Kwalifikacja: ELM.04 - Eksploatacja układów automatyki przemysłowej

W tego typu układach elektropneumatycznych bardzo często błędy w pracy wynikają ze złego rozpoznania zależności między elementami wykonawczymi (siłownikami i zaworami), a automatyką sterującą (przekaźnikami, czujnikami). Wydaje się, że niesprawność czujnika B1 lub B2 mogłaby powodować, że siłownik nie wraca, jednak zadania tych czujników w tym przypadku polegają na potwierdzaniu położenia tłoczyska, a nie bezpośrednim sterowaniu powrotem. Jeśli czujnik B1 byłby niesprawny, siłownik i tak by wrócił, ale układ mógłby nie rozpoznać osiągnięcia wybranego położenia. Analogicznie z B2 – jego usterka nie blokuje powrotu, co najwyżej może zaburzyć logikę potwierdzenia końca ruchu. Często mylnie zakłada się, że czujniki są winne, bo są mechaniczne i podatne na zużycie, ale objawy opisane w pytaniu wskazują raczej na elektryczną przerwę w obwodzie zasilania cewki –Y2, która odpowiada za powrót siłownika. Przerwa w połączeniu -Y1:A2/L- również nie spowodowałaby opisanego efektu, bo problem nie dotyczy wysuwania, a właśnie powrotu siłownika. To pokazuje, jak ważne jest analizowanie schematu i zrozumienie funkcji poszczególnych połączeń. Typowym błędem jest patrzenie na elementy pojedynczo, a nie w kontekście całego układu – a przecież automatyka działa jak system naczyń połączonych i drobne przerwy w przewodach potrafią powodować najbardziej nieoczywiste zakłócenia pracy. W praktyce serwisowej często spotyka się sytuacje, gdzie wymiana czujników czy przekaźników nic nie daje, bo problem tkwi w banalnym miejscu – właśnie przerwanym przewodzie lub zaśniedziałym styku. Warto zawsze zacząć diagnostykę od najprostszych rzeczy.