potrzeb, bez konieczności przebudowy całego programu. Warto też pamiętać, że w środowiskach przemysłowych często operatorzy muszą dostosowywać czas podtrzymania sygnału wyjściowego do specyfiki procesu – i właśnie za pomocą PV czasomierza T2 robi się to najlepiej.

Pytanie 36

Która z wymienionych korekt wprowadzonych w układzie sterowania przedstawionym na rysunku umożliwi zmniejszenie prędkości wysuwania tłoczyska siłownika 1A1?

A. Zmniejszenie stopnia otwarcia zaworu 1V3

B. Zwiększenie stopnia otwarcia zaworu 1V3

C. Zwiększenie stopnia otwarcia zaworu 1V2

D. Zmniejszenie stopnia otwarcia zaworu 1V2

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa odpowiedź to zmniejszenie stopnia otwarcia zaworu 1V3, bo to właśnie ten element odpowiada za regulację przepływu medium w czasie wysuwania tłoczyska siłownika 1A1. W branży pneumatycznej czy hydraulicznej bardzo często spotyka się takie rozwiązania – zawór dławiący na przewodzie zasilającym lub odpływowym pozwala na precyzyjne ustawienie prędkości ruchu siłownika. Jeśli zmniejszysz otwarcie zaworu 1V3 (czyli bardziej go przymkniesz), to ograniczysz ilość powietrza bądź cieczy roboczej, która może przepłynąć w danym czasie, a przez to tłoczysko będzie się wysuwać wolniej. Moim zdaniem to jest jedna z najpraktyczniejszych metod, bo nie angażuje całego układu – po prostu operujesz jednym zaworem. Warto też pamiętać, że zgodnie z dobrymi praktykami (normy np. ISO 4414 dla pneumatyki) stosuje się dławiąco-zwrotne zawory, żeby kontrolować tylko jeden kierunek ruchu, nie zakłócając drugiego. To bardzo wygodne przy ustawianiu parametrów pracy maszyny. W praktyce często się spotyka sytuacje, gdzie trzeba coś szybko wycofać, ale wysuwać precyzyjnie i wolno – właśnie wtedy takie rozwiązanie się sprawdza. Takie ustawienie poprawia bezpieczeństwo i precyzję, a przy okazji pozwala uniknąć nadmiernego obciążenia układów mechanicznych.

Pytanie 37

W układzie sterowania przedstawionym na rysunku, cewki przekaźników K2 i K3 nie zostały aktywowane, lampka H1 nie świeci, mimo iż jednocześnie naciśnięto sprawne technicznie przyciski S1 i S3. Taki objaw między innymi może wskazywać na uszkodzenie zestyku przekaźnika

A. -K3:11-12.

B. -K1:23-24.

C. -K2:13-14.

D. -K1:13-14.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybrałeś odpowiedź dotyczącą zestyku -K1:23-24 i to jest prawidłowy trop. Zestyk ten pełni kluczową rolę w sterowaniu dalszą częścią układu. Gdy przyciski S1 oraz S3 są wciśnięte, a przekaźniki K2 i K3 nie reagują i lampka H1 nie świeci, można wnioskować, że prąd nie przepływa dalej – właśnie przez zestyk K1:23-24. Moim zdaniem często ten błąd pojawia się w praktyce, bo właśnie styki pomocnicze przekaźników odpowiadają za przekazywanie sygnału do kolejnych elementów – tu do cewki K2 i K3 oraz lampki H1. W zakładach automatyki zawsze się mówi, żeby przy diagnostyce układów najpierw sprawdzać styki przekaźników, szczególnie te, które „przerywają” cały tor sterujący. Jeśli zestyk jest uszkodzony albo zaśniedziały, układ nie ruszy dalej, mimo poprawnego działania wszystkich innych elementów. Dodatkowo, zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi oraz normami dotyczącymi niezawodności układów sterowania (np. PN-EN 60204-1), kluczowe styki powinny być regularnie kontrolowane i serwisowane. Warto też pamiętać o tym, jak ważna jest dokumentacja i oznaczanie styków na schematach – bez tego trudno byłoby szybko zlokalizować przyczynę awarii. Sam miałem kiedyś przypadek, gdzie wymiana zestyku pomocniczego rozwiązała godzinną zagwozdkę na linii produkcyjnej.

Pytanie 38

W celu ustalenia nastaw regulatora PID metodą Zieglera-Nicholsa, wykonano serię doświadczeń na podstawie których wyznaczono wartości wzmocnienia krytycznego Kₖᵣ = 3,5 oraz okresu oscylacji Tₒₛc = 12,5 ms. Na podstawie tabeli określ, które człony pracującego w układzie regulatora należy skorygować, jeżeli jego obecne nastawy parametrów wynoszą: KP=2,1, TI=0,2 ms, TD=1,5 ms?

Rodzaj regulatora	Człon proporcjonalny	Człon całkujący	Człon różniczkujący
Rodzaj regulatora	parametr KP	parametr TI	parametr TD
PID	0,60•Kₖᵣ	0,50•Tₒₛc	0,12•Tₒₛc

A. Całkujący i różniczkujący.

B. Proporcjonalny i różniczkujący.

C. Tylko proporcjonalny.

D. Tylko całkujący.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Ta odpowiedź jest najbardziej trafiona, bo wynika bezpośrednio z metodologii Zieglera-Nicholsa, którą często stosuje się przy pierwszym uruchomieniu regulatorów PID w przemyśle. Po podstawieniu wartości krytycznych do wzorów z tabeli: Kp=0,6×Kkr=0,6×3,5=2,1; TI=0,5×Tosc=0,5×12,5 ms=6,25 ms; TD=0,12×Tosc=0,12×12,5 ms=1,5 ms. Jak spojrzeć na obecne nastawy regulatora (Kp=2,1, TI=0,2 ms, TD=1,5 ms), to widać od razu, że Kp i TD są ustawione idealnie, ale TI jest zdecydowanie za małe (powinno być 6,25 ms, a jest tylko 0,2 ms). Z mojego doświadczenia wynika, że źle dobrany czas całkowania może powodować poważne błędy regulacji, np. zbyt agresywne działanie lub niestabilność, jeśli jest zbyt krótki. W praktyce często spotykam się z tym, że operatorzy skupiają się na Kp i TD, a zapominają o optymalnym TI, co skutkuje niedoskonałym tłumieniem błędów ustalonych. Metoda Zieglera-Nicholsa jest powszechnie uznawana za dobry punkt wyjścia do dalszego, bardziej zaawansowanego strojenia – szczególnie w aplikacjach przemysłowych, gdzie szybkie osiągnięcie stabilności i minimalizacja uchybu mają kluczowe znaczenie. Warto pamiętać, że potem i tak robię korekty „na żywo”, ale bez właściwego TI nawet najlepszy PID nie pokaże pełni swoich możliwości.

Pytanie 39

W układzie przedstawionym na rysunku zawory 1V2 i 1V3 posiadają ustawione natężenie przepływu równe 50%. Które z podanych działań wprowadzonych w układzie spowoduje wydłużenie czasu wsuwania tłoczyska siłownika 1A1?

A. Zmniejszenie przepływu zaworu 1V3 i zwiększenie 1V2.

B. Zwiększenie przepływów obu zaworów 1V2 i 1V3.

C. Zwiększenie przepływu tylko dla zaworu 1V3.

D. Zmniejszenie przepływu tylko dla zaworu 1V2.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zmniejszenie przepływu tylko dla zaworu 1V2 jest właściwym działaniem, bo to właśnie przez ten zawór przepływa powietrze zasilające siłownik podczas wsuwania tłoczyska 1A1. Ograniczenie przepływu na tym etapie powoduje, że powietrze dociera do komory wolniej, przez co siłownik przesuwa się znacznie wolniej i tym samym czas wsuwania tłoczyska się wydłuża. W praktyce, regulacja zaworów dławiących, takich jak 1V2, pozwala precyzyjnie ustawiać prędkość ruchu siłownika, co jest często wykorzystywane np. w automatyzacji produkcji, czy w urządzeniach laboratoryjnych, gdzie liczy się dokładność i powtarzalność ruchów. Zawsze warto pamiętać, że zawory powinny być stosowane zgodnie z zasadą dławienia wylotu (tzw. dławienie na wylocie), bo wtedy ruch siłownika jest stabilniejszy i łatwiej utrzymać płynność pracy – taki sposób regulacji zalecają praktycznie wszyscy producenci elementów pneumatyki (np. Festo czy SMC). Osobiście przekonałem się, że właśnie zmniejszenie przepływu w tej części układu daje najlepszą kontrolę nad czasem ruchu tłoczyska, a przy okazji chroni siłownik przed nagłym uderzeniem na końcu skoku. Warto o tym pamiętać przy serwisie czy ustawianiu nowych układów – precyzyjna regulacja zaworu 1V2 to podstawa bezawaryjnej i bezpiecznej pracy całego systemu pneumatycznego.

Pytanie 40

Uszkodzony napęd pneumatyczny użyty w układzie sterowania zastąpiono napędem elektropneumatycznym, w którym dotychczasowe wadliwe elementy wykonawcze zastąpiono siłownikami z magnetyczną sygnalizacją tłoka. Aby efektywnie wykorzystać możliwości sygnalizacyjne układu, należy pneumatyczne łączniki krańcowe wymienić na czujniki

A. pojemnościowe.

B. optyczne.

C. kontaktronowe.

D. indukcyjne.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Kontaktronowe czujniki to strzał w dziesiątkę, gdy mamy do czynienia z siłownikami wyposażonymi w magnetyczną sygnalizację położenia tłoka. Działa to tak: w siłowniku zamontowany jest magnes, który przesuwa się wraz z tłokiem. Kiedy tłok osiąga określoną pozycję, pole magnetyczne uruchamia kontaktron, czyli zamyka lub otwiera jego styki. Dzięki temu otrzymujemy sygnał dokładnie w odpowiednim momencie, co jest kluczowe w automatyce przemysłowej, gdzie liczy się precyzja i niezawodność. W branży standardem jest właśnie stosowanie kontaktronowych czujników do detekcji położenia tłoka w siłownikach magnetycznych, ponieważ są one odporne na zużycie mechaniczne, mają dużą żywotność i można je łatwo zamontować bezpośrednio na siłowniku. W praktyce, gdy buduje się nowoczesne linie produkcyjne albo modernizuje starsze układy, to bardzo często wymienia się przestarzałe mechaniczne krańcówki właśnie na kontaktrony – daje to lepszą kontrolę procesu i mniej awarii. Można powiedzieć, że to już taki branżowy standard. Co ciekawe, większość producentów siłowników od razu przygotowuje rowki lub specjalne uchwyty pod kontaktrony, żeby montaż był banalnie prosty i szybki. W sumie, moim zdaniem, to jedno z najpraktyczniejszych rozwiązań w pneumatyce.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej