Kwalifikacja: ELE.01 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń elektrycznych
Zawód: Elektromechanik
Kategorie: Maszyny i urządzenia elektryczne Instalacje i aparatura
Według której zależności wyznacza się maksymalną nastawę zabezpieczenia przeciążeniowego silnika indukcyjnego o wartości prądu znamionowego IN?
Odpowiedzi
Informacja zwrotna
Odpowiedź 1,1 IN jest prawidłowa, ponieważ maksymalna nastawa zabezpieczenia przeciążeniowego silnika indukcyjnego powinna wynosić 1,1 razy prąd znamionowy I_N. To oznacza, że zabezpieczenie powinno być ustawione na wartość, która uwzględnia krótkotrwałe przeciążenia, które mogą wystąpić podczas normalnej pracy silnika. W praktyce, takie ustawienie pozwala na chwilowe przekroczenia prądu znamionowego, które są tolerowane przez silnik w czasie jego rozruchu lub podczas pracy pod obciążeniem. Zgodnie z normą IEC 60034-1, silniki indukcyjne są zaprojektowane tak, aby mogły wytrzymać krótkoterminowe przeciążenia do 10% powyżej prądu znamionowego, dlatego ustawienie zabezpieczenia na poziomie 1,1 I_N jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży. Przykładowo, w zastosowaniach takich jak napędy wentylatorów czy pomp, gdzie moment obrotowy może czasami wzrosnąć, zastosowanie takiego zabezpieczenia zapobiega fałszywym wyłączeniom silnika, co przyczynia się do jego dłuższej żywotności i niezawodności operacyjnej.
Udzielając odpowiedzi 0,95 IN, 1,05 IN lub 1,0 IN, można popaść w błąd, ponieważ te wartości nie uwzględniają pełnego zakresu przeciążeń, które mogą wystąpić w silniku indukcyjnym. Ustalenie nastawy zabezpieczenia na 0,95 IN oznacza, że zabezpieczenie będzie działać poniżej nominalnego prądu znamionowego, co prowadzi do ryzyka fałszywych wyłączeń. Tego rodzaju nastawa może być szczególnie problematyczna w aplikacjach, gdzie przeciążenia są częste, ponieważ silnik może być narażony na uszkodzenia z powodu nadmiernych obciążeń, a system zabezpieczeń zadziała zbyt wcześnie. W przypadku odpowiedzi 1,05 IN, mimo że bliżej jest to do poprawnych wartości, nadal nie spełnia to wymagań wynikających z norm branżowych, które zalecają rozważenie wartości 1,1 IN jako optymalnej dla większości aplikacji. Odpowiedź 1,0 IN może wydawać się na pierwszy rzut oka akceptowalna, lecz nie pozwala na odpowiednią elastyczność w przypadku nagłych wzrostów obciążenia. Zastosowanie tych błędnych wartości może prowadzić do nieefektywności w działaniu układów napędowych oraz do przedwczesnych awarii urządzeń.