Kwalifikacja: MOT.03 - Diagnozowanie i naprawa powłok lakierniczych

Wiele osób uważa, że im grubsza powłoka antykorozyjna, tym lepsza ochrona – to dość powszechny mit, który bierze się chyba z intuicji, że „więcej znaczy lepiej”. Jednak w branży ochrona przed korozją to nie tylko kwestia grubości, ale też doboru materiału, metody nakładania i środowiska pracy konstrukcji. Zbyt cienkie powłoki, jak 0,1–0,4 mm, często stosuje się tylko w warunkach bardzo mało agresywnych albo jako warstwę gruntującą, a nie pełne zabezpieczenie. Taka grubość zazwyczaj nie wytrzyma prób solnych czy długotrwałego kontaktu z wilgocią – co po prostu widać po paru miesiącach eksploatacji, np. na ogrodzeniu czy balustradzie. Z kolei wartości 5,0–8,0 mm albo nawet 10,0–14,0 mm są typowe raczej dla specjalnych powłok izolacyjnych, np. w przemyśle chemicznym, gdzie chodzi o barierę nie tylko dla korozji, ale i dla wysokiej temperatury czy agresywnych substancji. Takie grubości są bardzo rzadko spotykane w normalnych konstrukcjach stalowych, bo generują ogromne koszty, są trudne do nałożenia bez wad i mogą powodować np. odspajanie się warstwy. Często spotyka się też pomyłkę, że grubość powłoki powinna być proporcjonalna do grubości chronionego materiału, ale to nie jest zgodne ze standardami typu PN-EN ISO 12944 – tam wyraźnie zaleca się zakresy wartości zależnie od klasy korozyjności środowiska, a nie grubości blachy. Również praktyka pokazuje, że przesadnie grube powłoki mogą popękać podczas pracy elementu, zwłaszcza jeśli jest on poddawany drganiom czy ugięciom. Dlatego grubość 0,5–2,0 mm jest zbalansowana pod kątem trwałości, elastyczności i kosztów, a wartości poza tym zakresem są po prostu niepraktyczne w większości typowych zastosowań inżynierskich.