Brakowanie wyrobu to pojęcie, które naprawdę często pojawia się w praktyce przemysłowej. Oznacza ono końcową ocenę jakości, czyli proces mający na celu ostateczne sklasyfikowanie wyrobu po wszystkich etapach produkcji. Moim zdaniem, to właśnie tutaj waży się los produktu – czy trafi do klienta, czy jednak zostanie odrzucony jako niezgodny z normami. Podczas tego etapu sprawdza się zgodność wyrobu z dokumentacją techniczną, normami branżowymi, specyfikacjami jakościowymi oraz wymaganiami klienta. W praktyce wygląda to tak, że gotowy wyrób jest mierzone, oglądany, czasem testowany w określonych warunkach. Często stosuje się tu specjalne karty oceny albo systemy elektroniczne do rejestracji wyników. Brakowanie jest typowe np. w branży motoryzacyjnej, lotniczej czy w przemyśle spożywczym, gdzie każdy produkt musi spełnić ścisłe kryteria. Dobrą praktyką jest też to, że decyzje podejmuje osoba z odpowiednimi uprawnieniami, czasem tzw. brakarz. Warto dodać, że prawidłowe brakowanie minimalizuje ryzyko reklamacji i wzmacnia zaufanie klientów. Spotkałem się z opinią, że to jeden z najważniejszych etapów kontroli jakości, bo zabezpiecza dobre imię firmy. To nie jest jakaś formalność – realnie wpływa na efektywność całego procesu produkcyjnego i satysfakcję odbiorców.
Pojęcie brakowania wyrobu często bywa mylone z innymi czynnościami w ramach systemu jakości, co prowadzi do kilku charakterystycznych nieporozumień. Przede wszystkim, określenie metody kontroli to zupełnie inny etap – ustala się ją na początku procesu produkcyjnego, zanim jeszcze powstaną wyroby, żeby mieć pewność, że kontrola będzie skuteczna i powtarzalna. To taka faza planowania, a nie ostateczna ocena produktu. Z kolei międzyoperacyjna kontrola jakości to działania prowadzone w trakcie produkcji, po poszczególnych operacjach technologicznych. Dzięki niej można wyłapać błędy na wczesnym etapie i zapobiec powstawaniu dalszych wad, ale to wciąż nie jest ostateczne sklasyfikowanie wyrobu. Rozpoczęcie postępowania reklamacyjnego też bywa mylące, bo dotyczy wyrobów już przekazanych klientowi, gdy ujawniona zostanie jakaś niezgodność – to zupełnie inna sytuacja niż sam proces brakowania na zakończenie produkcji. Moim zdaniem najczęstszym błędem jest utożsamianie brakowania z każdą formą kontroli lub oceną jakości na dowolnym etapie. Tymczasem w branżowych standardach – na przykład normach ISO 9001 – wyraźnie rozróżnia się kontrolę międzyoperacyjną, końcową i reklamacyjną. Brakowanie zawsze dotyczy tego momentu, kiedy produkt jest już gotowy i trzeba podjąć decyzję: przyjmujemy, odrzucamy, kierujemy do poprawek. To bardzo istotne dla zapewnienia jakości i bezpieczeństwa użytkowania, szczególnie w branżach o wysokich wymaganiach, jak np. motoryzacja czy energetyka. Warto nauczyć się rozróżniać te etapy, żeby nie popełniać typowych błędów organizacyjnych i nie generować zbędnych kosztów czy nieporozumień z klientami.