Prawidłowo wskazane wyregulowanie ułożenia rdzenia w ustniku odgrywa kluczową rolę w procesie wytłaczania rur, szczególnie jeśli zależy nam na uzyskaniu równomiernej grubości ścianki na całym obwodzie. W praktyce technicznej to właśnie rdzeń, czyli element formujący wewnętrzną średnicę rury, musi być ustawiony bardzo precyzyjnie w ustniku głowicy wytłaczającej. Nawet minimalne przesunięcia czy pochylanie tego rdzenia powodują, że tworzywo rozkłada się nierównomiernie, przez co jedna strona ścianki będzie cieńsza, a druga grubsza. Branżowe standardy, np. zalecenia producentów maszyn, zawsze podkreślają konieczność regulacji rdzenia przed rozpoczęciem produkcji, a także regularnej kontroli podczas pracy, szczególnie przy większych prędkościach wytłaczania lub zmianie partii surowca. Z mojego doświadczenia wynika, że nawet najlepiej ustawione parametry procesu nic nie dadzą, jeśli rdzeń jest źle ustawiony – wtedy cała rura nadaje się do recyklingu. Pamiętaj też, że w przypadku bardziej zaawansowanych linii stosuje się systemy automatycznej regulacji położenia rdzenia na podstawie pomiarów laserowych grubości ścianki. Ale nawet w prostych maszynach zwykłe, ręczne dopasowanie daje naprawdę świetne efekty i to jest jedna z tych umiejętności, które każdy operator powinien opanować na początku swojej kariery.
W praktyce technologicznej często spotykam się z przekonaniem, że uzyskanie jednakowej grubości ścianki wytłaczanej rury można osiągnąć przez manipulowanie obrotami wytłaczarki, stosowanie rozdzielaczy tworzywa albo zmianę temperatury na głowicy. Te podejścia wydają się logiczne na pierwszy rzut oka, bo faktycznie wpływają one na parametry procesu, jednak nie rozwiązują problemu nierównej grubości ścianki na obwodzie rury. Zmniejszenie obrotów wytłaczarki spowalnia przepływ tworzywa, co może minimalnie wpłynąć na dokładność, ale nie usunie asymetrii wynikającej z nieprawidłowego ustawienia rdzenia. Podobnie rozdzielacz tworzywa jest elementem ważnym, lecz jego główne zadanie to rozprowadzenie materiału równomiernie przed wejściem do ustnika, a nie korekta grubości podczas formowania. Podwyższenie temperatury na głowicy poprawia płynność tworzywa, co faktycznie ułatwia proces, jednak nie ma realnego wpływu na rozmieszczenie materiału na obwodzie, jeśli rdzeń jest źle ustawiony. Moim zdaniem te błędne założenia wynikają z mylenia ustawień ogólnych procesu z precyzyjną regulacją mechanicznej geometrii narzędzia. Po prostu – jeśli rdzeń nie jest idealnie wycentrowany w ustniku, każda poprawka parametrów będzie tylko maskować problem, a nie go eliminować. W praktyce produkcyjnej operatorzy bardzo szybko przekonują się, że klucz tkwi w dokładnym ustawieniu mechaniki, zgodnie z instrukcjami producentów maszyn i zaleceniami branżowymi. Dopiero potem warto optymalizować obroty, temperatury czy układ podawania.