Bardzo dobrze, bo w tej sytuacji chodzi w praktyce o kontrolę temperatury w dość wąskim zakresie, czyli od 99,5°C do 110°C. Różnica wynosi dokładnie 10,5°C. Teraz, gdy używamy miernika w skali Kelvina, to skala ta ma dokładnie taką samą jednostkę „wielkości” co stopień Celsjusza, tylko przesunięcie punktu zerowego jest inne. Tak więc, dokładność 0,5 K oznacza, że możemy mierzyć temperaturę z dokładnością do pół stopnia – a to w zupełności wystarcza, żeby wyłapać nawet drobne wahania w trakcie procesu przetwarzania tworzyw sztucznych. W branży tworzyw sztucznych często mówi się, że precyzja pomiaru musi być co najmniej dwa razy lepsza niż tolerancja procesu – moim zdaniem 0,5 K to właśnie taka rozsądna wartość. Zbyt mała dokładność, np. 1 K albo 5 K, sprawiłaby, że moglibyśmy przeoczyć istotne odchylenia temperatury, co może mieć wpływ na jakość produktu. Z drugiej strony, przesadne wymagania (np. 0,1 K) generują niepotrzebne koszty, bo takie czujniki są drogie i często niepotrzebne w zwykłych zastosowaniach przemysłowych. Generalnie, w praktyce przemysłowej stosuje się podobne zasady doboru aparatury pomiarowej, żeby zapewnić niezawodność, powtarzalność i jednocześnie nie przesadzać z kosztami. Warto wiedzieć, że różne normy przemysłowe, jak np. PN-EN ISO 9001, kładą nacisk na odpowiedni dobór sprzętu pomiarowego w zależności od wymagań procesu.
Często spotykanym błędem jest założenie, że im większy dopuszczalny zakres temperatur, tym mniej precyzyjny miernik wystarczy. To nie do końca tak działa. W przypadku procesów technologicznych, takich jak przetwarzanie tworzyw sztucznych, kluczowy jest nie sam rozmiar „okienka” temperatury, tylko to, jak dokładnie musimy rozpoznać zmiany wewnątrz tego zakresu. Jeśli ktoś wybrał dokładność 1 K albo nawet 5 K, to moim zdaniem to trochę za mało – taka rozdzielczość sprawia, że można przeoczyć istotne odchylenia, które wpływają na jakość wyrobu. W praktyce, nieraz słyszałem od operatorów, że wahania rzędu kilku stopni mogą powodować błędy strukturalne w tworzywach i problemy przy dalszej obróbce. Z drugiej strony, wybór przesadnie dużej dokładności, czyli np. 0,1 K, brzmi kusząco, ale to już jest często przesadzone – takie mierniki są dużo droższe i podatne na zakłócenia środowiskowe, a w tym zakresie przemysłowym nie daje to żadnej przewagi. Zasady branżowe, oparte na normach jakościowych jak ISO czy praktykach Lean Manufacturing, mówią jasno: miernik musi pozwalać na kontrolę procesu w granicach, które gwarantują stabilność i powtarzalność produkcji, ale nie musi być „laboratoryjny”. Typowy błąd myślowy polega na utożsamianiu większej dokładności z lepszą jakością – a to nie zawsze się sprawdza. Najważniejsze, żeby dobierać narzędzia do realnych potrzeb procesu, a nie na wyrost albo na zbyt niskim poziomie. Dlatego, patrząc praktycznie, w tym wypadku 0,5 K to taki złoty środek – zapewnia kontrolę, nie generując zbędnych kosztów i komplikacji.