Jeżeli przedmiot wykonany jest z dwóch różnych metali stykających się ze sobą, to w miejscu ich styku może powstać korozja
To jest doskonały przykład z życia warsztatu czy przemysłu – korozja elektrochemiczna, nazywana też galwaniczną, bardzo często pojawia się wtedy, gdy dwa różne metale stykają się ze sobą i mają kontakt z elektrolitem, np. wodą z solą czy po prostu wilgocią. W praktyce, taki efekt zobaczyć można przy łączeniu np. stalowej śruby z aluminiową blachą – bardzo powszechne w motoryzacji i budownictwie. W miejscu styku powstaje ogniwo galwaniczne, jeden z metali staje się anodą, drugi katodą i zaczyna się proces utleniania, czyli właśnie korozji elektrochemicznej. Z mojego doświadczenia wynika, że dużo osób bagatelizuje ten mechanizm myśląc, że skoro metale są odporne na rdzę osobno, to po połączeniu nic się nie stanie – a tu właśnie powstaje problem! W wielu instrukcjach montażu, szczególnie wg norm ISO czy PN-EN, zaleca się stosowanie przekładek izolujących albo specjalnych powłok antykorozyjnych, żeby ograniczyć przepływ prądu między różnymi metalami. Dobrą praktyką w branży jest też unikanie bezpośredniego kontaktu aluminium i stali w obecności wody, bo wtedy korozja potrafi zjeść materiał w oczach. Warto o tym pamiętać przy projektowaniu i naprawach, bo skutki naprawy mogą być dużo droższe niż zapobieganie!
Wiele osób, ucząc się o różnych typach korozji, ma tendencję do mylenia pojęć takich jak korozja wżerowa, powierzchniowa czy międzykrystaliczna z korozją elektrochemiczną, zwłaszcza gdy chodzi o stykanie się różnych metali. Najczęściej wynika to z tego, że wszystkie te formy są do pewnego stopnia związane z degradacją materiału, ale mechanizm ich powstawania jest zupełnie inny. Korozja wżerowa to zjawisko, gdzie na powierzchni pojawiają się charakterystyczne, punktowe ubytki – wżery, zazwyczaj na skutek działania agresywnego środowiska na powierzchnię metalu, ale niekoniecznie wymaga kontaktu dwóch różnych metali. Bardziej chodzi tu o lokalne zaburzenia w warstwie ochronnej lub obecność chlorków, a nie o stykanie się metali. Jeśli chodzi o powierzchniową, to jest to w zasadzie najprostsza forma korozji, gdzie degradacja obejmuje całą powierzchnię równomiernie – typowa dla metali niechronionych, ale znów, nie ma tu znaczenia bezpośredni kontakt różnych materiałów. Międzykrystaliczna natomiast wiąże się ze strukturą wewnętrzną metalu, gdzie korozja postępuje wzdłuż granic ziaren – najczęściej spotykana np. w źle wystudzonych stalach nierdzewnych. Z mojego doświadczenia, wiele osób wrzuca wszystkie typy korozji do jednego worka, nie patrząc na detale związane z mechanizmem powstawania i warunkami środowiskowymi – a to błąd. W rzeczywistości, tylko korozja elektrochemiczna zachodzi w miejscu styku dwóch różnych metali i wynika z powstania ogniwa galwanicznego. W praktyce, kiedy nie bierze się pod uwagę elektrochemii na etapie projektowania czy naprawy, skutki mogą być bardzo kosztowne, bo materiały zaczynają się niszczyć szybciej niż przewiduje projekt. Dlatego tak ważne jest, żeby rozumieć te mechanizmy i nie dać się zmylić potocznym skojarzeniom.