Wykonano okresową kontrolę stanu technicznego dwóch optycznych czujników zbliżeniowych, których wyniki pomiarów zanotowano w tabeli. Na podstawie wyników można stwierdzić, że stan techniczny
| Kod czujnika | Parametry katalogowe | Zmierzone wartości odległości (odległość przy której następuje zmiana stanu wyjścia czujnika) mm | |||
|---|---|---|---|---|---|
| Strefa zadziałania mm | Histereza w zakresie % | z 1 na 0 przy oddalaniu od próbki pomiarowej | z 0 na 1 przy zbliżaniu do próbki pomiarowej | ||
| B1-14A1 | 60 | ±10% | 66 | 52 | |
| B2-14A1 | 90 | ±10% | 96 | 88 | |
Zwróć uwagę, jak ważne jest dokładne porównanie zmierzonych parametrów czujnika z wartościami katalogowymi i dopuszczalną tolerancją. W przypadku czujnika B1-14A1 katalogowa strefa zadziałania wynosi 60 mm, a dopuszczalna histereza to ±10%, co daje granice od 54 mm do 66 mm. Jednakże, patrząc na wyniki pomiarów – przy oddalaniu (z 1 na 0) uzyskano 66 mm, a przy zbliżaniu (z 0 na 1) 52 mm. Widać wyraźnie, że jedna z wartości, czyli 52 mm, jest poniżej dolnej granicy tolerancji. To praktycznie oznacza, że czujnik nie działa zgodnie z założeniami producenta i jego montaż może prowadzić do nieprzewidywalnych zachowań układu automatyki. W realnej praktyce przemysłowej zawsze należy odrzucać czujniki, które choćby jednym parametrem nie mieszczą się w wymaganiach – bezpieczeństwo i powtarzalność działania są kluczowe. Czujnik B2-14A1 mieści się w założeniach: dla strefy 90 mm i tolerancji ±10% zakres to 81-99 mm, a zmierzone wartości (88 i 96 mm) są poprawne. Gdyby zignorować takie odstępstwa jak w B1-14A1, to w układzie mogłyby pojawić się liczne problemy: fałszywe sygnały, przestoje maszyn czy nawet uszkodzenia. Moim zdaniem, w codziennej pracy automatyk powinien zawsze dokładnie dokumentować takie odchylenia i nie ryzykować montażu wadliwego elementu – to po prostu oszczędza czas i nerwy potem.
Często można się pomylić zakładając, że niewielkie odchylenia parametrów czujników są dopuszczalne, jednak w praktyce przemysłowej nawet mała niezgodność z katalogiem może mieć poważne konsekwencje. W tym zadaniu łatwo przeoczyć, że tolerancja ±10% dotyczy nie tylko strefy zadziałania, ale i samej powtarzalności punktów przełączania. Standardy branżowe jasno określają – jeśli choć jeden z parametrów czujnika znajdzie się poza zakresem dopuszczalnych wartości, czujnik nie powinien być dalej eksploatowany. Błędne jest myślenie, że skoro w jednym kierunku pomiar się mieści, a w drugim jest minimalnie poniżej lub powyżej, to wszystko jest w porządku. Takie podejście prowadzi do sytuacji, w której układ może zadziałać nieprzewidywalnie – na przykład nie wyłapie odpowiedniego sygnału lub uruchomi maszynę w niewłaściwym momencie. W tym przypadku czujnik B1-14A1 przy przełączaniu z 0 na 1 wskazał 52 mm, czyli 2 mm poniżej najniższej dopuszczalnej wartości (54 mm). Takie odstępstwo nie jest kwestią kosmetyczną, tylko może oznaczać zużycie czujnika, zabrudzenie optyki albo po prostu trwałą wadę – niezależnie, w żadnej profesjonalnej instalacji nie można dopuścić takiego elementu do ponownego montażu. Z kolei czujnik B2-14A1 spełnia wszystkie wymogi, więc odrzucenie go, jak i stwierdzenie, że oba są wadliwe lub oba prawidłowe, jest po prostu błędną interpretacją danych. Wielu młodych pracowników automatyki popełnia ten błąd, nie przywiązując wagi do precyzyjnych pomiarów i tolerancji. Moim zdaniem lepiej być nadgorliwym w takich kwestiach, niż ryzykować przestój lub awarię całej linii produkcyjnej.