Oksydowanie to proces, w którym na powierzchni metalu wytwarza się cienką warstwę jego tlenków. Najczęściej stosuje się go do żelaza, stali, aluminium czy miedzi, żeby poprawić odporność na korozję albo nadać materiałowi odpowiedni wygląd. Takie warstwy nie tylko zabezpieczają metal przed czynnikami zewnętrznymi, ale potrafią też nadać elementom charakterystyczny kolor, na przykład czarny (czernienie stali) lub niebieskawy (niektóre stopy). W praktyce bardzo często spotykane w narzędziach ręcznych, częściach broni, elementach samochodowych czy nawet w armaturze – tam, gdzie liczy się zarówno wytrzymałość jak i estetyka. Co ciekawe, oksydowanie można przeprowadzać zarówno metodami chemicznymi (kąpiele w odpowiednich roztworach), jak i elektrochemicznymi. W branży metalowej powszechnie uznaje się oksydowanie za tani i skuteczny sposób ochrony metali, zgodny z wytycznymi norm ISO, na przykład ISO 11408 dla oksydowania stali. Moim zdaniem warto pamiętać, że choć warstwa tlenku jest cienka, to jej skuteczność potrafi znacząco wydłużyć żywotność produktu. Często spotykałem się z przypadkami, gdzie dobrze wykonane oksydowanie decydowało o niezawodności narzędzi przez wiele lat użytkowania. Oksydowanie to po prostu klasyka w ochronie metali, zwłaszcza tam, gdzie nie chcemy stosować grubej powłoki lakierniczej.
Azotowanie, choć też ma na celu poprawę właściwości powierzchni metali, polega na nasycaniu powierzchni azotem, co prowadzi do utworzenia warstwy azotków. Taka warstwa poprawia twardość i odporność na ścieranie, ale nie jest to sposób na tworzenie tlenków, tylko azotków. Moim zdaniem często myli się te procesy, bo oba mają związek ze zmianą właściwości powierzchni, jednak ich mechanizm i efekty są zupełnie różne. Anodowanie natomiast dotyczy głównie aluminium i polega na elektrolitycznym utlenianiu, gdzie tworzy się gruba, dobrze związana warstwa tlenku glinu. Ale tutaj efekt dekoracyjny i ochronny jest uzyskiwany w wyniku prądu elektrycznego, a nie typowej reakcji chemicznej z powietrzem czy roztworem. W praktyce anodowane aluminium znajdziesz np. w elementach rowerów, sprzęcie elektronicznym czy obudowach narzędzi, gdzie liczy się odporność i kolor. Platerowanie z kolei to zupełnie inna bajka – tu pokrywa się metal cienką warstwą innego metalu, np. srebrem lub cynkiem, czyli chodzi o powłokę metaliczną, nie tlenkową. Typowy przykład to sztućce platerowane srebrem czy galwanizowane śruby. Wielu uczniów wpada w pułapkę rozumienia, że każda cienka warstwa na metalu to już oksydowanie, ale to nie jest prawda. Tylko oksydowanie (czasem też czernienie) polega na celowym tworzeniu warstwy tlenkowej w celach ochronnych lub estetycznych, zgodnie z praktykami branżowymi i normami jakości. Takie rozróżnianie procesów jest kluczowe, zwłaszcza gdy planuje się dobór odpowiedniej technologii zabezpieczenia wyrobu – nie każde utwardzanie czy pokrywanie daje taki sam efekt i czasem źle dobrany proces kończy się niepotrzebnymi kosztami albo słabą ochroną przed korozją. Z mojego doświadczenia wynika, że najczęstszym błędem jest mylenie oksydowania z anodowaniem i galwanizacją, bo wszystkie te procesy są gdzieś blisko siebie w produkcji, ale różnią się detalami technologicznymi i końcowym zastosowaniem.