Korektor parafinowy w kompozytach, zwłaszcza tych na bazie żywic poliestrowych, odgrywa bardzo istotną rolę praktyczną. W branży laminatów poliestrowo-szklanych często spotyka się problem kleistości powierzchni po utwardzeniu, co przeszkadza zarówno podczas produkcji, jak i późniejszego użytkowania wyrobu. Dodanie korektora parafinowego do żywicy powoduje, że na powierzchni laminatu podczas polimeryzacji odkłada się cienka warstwa parafiny. Izoluje ona utwardzany materiał od kontaktu z tlenem z powietrza, dzięki czemu reakcja sieciowania przebiega do końca, a sama powierzchnia nie pozostaje lepka. Moim zdaniem, to właśnie dzięki obecności tego dodatku można uzyskać produkty o gładkiej, suchej, łatwej do dalszej obróbki powierzchni, co jest ważne np. przy produkcji łodzi czy elementów samochodowych. W praktyce niektórzy stosują nawet dwie warstwy – pierwszą żelkotową bez parafiny (by łatwiej się łączyła z kolejnymi warstwami), a kolejną już z korektorem, dla osiągnięcia lepszej jakości wykończenia. Stosowanie parafiny w tej formie to już praktycznie standard w produkcji ręcznej i matrycowej. Swoją drogą, jeśli kiedyś trafi Ci się sztywny, ale lepki laminat, to prawie na pewno nie dodano tam parafiny. Warto o tym pamiętać także przy naprawach czy regeneracji starych elementów – brak tego dodatku potrafi naprawdę zepsuć efekt końcowy. Oprócz korektora parafinowego stosuje się też inne środki przeciwklejeniowe, ale parafina jest zdecydowanie najpopularniejsza z racji ceny i skuteczności.
W kontekście kompozytów opartych na żywicach poliestrowych, funkcja korektora parafinowego bywa często mylona z innymi środkami stosowanymi podczas przetwórstwa tworzyw sztucznych. Często spotykanym błędem jest utożsamianie parafiny z dodatkami do tworzyw termoplastycznych, takich jak poliamid (PA) czy poliwęglan (PC), gdzie w rzeczywistości parafina nie pełni żadnej specjalnej roli technologicznej. Poprawianie powstawania wypływek lub ograniczanie linii płynięcia w elementach wtryskiwanych realizuje się zupełnie innymi metodami, np. poprzez zastosowanie odpowiednich środków smarnych, modyfikatorów reologii, czy też przez optymalizację parametrów procesu wtryskiwania. Parafina w tych zastosowaniach praktycznie nie występuje, bo jej właściwości nie odpowiadają wymaganiom tych procesów. Z mojego doświadczenia wynika, że często myli się też korektor parafinowy z dodatkami pozwalającymi modyfikować powłoki przy elektrostatycznych metodach nakładania – tam jednak stosuje się zupełnie inne środki, np. surfaktanty lub specjalistyczne regulatory adhezji, które pozwalają precyzyjnie kontrolować grubość i właściwości warstw. Parafina, choć jest substancją dość uniwersalną, w tej grupie zastosowań nie znajdzie zastosowania, bo wręcz pogorszyłaby przyczepność lakieru lub farby do podłoża. Moim zdaniem, podstawową trudnością jest tu zrozumienie różnic pomiędzy procesami przetwarzania różnych typów materiałów. W kompozytach na bazie żywic poliestrowych parafina służy przede wszystkim do ochrony powierzchni przed kleistością, tworząc barierę dla tlenu w trakcie utwardzania. Nie należy więc utożsamiać jej funkcji z typowymi środkami procesowymi do przetwórstwa poliamidu czy poliwęglanu lub do technologii lakierowania proszkowego. To zupełnie inna grupa dodatków, które mają inne chemiczne i praktyczne działanie. Taka pomyłka wynika zwykle z pobieżnej znajomości technologii lub uproszczonego myślenia, gdzie zakłada się, że jeden środek odpowiada za kilka różnych problemów w przemyśle tworzyw. W praktyce jednak każda aplikacja wymaga swojego, dobrze dobranego rozwiązania.