Kwalifikacja: MED.05 - Świadczenie usług medycznych w zakresie badania i protezowania słuchu

W obróbce mechanicznej wkładek usznych wykonanych w technologii szybkiego prototypowania łatwo się pomylić co do tego, co dokładnie zaliczamy do tego etapu. Częsty błąd polega na wrzucaniu do jednego worka wszystkich czynności: od wiercenia dźwiękowodu, przez wykonywanie otworu wentylacyjnego, aż po wygładzanie i lakierowanie. Tymczasem w nowoczesnej otoplastyce rozdziela się etap kształtowania funkcjonalnego od etapu wykończeniowego. Operacje takie jak zbieranie nadmiaru materiału w dużej ilości, przycinanie trzpienia czy agresywne szlifowanie są typowe dla tradycyjnych metod odlewania akrylowego, gdzie po wyjęciu z formy trzeba wkładkę mocno „obrobić”, żeby w ogóle nadawała się do dopasowania. W technologii szybkiego prototypowania projekt jest wcześniej precyzyjnie modelowany w CAD, a drukarka od razu tworzy geometrię zbliżoną do docelowej. Dlatego używanie pojęcia „zebranie nadmiaru materiału” w dużym zakresie jest tu trochę mylące, bo tego nadmiaru zwykle prawie nie ma. Podobnie z wierceniem dźwiękowodu – kanał akustyczny jest zazwyczaj przewidziany już w projekcie cyfrowym i powstaje w trakcie druku, ewentualnie delikatnie się go kalibruje, ale nie jest to główna treść obróbki mechanicznej po prototypowaniu. To samo dotyczy otworu wentylacyjnego: może być albo wydrukowany, albo wykonany na osobnym etapie konstrukcyjnym, jednak w pytaniach egzaminacyjnych obróbka mechaniczna przy szybkim prototypowaniu jest rozumiana głównie jako wykończenie powierzchni – wyrównanie, usunięcie mikronierówności, przygotowanie pod lakier. Mylenie tych pojęć wynika często z przenoszenia doświadczeń z klasycznej pracowni akrylowej na nowoczesne workflow cyfrowe. Dobra praktyka jest taka, że wiercenia i kształtowanie funkcjonalne traktujemy jako etap konstrukcyjny, a wyrównanie i lakierowanie jako etap finalny poprawiający komfort użytkowania, higienę i estetykę wkładki.