Wybrałeś 4,5 s i to jest prawidłowo! W tabeli wyraźnie pokazano, że dla wyrobu „osłony kół” wykonanego z PP (polipropylen), czas docisku wynosi właśnie 4,5 sekundy. To jest bardzo typowa wartość dla elementów z PP o średniej grubości ścianek, bo polipropylen potrzebuje trochę więcej czasu na ustabilizowanie wymiarów po wtrysku niż np. PBT. W praktyce, dobór czasu docisku to jeden z kluczowych kroków przy optymalizacji procesu wtrysku – chodzi o to, by uzyskać detale bez zapadnięć, deformacji czy nadmiernych naprężeń wewnętrznych. Moim zdaniem, szczególnie dla detali technicznych jak osłony, zbyt krótki docisk kończy się problemami na montażu i reklamacjami od klienta. W branży stosuje się zasadę, że czas docisku dobiera się eksperymentalnie, ale zawsze warto startować od wartości zbliżonych do tych z udanych cykli produkcyjnych – dokładnie takiej jak w tej tabeli. Często początkujący automatycznie skracają docisk, żeby przyspieszyć cykl, ale potem wychodzą różne cuda na detalach. Praktyka pokazuje, że nawet kilka sekund różnicy potrafi zrobić przepaść w jakości – to się po prostu czuje po kilku zmianach formy. Zresztą, patrząc na inne detale z PP, nawet miski kuchenne mają krótszy docisk, ale ich geometria jest dużo prostsza. W przypadku osłon kół ten czas 4,5 s pozwala osiągnąć równowagę między stabilnością wymiarową a wydajnością produkcji. To przykład, jak teoria przekłada się na praktykę na zwykłej hali produkcyjnej.
Wybierając inną wartość niż 4,5 s, łatwo można wpaść w pułapkę nadmiernego uogólnienia lub skupienia się na niewłaściwych parametrach. Często spotykam się z sytuacją, gdzie ktoś bierze pod uwagę czas wtrysku zamiast docisku albo sugeruje się innymi wyrobami z podobnego tworzywa, co nie zawsze ma przełożenie na konkretny detal. Na przykład 2,0 s czy 2,5 s to wartości, które w tej tabeli odpowiadają innym operacjom lub materiałom, ale nie osłonom kół z PP. To typowy błąd, gdy ktoś patrzy tylko na sam materiał, nie analizując dokładnie wyrobu i jego charakterystyki – a przecież wielkość detalu, grubość ścianek czy nawet wymagania funkcjonalne mają ogromny wpływ na czas docisku. Z drugiej strony, wybór 8,0 s to już przesada, bo taki czas stosuje się np. do kół zębatych z POM, które mają zupełnie inne właściwości skurczowe i wymagają dłuższego docisku ze względu na precyzję odwzorowania. Bardzo często myli się też czas wtrysku z dociskiem – pierwszy jest zwykle krótszy i odpowiada za wypełnienie formy, a docisk stabilizuje wymiar i zapobiega powstawaniu jam skurczowych. W praktyce optymalny czas docisku powinien być dobrany eksperymentalnie do konkretnego detalu, a tabele takie jak ta pomagają uniknąć błędów na starcie. Moim zdaniem, nie warto przepisywać na ślepo parametrów z jednego produktu na drugi, nawet jeśli tworzywo jest to samo, bo geometria ma kolosalne znaczenie. Typowym błędem jest też chęć skrócenia cyklu za wszelką cenę, co potem skutkuje problemami z jakością i reklamacjami. W realiach produkcji lepiej kierować się sprawdzonymi wartościami i zawsze dokładnie analizować dokumentację technologiczną – szczegóły czasem decydują o sukcesie całej serii.