Do zapewnienia wysokiej jakości wytwarzanych wyrobów drzewnych należy dokonywać kontroli ich wykonania
Odpowiedź jest właściwa, bo w produkcji wyrobów drzewnych kontrolę jakości najrozsądniej prowadzi się po zakończeniu każdej operacji technologicznej, czyli po takim etapie, który daje już konkretny, możliwy do sprawdzenia wynik. Operacją może być na przykład rozkrój elementów, struganie na grubość, frezowanie profilu, wiercenie gniazd, szlifowanie albo okleinowanie krawędzi. Po każdej z tych operacji można ocenić wymiary, kształt, jakość powierzchni, zgodność z rysunkiem technicznym i kartą technologiczną. Moim zdaniem to jest jedna z najważniejszych zasad w warsztacie, bo wada wykryta wcześnie kosztuje dużo mniej niż wada znaleziona dopiero przy montażu albo po lakierowaniu. W praktyce sprawdza się np. długość i szerokość po cięciu, grubość po obróbce na grubościówce, równoległość krawędzi, głębokość wierceń oraz jakość okleiny. Takie podejście jest zgodne z dobrą praktyką produkcyjną: kontrola międzyoperacyjna ogranicza braki, pozwala szybko skorygować ustawienia maszyny i utrzymuje powtarzalność serii.
W tym pytaniu łatwo pomylić kilka pojęć z organizacji procesu technologicznego. Kontrola po każdej czynności technologicznej brzmi bardzo dokładnie, ale w realnej produkcji często byłaby zbyt drobiazgowa i mało praktyczna. Czynność to zwykle mniejszy element pracy, na przykład ustawienie ogranicznika, podanie materiału, zamocowanie elementu czy wykonanie pojedynczego ruchu roboczego. Gdyby po każdej takiej czynności zatrzymywać produkcję i mierzyć wyrób, powstałyby przestoje, a kontrola zaczęłaby bardziej przeszkadzać niż pomagać. Oczywiście operator obserwuje przebieg pracy na bieżąco, ale formalna kontrola jakości powinna być związana z zakończoną operacją, bo dopiero wtedy można ocenić efekt techniczny danego etapu. Sprawdzenie przed rozpoczęciem procesu też jest potrzebne, ale dotyczy głównie materiału wejściowego, dokumentacji, ustawienia maszyny, narzędzi i warunków pracy. Nie zastąpi to kontroli wymiarów i jakości po obróbce. Z kolei kontrola dopiero po zakończeniu całego procesu technologicznego jest za późna. Jeśli element został źle sformatowany, źle sfrezowany albo ma przesunięte otwory, to kolejne operacje tylko utrwalą błąd i podniosą koszt braku. Z mojego doświadczenia wynika, że najwięcej problemów bierze się właśnie z myślenia: sprawdzimy na końcu. W branży drzewnej lepiej działa kontrola międzyoperacyjna, zgodna z kartą technologiczną i planem kontroli, bo pozwala szybko wyłapać rozregulowaną obrabiarkę, stępione narzędzie albo niewłaściwy posuw.