Kwalifikacja: ELM.04 - Eksploatacja układów automatyki przemysłowej

Wielu osobom może się wydawać, że po napisaniu programu na PLC najlepiej od razu przejść do testów na rzeczywistym układzie, bo przecież w praktyce wszystko wychodzi „na żywo”. Tymczasem takie podejście jest ryzykowne i niezgodne z nowoczesnymi standardami automatyki przemysłowej. Jeżeli pominie się etap symulacji programowej albo stanowiska symulacyjnego, to można przeoczyć podstawowe błędy, które później na obiekcie mogą powodować poważne awarie, a nawet zniszczenia sprzętu czy niebezpieczne sytuacje dla obsługi. Testowanie programu od razu na maszynie często kończy się długotrwałym szukaniem przyczyn nieprawidłowego działania albo – co gorsza – niechcianymi sytuacjami, których można było uniknąć przy wcześniejszym, bezpiecznym sprawdzeniu wszystkich funkcji w warunkach symulowanych. Na przykład, pominięcie stanowiska symulacyjnego to jak jazda samochodem bez sprawdzenia hamulców – niby można, ale po co ryzykować? Standardy branżowe, takie jak IEC 61131-3 czy dobre praktyki wdrożeniowe, jasno stawiają na podejście etapowe, właśnie po to, by ograniczyć liczbę błędów w ostatniej, najdroższej fazie. Najczęstszym błędem myślowym jest przekonanie, że testy na symulatorze nie są potrzebne i wszystko można „domknąć” na obiekcie – prawda jest taka, że wcześniejsze wychwycenie błędów pozwala uniknąć przestojów i strat. Moim zdaniem warto wyrobić sobie nawyk pracy etapami: od programowania, przez symulację programową, potem przez testy na stanowisku symulacyjnym, aż po uruchomienie testowe na rzeczywistym urządzeniu. To oszczędza nie tylko czas, ale i nerwy.