Twoja odpowiedź jest dokładnie tym, czego oczekuje się w branży automatyki przemysłowej podczas oceny stanu czujników zbliżeniowych. Kluczowe jest tutaj rozumienie, jak interpretować dane katalogowe i pomiarowe, zwłaszcza strefę zadziałania i histerezę. Dla czujnika B1-14A1 producent przewidział strefę zadziałania na 60 mm, dopuszczając odchyłkę ±10%, czyli od 54 mm do 66 mm. Zmierzone wartości to 66 mm (przy oddalaniu) i 52 mm (przy zbliżaniu). Widzisz od razu – 52 mm wypada już poniżej dolnej granicy tolerancji. W praktyce oznacza to, że czujnik „załącza się” zbyt blisko, co może prowadzić do poważnych błędów w detekcji położenia elementów na linii produkcyjnej. Dla B2-14A1 zakres wynosi 80 mm ±10%, czyli od 72 mm do 88 mm i obie zmierzone wartości są w granicach. Fachowcy automatyki wiedzą, że nie wystarczy, by tylko jedna wartość się zgadzała – liczy się cały zakres pracy czujnika i zgodność z katalogiem, bo tylko wtedy masz pewność niezawodności i powtarzalności działania w systemach sterowania. Ja zawsze powtarzam – lepiej wymienić czujnik z wyraźnym odchyleniem niż potem szukać przyczyn awarii na produkcji. Często w praktyce spotyka się bagatelizowanie niewielkich odchyleń, ale to prosta droga do kosztownych przestojów. Dlatego Twoja selekcja, że tylko czujnik B1-14A1 nie nadaje się do ponownego montażu, jest w pełni zgodna z dobrymi praktykami i normami kontroli jakości. Tak trzymać!
Odpowiedzi, które uznają oba czujniki za wadliwe lub wręcz przeciwnie – oba za sprawne i nadające się do ponownego montażu, wynikają najczęściej z powierzchownego spojrzenia na dane pomiarowe lub braku dokładnej analizy warunków tolerancji określonych przez producenta. W praktyce przemysłowej bardzo istotna jest precyzyjna interpretacja katalogowych parametrów, takich jak strefa zadziałania czy zakres histerezy, wraz z dopuszczalną odchyłką. Częstym błędem jest przyjmowanie, że jeśli choćby tylko jedna wartość zmierzona znajduje się w tolerancji, to cały czujnik uznaje się za sprawny, nie patrząc na pozostałe parametry. To prowadzi do błędnych wniosków i potencjalnych problemów w działaniu urządzeń. W przypadku czujnika B1-14A1, dolna zmierzona granica (52 mm) wykracza poniżej dopuszczalnych 54 mm, co świadczy o pogorszeniu parametrów pracy. To może oznaczać np. zanieczyszczenie, zużycie elementów optycznych lub rozkalibrowanie. Czujnik B2-14A1 mieści się natomiast całkowicie w zakresie tolerancji (od 72 mm do 88 mm), co świadczy o jego sprawności. Uznanie obu czujników za wadliwe prowadzi do niepotrzebnych kosztów wymiany sprawnych komponentów, z kolei uznanie obu za sprawne niesie ryzyko awarii już podczas eksploatacji. Właściwa analiza polega na zestawieniu każdej zmierzonej wartości ze szczegółowymi wymaganiami katalogowymi, a nie tylko ogólną oceną. Z mojego doświadczenia wynika, że takie błędy wynikają często z pośpiechu lub niedostatecznej znajomości zasad kontroli jakości. W prawidłowo funkcjonującym zakładzie automatyki technik powinien zawsze skrupulatnie sprawdzać, czy wszystkie kluczowe parametry czujnika mieszczą się w dopuszczalnych granicach – to podstawa pewnej i bezawaryjnej pracy maszyn.