Bardzo trafnie – w praktyce przemysłowej, gdy wtryskarka ma zacząć przetwarzać inny rodzaj tworzywa, kluczowym etapem jest dokładne wyczyszczenie leja zasypowego. To właśnie w leju często zbierają się resztki poprzedniego granulatu, barwników albo nawet niewielkie zanieczyszczenia, które mogą później przedostać się do cylindra plastyfikującego i tym samym popsuć jakość wyprasek. Z mojego doświadczenia wynika, że wielu operatorów lekceważy ten krok, a potem pojawiają się defekty na detalach, przebarwienia lub wręcz uszkodzenia ślimaka. Według standardów branżowych, takich jak wytyczne firmy Arburg czy Engel, każde przejście na nowe tworzywo powinno być poprzedzone nie tylko czyszczeniem cylindra, ale i właśnie leja zasypowego – to niby drobiazg, ale potrafi uratować całą partię produkcyjną. Często używa się do tego sprężonego powietrza, szczotek antystatycznych, a w sytuacjach krytycznych nawet specjalnych środków czyszczących. Niektórzy praktycy zalecają też, przy okazji czyszczenia leja, sprawdzić stan podajnika i układów filtrujących. Takie podejście pozwala uniknąć nieprzewidzianych przestojów oraz strat surowca – moim zdaniem to jedna z podstawowych dobrych praktyk, której nauczenie się daje solidne podstawy do pracy z wtryskarką.
W branży przetwórstwa tworzyw sztucznych łatwo można się pomylić, jeśli chodzi o procedury związane ze zmianą rodzaju granulatu na wtryskarce. Demontaż formy jest operacją złożoną i czasochłonną, stosowaną głównie, gdy zmienia się nie tylko materiał, ale też samą produkowaną część. W przypadku zwykłej zmiany tworzywa, pozostawienie tej samej formy jest jak najbardziej wskazane, bo nie ma sensu demontować jej bez powodu – to niepotrzebny nakład pracy i ryzyko uszkodzenia powierzchni roboczych. Kolejna sprawa to wyjmowanie układu kolanowego. To rozwiązanie spotyka się raczej przy poważnych naprawach serwisowych, na przykład gdy zawiesi się mechanizm zamykania formy albo wymagane jest gruntowne czyszczenie urządzenia. Nie ma żadnego uzasadnienia technologicznego, by wyjmować kolan, kiedy zmienia się tylko rodzaj tworzywa; taki zabieg naraziłby maszynę na niepotrzebne awarie i wyłączenie z produkcji. Z kolei zmiana panelu sterowania to typowy przykład błędnego rozumowania – panel sterowania dobiera się do modelu maszyny, a nie do rodzaju granulatu. Oprogramowanie pozwala co najwyżej dostosować parametry procesu (temperatury, ciśnienia, czasy), ale sama fizyczna wymiana panelu jest kompletnie bez sensu. Często spotykam się z przekonaniem, że zmiana materiału to skomplikowana operacja – tymczasem najważniejsze, zgodnie z dobrymi praktykami takich firm jak Wittmann Battenfeld czy Sumitomo Demag, to precyzyjne oczyszczenie leja zasypowego. Pozostawienie w nim resztek starego tworzywa grozi kontaminacją partii, nagłymi zmianami barwy, niejednorodnością wyprasek i częstymi defektami na gotowych elementach. Może się wydawać, że czyszczenie leja to drobiazg, ale właśnie taki szczegół decyduje o jakości produkcji i minimalizuje ryzyko przestojów. W praktyce to jeden z podstawowych elementów utrzymania ruchu i standardów BHP na wydziale przetwórstwa.