Kwalifikacja: CES.01 - Eksploatacja maszyn i urządzeń przemysłu ceramicznego
Zawód: Technik ceramik
Kategorie: Surowce ceramiczne Procesy technologiczne
Proces, w którym uzyskuje się kawałki surowców ceramicznych o wielkości powyżej 100 mm, nazywa się rozdrabnianiem
Odpowiedzi
Informacja zwrotna
Proces rozdrabniania grubego to taki etap, w którym uzyskujemy kawałki surowców ceramicznych o dużych wymiarach, najczęściej powyżej 100 mm. W praktyce przemysłowej rozdrabnianie grube jest pierwszym i często najważniejszym krokiem przygotowania surowców do dalszej obróbki. Wykorzystuje się wtedy kruszarki szczękowe lub stożkowe, bo tylko one mają wystarczającą moc i wielkość szczeliny, żeby rozprawić się ze sporymi bryłami materiału – czasem większymi nawet od cegły. Moim zdaniem to ważny moment, bo od skuteczności tego etapu zależy potem łatwość dalszego rozdrabniania na mniejsze frakcje w kolejnych procesach. Grube rozdrabnianie stosuje się nie tylko w ceramice, ale też w przemyśle kruszyw czy cementowniach – wszędzie tam, gdzie materiał wyjściowy jest naprawdę „duży”. Warto wiedzieć, że branżowe standardy (np. normy PN-EN dotyczące kruszyw) wskazują wyraźnie na podział procesu rozdrabniania właśnie według wymiarów otrzymanych cząstek. Rozdrabnianie grube to nie tylko kwestia skali – to też zupełnie inne obciążenia dla maszyn i konieczność odpowiedniego zabezpieczenia stanowiska pracy. Z mojego doświadczenia wynika, że dobrze przeprowadzone rozdrabnianie grube skutkuje mniejszym zużyciem energii w następnych etapach i mniej awarii drobniejszych młynów.
Wielu osobom wydaje się, że określenia „rozdrabnianie miałkie”, „średnie” czy „drobne” pasują do procesu początkowego, bo kojarzą się ogólnie z rozdrabnianiem, jednak w branży ceramicznej i przemyśle surowców te pojęcia mają bardzo precyzyjne znaczenie techniczne. Rozdrabnianie miałkie i drobne to etapy, które następują później – tam, gdzie chodzi już o uzyskanie bardzo małych cząstek, nawet rzędu kilku mikrometrów, np. do przygotowania mas lejnych czy glin budowlanych. Używanie tych określeń do brył powyżej 100 mm jest poważnym uproszczeniem i wynika raczej z braku styczności z praktyką produkcyjną. Rozdrabnianie średnie natomiast dotyczy fragmentacji surowca do rozmiarów rzędu kilkudziesięciu milimetrów, kiedy materiał jest już wstępnie połamany i można go dalej mielić na młynach kulowych czy walcowych. Typowym błędem jest myślenie, że każda forma rozdrabniania to jedno i to samo, ale w rzeczywistości rozdrabnianie grube, średnie, drobne i miałkie różnią się nie tylko rozmiarem końcowym materiału, ale też sprzętem, zużyciem energii, bezpieczeństwem pracy oraz wymaganiami co do wilgotności i składu surowca. W standardach branżowych, np. w dokumentacji linii technologicznych czy normach europejskich, wyraźnie rozgranicza się te procesy, właśnie po to, żeby uniknąć nieporozumień. W praktyce, jeśli zastosujesz niewłaściwy typ rozdrabniania do zbyt dużych kawałków surowca, narażasz się na uszkodzenia maszyn i przestoje produkcyjne. Lepiej jest znać ten podział i stosować go według przeznaczenia, bo to oszczędza czas i pieniądze w zakładzie.