Kwalifikacja: CHM.01 - Obsługa maszyn i urządzeń do przetwórstwa tworzyw sztucznych

Kiedy myśli się o zestaleniu tworzywa, łatwo pomylić procesy dotyczące termoplastów i termoutwardzalnych polimerów, a różnica jest tu fundamentalna. Chłodzenie formy kojarzy się naturalnie z klasycznym formowaniem wtryskowym, gdzie termoplasty po stopieniu ulegają zestalenie właśnie przy spadku temperatury. Jednak w przypadku termoutwardzalnych materiałów ten mechanizm się nie sprawdza, bo ich polimery nie wracają już do stanu plastycznego po utwardzeniu. Z mojego doświadczenia wynika, że wiele osób myli też pojęcia dotyczące dodatków. Dodanie utwardzacza faktycznie jest istotnym etapem, ale sam utwardzacz bez odpowiedniej temperatury nie zainicjuje reakcji sieciowania. Reakcja jest najczęściej powolna w temperaturze pokojowej i dopiero podgrzanie do określonego poziomu, zgodnego z instrukcjami producenta żywicy (często 100–180°C), powoduje gwałtowne twardnienie i utratę plastyczności. Plastyfikator natomiast to substancja dodawana do termoplastów w celu zwiększenia ich elastyczności i obniżenia temperatury przetwórstwa – nie odgrywa żadnej roli w procesie utwardzania materiałów termoutwardzalnych. To częsty błąd, że ludzie wrzucają wszystkie dodatki do jednego worka. W praktyce przemysłowej niepoprawny dobór procesu – np. poleganie na chłodzeniu przy formowaniu bakelitu czy epoksydu – prowadzi do wad gotowego produktu, takich jak niepełne utwardzenie, kruchość albo nawet całkowity brak wytrzymałości na ściskanie czy rozciąganie. Warto więc rozróżniać te technologie i pamiętać, że w przypadku termoutwardzalnych polimerów najważniejsze jest kontrolowane ogrzewanie całej formy, by zapewnić prawidłowy przebieg reakcji chemicznych i uzyskać materiał o trwałych, pożądanych cechach mechanicznych.