Kwalifikacja: MEP.01 - Montaż i naprawa maszyn i urządzeń precyzyjnych

W przypadku przewodów hydraulicznych bardzo ważne jest, aby odpowiednio analizować przebieg instalacji i krytyczne miejsca narażone na uszkodzenia mechaniczne oraz zmęczenie materiału. Często spotyka się błędne przekonanie, że przewód może być prowadzony w dowolny sposób, byle nie był nadmiernie naciągnięty lub załamany. Jednak, jeśli spojrzeć na dobre praktyki, to poprawne ułożenie uwzględnia nie tylko unikanie ostrych łuków, ale też miejsce, w którym przewód zaczyna się wyginać. Wielu osobom wydaje się, że jeśli przewód po prostu nie jest mocno załamany, to wszystko jest w porządku, ale to nie jest cała prawda. W rzeczywistości największy problem pojawia się, gdy zgięcie występuje tuż przy końcówce – to właśnie tam powstają największe naprężenia i ryzyko rozszczelnienia. Takie rozwiązania są niezgodne z normami i prowadzą do szybszego zużycia oraz awarii instalacji. Przewody muszą mieć odpowiedni promień gięcia, a także zachowaną minimalną odległość prostego odcinka od końcówki złącza. Ignorowanie tych zasad to, moim zdaniem, jeden z głównych powodów, dlaczego w praktyce tak często dochodzi do przecieków czy nawet pęknięć, zwłaszcza tam, gdzie warunki pracy są ekstremalne. Stosowanie się do wytycznych producentów i standardów branżowych (jak PN-EN ISO 4413) znacząco wydłuża żywotność przewodów oraz wpływa na bezpieczeństwo użytkowania całej maszyny. Dobrze też raz na jakiś czas po prostu spojrzeć do dokumentacji producenta i przypomnieć sobie te najważniejsze wymagania, bo łatwo popaść w rutynę – a to, niestety, prowadzi do błędów właśnie takich jak zbyt wczesne zgięcie przewodu przy złączu.