Kwalifikacja: CHM.01 - Obsługa maszyn i urządzeń do przetwórstwa tworzyw sztucznych

Proces wytłaczania opiera się na precyzyjnym zarządzaniu temperaturą w poszczególnych strefach cylindra. Jednym z częstszych błędów jest zakładanie, że najniższą temperaturę mamy na końcu cylindra, czyli tuż przed dyszą lub w strefie homogenizacji. Takie myślenie bywa intuicyjne, bo wydaje się, że materiał zbliżając się do wylotu powinien już stygnąć. Jednak w praktyce przemysłowej to nie działa w ten sposób. W rzeczywistości, im bliżej końca wytłaczarki, tym wyższa temperatura — to właśnie tam granulat jest już w pełni uplastyczniony, jednorodny i gotowy do dalszego formowania. Strefa oznaczona cyfrą 2, często nazywana strefą kompresji, służy głównie do zagęszczania i wstępnego uplastyczniania, więc temperatura jest tam już wyższa niż na początku. Strefa 3 odpowiada za plastyfikację i homogenizację, a więc tutaj temperatura osiąga swoje maksimum, by materiał był możliwie jednorodny. Na końcu, w strefie 4 (przed dyszą), również utrzymuje się wysoką temperaturę, ponieważ gotowy do formowania materiał nie może zastygnąć przed wylotem. Jednym z typowych nieporozumień jest traktowanie końcówki cylindra jako miejsca, gdzie materiał się chłodzi, co nie znajduje odzwierciedlenia ani w normach branżowych, ani w praktyce produkcyjnej. W rzeczywistości strefa zasilania, oznaczona numerem 1, to miejsce o najniższej temperaturze – tam materiał jeszcze nie zaczął się topić, a jego temperatura to praktycznie temperatura otoczenia plus ewentualne niewielkie podgrzanie. Ignorowanie tej zasady często prowadzi do trudności w dozowaniu lub problemów z jakością wyrobu. Warto dokładniej analizować schematy technologiczne i konsultować się z dokumentacją producentów maszyn, bo dobry profil temperaturowy to podstawa wytłaczania.