Sonotroda, którą widzisz na zdjęciu, to kluczowy element zgrzewarek ultradźwiękowych. Właściwie bez niej cała technologia ultradźwiękowego łączenia materiałów nie miałaby sensu. Jej zadaniem jest przekazywanie drgań ultradźwiękowych (czyli o bardzo wysokiej częstotliwości, zwykle 20-40 kHz) bezpośrednio do łączonych elementów, najczęściej z tworzyw sztucznych. Dzięki temu na styku dwóch części dochodzi do gwałtownego nagrzewania miejscowego, co pozwala na bardzo precyzyjne i trwałe zespolenie bez użycia dodatkowych materiałów jak kleje czy spoiwa. Z mojego doświadczenia wynika, że poprawny dobór sonotrody (jej kształtu i materiału) ma ogromny wpływ na jakość połączenia – czasem nawet drobna modyfikacja potrafi całkowicie zmienić rezultat zgrzewania. W branży przyjęło się, że dobre praktyki to regularne sprawdzanie stanu sonotrody, bo jej powierzchnia robocza zużywa się dość szybko, szczególnie przy większych seriach produkcyjnych. Standardy takie jak ISO 15609-5 czy normy dla urządzeń ultradźwiękowych wyraźnie podkreślają znaczenie jakości i precyzji wykonania sonotrody. W praktyce używa się ich w przemyśle motoryzacyjnym do łączenia plastikowych części desek rozdzielczych, ale także w branży medycznej, gdzie liczy się czystość i wytrzymałość połączenia. Szczerze mówiąc, nie wyobrażam sobie nowoczesnej produkcji z tworzyw sztucznych bez technologii zgrzewania ultradźwiękowego i właściwej sonotrody.
W tym przypadku poprawna odpowiedź to zgrzewarki ultradźwiękowe, a kwestie związane z mufowymi, polifuzjynymi oraz elektrooporowymi często wprowadzają w błąd ze względu na podobieństwo nazw i zastosowań. Zgrzewarki mufowe opierają się na zupełnie innej zasadzie działania, bo wykorzystują podgrzewane tuleje (mufy), które nagrzewają końce rur z tworzyw sztucznych przez kontakt, a następnie te elementy się łączy na gorąco. Tam nie ma żadnych wibracji ani drgań ultradźwiękowych – wszystko polega na przewodzeniu ciepła z powierzchni grzewczej. Zgrzewarki polifuzjyjne, choć czasem mylone ze zgrzewarkami mufowymi, działają na podobnej zasadzie – tu chodzi o stopienie powierzchni dwóch elementów i ich zespolenie przez przyłożenie ciśnienia, jednak również nie mają nic wspólnego z ultradźwiękami. Elektrooporowe z kolei bazują na zjawisku oporu elektrycznego: przez specjalne druty grzewcze (zwykle zatopione w łącznikach) przepływa prąd, generuje się ciepło i powoduje miejscowe stopienie tworzywa – znów, żadnych drgań mechanicznych, tylko podgrzewanie przez rezystancję. Z mojego doświadczenia wynika, że pomyłki biorą się właśnie z podobnego efektu końcowego, czyli połączenia materiałów termoplastycznych, ale same narzędzia i technologia są diametralnie różne. Sonotroda, jak ta na rysunku, jest precyzyjnie zaprojektowanym przekaźnikiem drgań ultradźwiękowych, które wprowadzają cząsteczki w ruch i dzięki temu miejscowo podgrzewają materiał. Gdyby użyć jej w jednej z pozostałych metod, efekt byłby zerowy albo wręcz szkodliwy dla sprzętu. Dlatego tak ważne jest, aby rozumieć podstawy fizyczne tych procesów i nie utożsamiać elementów charakterystycznych dla jednej technologii z inną, nawet jeśli nazwy czy ogólna idea łączenia materiałów wydają się podobne. W praktyce każdy z tych typów zgrzewarek wymaga specyficznych narzędzi i parametrów pracy, a mieszanie ich prowadzi do niepotrzebnych strat oraz błędów technologicznych.
