Najważniejsza rzecz przy kontroli wymiarów to sprawdzenie, czy produkt mieści się w zakresie tolerancji, czyli – w tym przypadku – 900 mm ±2 mm. To oznacza, że każda płyta powinna mieć długość od 898 mm do 902 mm (włącznie). Taki zapis to standard nie tylko w branży budowlanej, ale praktycznie wszędzie, gdzie liczy się precyzja wykonania i zgodność z dokumentacją. Płyty z grupy A mają długość 896 mm, a to już wyraźnie poza dolną granicą tolerancji. W praktyce, nawet jeśli brakuje tylko tych dwóch milimetrów, to dla dalszych procesów montażowych lub przy dużych konstrukcjach takie odchylenie może powodować poważne kłopoty z pasowaniem elementów. Moim zdaniem, warto zawsze zwracać uwagę na takie pozornie małe różnice, bo z doświadczenia wiem, że potrafią się one mścić na późniejszych etapach budowy lub eksploatacji. W dokumentacji technicznej i normach – jak chociażby PN-EN 1090 czy ISO 2768 – takie tolerancje są jasno określone i ich przekroczenie skutkuje odrzuceniem wyrobu. To też ważna lekcja z zakresu kontroli jakości – nie da się przymknąć oka na coś, co nie spełnia wymagań, bo odpowiedzialność techniczna spoczywa potem na wykonawcy. Jeśli płyty mają być użyte w systemach, gdzie liczy się szczelność czy modułowość, to już w ogóle nie ma miejsca na kompromisy. Grupa A niestety wypada poza zakres i nie powinna przejść kontroli.
Wybór którejkolwiek innej grupy niż A pokazuje typowe nieporozumienie dotyczące interpretacji tolerancji wymiarowej. Trzeba pamiętać, że tolerancja ±2 mm przy nominalnej długości 900 mm oznacza, że akceptowalny zakres długości płyt to co najmniej 898 mm i nie więcej niż 902 mm. To dość rygorystyczny przedział, ale taki jest standard w produkcji elementów prefabrykowanych. Bardzo często spotyka się błędne przekonanie, że drobne odchyłki nie mają znaczenia, zwłaszcza jeśli chodzi o pojedyncze milimetry – w rzeczywistości jednak to właśnie takie szczegóły decydują o dalszym wykorzystaniu produktu, jego trwałości i bezpieczeństwie montażu. Przyglądając się tabeli, płyty z grupy B mają długość 898 mm, czyli dokładnie na dolnej granicy tolerancji; grupa C – idealnie 900 mm, a grupa D – 902 mm, czyli na górnej granicy. Wszystkie te wartości mieszczą się w wymaganych normach i nie powinny budzić zastrzeżeń podczas kontroli jakości. Grupa A natomiast to 896 mm, a więc już poza dozwolonym zakresem. Dobrym nawykiem jest każdorazowe porównywanie uzyskanych wyników z tabelą tolerancji i nieuleganie złudzeniu, że 'dwa milimetry różnicy nie zrobią problemu'. Takie podejście prowadzi w praktyce do reklamacji, błędów montażowych, a czasem i poważniejszych konsekwencji technicznych. Wszystkie pozostałe odpowiedzi wynikają z niedostatecznego zrozumienia albo nieuwagi przy analizie danych. W praktyce zawodowej to właśnie dbałość o szczegóły i konsekwentne trzymanie się ustalonych norm odróżnia dobrego technika od przeciętnego.