Uszkodzony napęd pneumatyczny użyty w układzie sterowania zastąpiono napędem elektropneumatycznym, w którym dotychczasowe wadliwe elementy wykonawcze zastąpiono siłownikami z magnetyczną sygnalizacją tłoka. Aby efektywnie wykorzystać możliwości sygnalizacyjne układu, należy pneumatyczne łączniki krańcowe wymienić na czujniki
Kontaktronowe czujniki to strzał w dziesiątkę, gdy mamy do czynienia z siłownikami wyposażonymi w magnetyczną sygnalizację położenia tłoka. Działa to tak: w siłowniku zamontowany jest magnes, który przesuwa się wraz z tłokiem. Kiedy tłok osiąga określoną pozycję, pole magnetyczne uruchamia kontaktron, czyli zamyka lub otwiera jego styki. Dzięki temu otrzymujemy sygnał dokładnie w odpowiednim momencie, co jest kluczowe w automatyce przemysłowej, gdzie liczy się precyzja i niezawodność. W branży standardem jest właśnie stosowanie kontaktronowych czujników do detekcji położenia tłoka w siłownikach magnetycznych, ponieważ są one odporne na zużycie mechaniczne, mają dużą żywotność i można je łatwo zamontować bezpośrednio na siłowniku. W praktyce, gdy buduje się nowoczesne linie produkcyjne albo modernizuje starsze układy, to bardzo często wymienia się przestarzałe mechaniczne krańcówki właśnie na kontaktrony – daje to lepszą kontrolę procesu i mniej awarii. Można powiedzieć, że to już taki branżowy standard. Co ciekawe, większość producentów siłowników od razu przygotowuje rowki lub specjalne uchwyty pod kontaktrony, żeby montaż był banalnie prosty i szybki. W sumie, moim zdaniem, to jedno z najpraktyczniejszych rozwiązań w pneumatyce.
Wybór czujnika pojemnościowego, indukcyjnego czy optycznego często wynika z nie do końca jasnego zrozumienia, w jaki sposób detekcja położenia tłoka powinna współpracować z siłownikiem, w którym zamontowano magnes. Czujniki pojemnościowe są dobre do wykrywania obecności dowolnych obiektów, niezależnie od materiału, poprzez wykrywanie zmian w pojemności elektrycznej otoczenia. Jednak w przypadku siłowników z magnetyczną sygnalizacją tłoka, ich użycie mija się z celem – zmiany pojemności nie będą tu wiarygodnym wskaźnikiem położenia tłoka, bo nie są sprzężone z ruchem magnesu. Indukcyjne czujniki z kolei świetnie sprawdzają się do wykrywania obecności metalowych przedmiotów, głównie stali, ale nie reagują one na pole magnetyczne generowane przez magnes trwały w tłoku, co powoduje, że nie mogą być używane do detekcji położenia tłoka w siłownikach z magnesem, jeśli tłok nie zawiera odpowiedniego ferrytowego rdzenia. Czujniki optyczne natomiast polegają na detekcji światła odbitego od obiektu – zupełnie inne zjawisko niż to, które występuje przy ruchu magnesu w siłowniku. Typowym błędem jest założenie, że każdy czujnik można zastosować uniwersalnie, a przecież automatyka przemysłowa wymaga precyzyjnego dopasowania rozwiązania do konkretnego zadania. Dobre praktyki branżowe wskazują, żeby stosować czujniki kontaktronowe (reed switch), bo one są projektowane specjalnie do współpracy z siłownikami wyposażonymi w magnes. Pozwala to uzyskać sygnał potwierdzający daną pozycję tłoka bez fizycznego kontaktu, minimalizując zużycie i zwiększając niezawodność. W praktyce korzystanie z innych rodzajów czujników w tym miejscu prowadzi zwykle do problemów z dokładnością detekcji albo wręcz do całkowitego braku sygnału. Automatycy i serwisanci często spotykają się z tym, że źle dobrany czujnik po prostu nie działa w danym układzie i trzeba wracać do kontaktronów, bo to one są tu najlepszym wyborem.