Prawidłowa odpowiedź to HACCP, czyli Hazard Analysis and Critical Control Points – system analizy zagrożeń i krytycznych punktów kontroli. To właśnie ten system jest podstawą nowoczesnego bezpieczeństwa żywności w zakładach produkcyjnych, gastronomii, przetwórstwie, a nawet w większych gospodarstwach rolnych. W praktyce HACCP polega na tym, że najpierw identyfikuje się wszystkie możliwe zagrożenia dla zdrowia konsumenta: biologiczne (bakterie, pleśnie, wirusy), chemiczne (pozostałości środków myjących, pestycydy, alergeny) i fizyczne (odłamki szkła, metalu, plastiku). Następnie określa się tzw. krytyczne punkty kontroli (CCP), czyli te etapy procesu, w których można skutecznie zapobiec zagrożeniu albo je wyeliminować, albo przynajmniej ograniczyć do akceptowalnego poziomu. Przykładowo w masarni krytycznym punktem kontroli będzie obróbka cieplna wędlin, gdzie trzeba pilnować konkretnej temperatury i czasu, żeby zniszczyć drobnoustroje chorobotwórcze. W mleczarni takim punktem jest pasteryzacja mleka, a w zakładzie pakującym sałatki – mycie i dezynfekcja surowca oraz higiena linii produkcyjnej. System HACCP jest wymagany przez prawo żywnościowe Unii Europejskiej i polskie przepisy. Z mojego doświadczenia w szkoleniach wynika, że dobrze wdrożony HACCP nie jest tylko „papierem dla sanepidu”, ale realnie ułatwia organizację pracy: zmniejsza ryzyko reklamacji, zatruć pokarmowych i strat produkcyjnych. Dobra praktyka jest taka, żeby HACCP łączyć z GHP i GMP (dobrą praktyką higieniczną i produkcyjną) oraz integrować go z systemami jakości typu ISO 22000. Wtedy cały łańcuch żywnościowy – od przyjęcia surowca, przez produkcję, magazynowanie, aż do wysyłki – jest pod stałą, logicznie zorganizowaną kontrolą bezpieczeństwa.
W tym pytaniu łatwo się pomylić, bo wszystkie wymienione skróty kojarzą się z jakością i organizacją pracy w przedsiębiorstwie, ale tylko jeden z nich dotyczy bezpośrednio systemu analizy zagrożeń i krytycznych punktów kontroli w bezpieczeństwie żywności. Wiele osób automatycznie wybiera ISO, bo ten skrót brzmi „poważnie” i kojarzy się z normami jakości. ISO to jednak Międzynarodowa Organizacja Normalizacyjna i rodzina norm, np. ISO 9001 (zarządzanie jakością) czy ISO 22000 (system zarządzania bezpieczeństwem żywności). Same normy ISO określają wymagania dla systemu zarządzania, ale nie są nazwą konkretnej metody analizy zagrożeń w procesie produkcji. Co więcej, ISO 22000 zwykle zawiera w sobie wymaganie wdrożenia właśnie systemu HACCP, a nie go zastępuje. Pojawia się też skrót GHP, który w branży spożywczej jest bardzo ważny, ale oznacza coś innego: Dobrą Praktykę Higieniczną (Good Hygienic Practice). GHP to zestaw zasad dotyczących czystości pomieszczeń, higieny osobistej pracowników, mycia i dezynfekcji, zabezpieczenia przed szkodnikami itd. Można powiedzieć, że GHP stanowi fundament, na którym dopiero buduje się system HACCP. Typowy błąd myślowy jest taki: skoro GHP dotyczy higieny, to pewnie to jest ten główny system bezpieczeństwa. A tak naprawdę GHP to „warunek wstępny”, bez którego HACCP nie miałby sensu, ale sam w sobie nie jest systemem analizy zagrożeń i krytycznych punktów. Z kolei TQM, czyli Total Quality Management, to koncepcja kompleksowego zarządzania jakością w całym przedsiębiorstwie, niezależnie od branży. Stosuje się ją w przemyśle, usługach, administracji. TQM skupia się na ciągłym doskonaleniu, zaangażowaniu całej załogi, eliminowaniu marnotrawstwa, ale nie jest specyficznym systemem dla bezpieczeństwa żywności ani nie polega na wyznaczaniu krytycznych punktów kontroli w procesie technologicznym. Moim zdaniem największym problemem jest wrzucanie do jednego worka wszystkich skrótów związanych z jakością i traktowanie ich jako zamienników. Tymczasem każdy z tych systemów ma inne zadanie: ISO to norma/ramy zarządzania, GHP to praktyki higieniczne, TQM to filozofia zarządzania jakością, a tylko HACCP jest właśnie systemem analizy zagrożeń i krytycznych punktów kontroli w produkcji żywności. Dlatego pozostałe odpowiedzi, choć brzmią fachowo, nie pasują merytorycznie do definicji z pytania.