No i właśnie – przepalenie materiału podczas kucia to dość klasyczny błąd wynikający z braku kontroli temperatury i czasu nagrzewania. Gdy stal (albo inny metal) jest za długo albo za mocno podgrzewana przed kuciem, jej struktura zaczyna się zmieniać – ziarna rosną, a czasem mogą pojawić się utlenienia głębiej niż tylko na powierzchni. W skrajnych przypadkach, przy przegrzaniu, potrafi dojść do utraty ciągłości materiału, czyli powstają mikropęknięcia albo wręcz materiał się „rozwarstwia”. Takie przepalenie to już nie kosmetyka, tylko realna utrata właściwości mechanicznych, co w praktyce oznacza np. że element może pęknąć pod obciążeniem. W branży zawsze się podkreśla, że do kucia nagrzewa się do ściśle określonych temperatur (dla stali to zwykle między 1100 a 1250°C, zależnie od gatunku), a czas w piecu nie może być „na oko”. Właśnie dlatego w nowoczesnych kuźniach stosuje się pirometry i automatyczne systemy kontroli, żeby takie sytuacje praktycznie wyeliminować. Z mojego doświadczenia wynika, że szczególnie przy produkcji wielkoseryjnej, każde odchylenie od procedury kończy się stratami – zarówno materiałowymi, jak i czasowymi. No i jeszcze jedna sprawa: przepalony materiał dużo trudniej obrabiać dalej (np. spawać albo obrabiać skrawaniem), więc cała robota na marne. Lepiej pilnować parametrów, niż potem żałować.
Nawęglenie, skorodowanie czy rozhartowanie to typowe hasła, które pojawiają się w tematach dotyczących obróbki cieplnej czy magazynowania stali, ale nie pasują do bezpośrednich skutków niewłaściwego nagrzewania do kucia. Nawęglenie zachodzi wtedy, gdy stal przez dłuższy czas jest wystawiona na działanie atmosfery bogatej w węgiel w wysokiej temperaturze, co prowadzi do wzrostu zawartości węgla w warstwie powierzchniowej – to proces celowy, np. przy cementacji, a nie przypadkowy efekt podczas zwykłego nagrzewania do kucia w atmosferze powietrznej. Skorodowanie związane jest głównie z długotrwałym działaniem wilgoci oraz tlenu na powierzchnię niechronionej stali, szczególnie już po wychłodzeniu, a nie z samym nagrzewaniem. Owszem, na powierzchni może powstać zgorzelina (czyli warstwa tlenków), ale to nie to samo co korozja w sensie inżynierskim – ta ostatnia wymaga obecności wilgoci i czasu. Rozhartowanie natomiast dotyczy stali już wcześniej zahartowanej, czyli po procesie obróbki cieplnej mającej na celu zwiększenie twardości; jeśli taki element podgrzeje się ponownie powyżej temperatury przemiany, to rzeczywiście traci on swoją twardość, ale w przypadku świeżego wsadu do kucia, nie ma tu rozmowy o rozhartowaniu, bo materiał nie był jeszcze hartowany. W praktyce najczęściej spotykane nieporozumienie polega na myleniu skutków procesów technologicznych – ktoś widzi spieczoną powierzchnię albo osłabioną mechanicznie stal i automatycznie przypisuje to korozji albo nawęgleniu. Tymczasem w kontekście kucia, kluczowe jest ryzyko przepalenia, które realnie degraduje materiał wewnętrznie. Standardy branżowe (np. PN-EN 10250-2 dla stali kutej) jasno określają, jakich temperatur trzeba się trzymać, żeby do przepalenia nie dopuścić. Warto więc pamiętać, że tylko dokładna kontrola parametrów nagrzewania pozwala uniknąć tej wady, a pozostałe wymienione efekty są raczej związane z innymi błędami lub procesami.