Kwalifikacja: MOT.03 - Diagnozowanie i naprawa powłok lakierniczych

Wiele osób myli grubość powłoki antykorozyjnej z typowymi grubościami innych rodzajów powłok, na przykład ochronnych czy izolacyjnych, które mają zupełnie inne wymagania. Zbyt niska wartość, jak 0,1–0,4 mm, spotykana jest raczej przy cienkowarstwowych lakierach dekoracyjnych lub tymczasowych zabezpieczeniach, które nie są w stanie zapewnić długotrwałej ochrony stali w warunkach przemysłowych. Tak cienka warstwa może szybko ulec uszkodzeniu mechanicznemu i nie zabezpieczy skutecznie przed wnikaniem wody czy soli, co w konsekwencji prowadzi do rozwoju korozji podpowłokowej. Z drugiej strony, zbyt wysokie przedziały, takie jak 5–8 mm czy nawet 10–14 mm, to już wartości niepraktyczne dla typowych powłok antykorozyjnych. Stosowanie tak grubych powłok byłoby technicznie i ekonomicznie bez sensu – po pierwsze, materiał zaczyna się łuszczyć, pękać przy zmianach temperatury lub obciążeniach mechanicznych, po drugie, rośnie koszt i trudność aplikacji. Tak duże grubości zdarzają się co najwyżej w przypadku ciężkich powłok izolacyjnych, np. na rurociągach podziemnych, ale to już nie są typowe powłoki antykorozyjne, tylko specjalistyczne systemy ochrony przed korozją elektrochemiczną. Często spotykanym nieporozumieniem jest przekonanie, że im grubsza warstwa, tym lepiej – a to nie do końca prawda. Kluczowe są parametry powłoki dobrane do konkretnego środowiska i normy branżowe, takie jak ISO 12944 czy PN-EN 22063, które jasno określają zalecane zakresy. Przekroczenie tych wartości prowadzi do problemów z eksploatacją i obniża trwałość zabezpieczenia. W rzeczywistości najlepsze efekty daje stosowanie powłok o wyważonej grubości, bo tylko wtedy mamy pewność trwałej ochrony i optymalnych kosztów.