Poprawnie wskazane drewno bukowe to w praktyce taki standard przy produkcji elementów giętych do mebli szkieletowych. Buk ma bardzo korzystną budowę anatomiczną: jest to drewno twarde, dosyć ciężkie, o równomiernej strukturze i małej ilości wad, co sprawia, że pod wpływem pary wodnej lub wysokiej temperatury dobrze się uplastycznia. Po wygięciu i wysuszeniu bardzo dobrze utrzymuje nadany kształt, nie „odsprężynowuje” tak mocno jak wiele innych gatunków. Z mojego doświadczenia to właśnie w giętych nogach krzeseł, oparciach, poręczach czy obręczach siedzisk buk pojawia się najczęściej – szczególnie w krzesłach typu Thonet, gdzie gięcie drewna jest podstawową technologią. W zakładach stolarskich i przemysłowych stosuje się zwykle buk o odpowiedniej wilgotności (około 8–12% przed dalszą obróbką), wcześniej sezonowany lub suszony komorowo, bez dużych sęków i pęknięć, bo takie wady mocno utrudniają gięcie i powodują pękanie na zginanej stronie. W technologiach zgodnych z dobrą praktyką branżową element bukowy przed gięciem jest parowany w parnikach albo poddawany działaniu nasyconej pary w autoklawach, co rozmiękcza ligninę i pozwala na bezpieczne wygięcie na odpowiednim promieniu. Warto też kojarzyć, że buk dobrze współpracuje z klejami stosowanymi przy gięciu warstwowym (sklejanie lameli na formie), przez co jest używany zarówno do gięcia litego, jak i gięcia sklejkowego. Oczywiście można giąć inne gatunki, ale w meblarstwie szkieletowym to właśnie buk jest takim podstawowym, podręcznikowym przykładem drewna do elementów giętych – łączy dobrą podatność na gięcie, wytrzymałość mechaniczną i estetyczny wygląd po wykończeniu powierzchni.
W pytaniu o drewno do produkcji elementów giętych mebli szkieletowych bardzo łatwo dać się zwieść reputacji „szlachetnych” gatunków albo popularności drewna konstrukcyjnego. Wiele osób automatycznie wskazuje dąb, bo kojarzy się z solidnością i trwałością. Dąb faktycznie jest bardzo wytrzymały i cenny, ale jego struktura, większa twardość i stosunkowo duża skłonność do pękania przy silnym gięciu sprawiają, że nie jest on typowym wyborem do seryjnej produkcji elementów silnie giętych. Gięcie dębu jest możliwe, ale wymaga bardziej wymagających warunków technologicznych, a i tak uzysk jest gorszy niż w przypadku buku, dlatego przemysł raczej nie traktuje go jako materiału „najczęściej stosowanego” w tym zastosowaniu. Podobny błąd pojawia się przy drewnie sosnowym i świerkowym. Są to gatunki iglaste, lekkie, stosunkowo miękkie, chętnie używane w konstrukcjach, więźbach dachowych, prostych meblach czy stolarki budowlanej. Jednak ich anatomiczna budowa – wyraźne słoje wczesnego i późnego drewna, liczne sęki, żywica – powoduje, że przy mocnym gięciu bardzo łatwo dochodzi do zgniecenia włókien po stronie ściskanej i pęknięć po stronie rozciąganej. W praktyce promień gięcia musi być większy, a i tak ryzyko odkształceń oraz skręcania elementu jest spore. To typowy błąd myślowy: skoro sosna i świerk są „łatwe w obróbce” i często używane, to wydaje się, że będą też dobre do gięcia. Niestety, łatwość strugania czy cięcia nie przekłada się automatycznie na podatność na gięcie plastyczne. W technologii meblarskiej do elementów giętych szuka się gatunku o równomiernej strukturze, niewielkiej ilości wad, dobrej reakcji na parowanie i stabilności wymiarowej po wysuszeniu. Z tego powodu to buk jest traktowany jako podstawowy materiał do gięcia, szczególnie w meblach szkieletowych, gdzie nogi, oparcia czy poręcze muszą być jednocześnie smukłe, estetyczne i odporne na obciążenia eksploatacyjne. Właśnie buk najlepiej spełnia te wymagania, co potwierdza zarówno praktyka zakładów produkcyjnych, jak i zalecenia podręczników technologii meblarstwa.