Piec szybowy to rzeczywiście taki klasyk, jeśli chodzi o wypalanie surowców ceramicznych. Ten rodzaj pieca działa w układzie pionowym – wsad (czyli np. cegły, kafle, materiały ogniotrwałe) trafia na górę pieca, a gorące gazy przepływają w górę i ogrzewają materiał. Dzięki temu uzyskuje się bardzo równomierny rozkład temperatury, a zużycie paliwa jest zoptymalizowane, co w branży ceramicznej zawsze się ceni. Moim zdaniem, piec szybowy to taka trochę „żelazna klasyka” w produkcji cegieł, bo gwarantuje efektywność i stabilność procesu. Co ciekawe, w wielu polskich zakładach cegielnianych właśnie te piece były stosowane przez dziesięciolecia i dalej się je spotyka, bo są po prostu niezawodne. Co ważne, piece szybowe dają możliwość ciągłego procesu wypalania, co oznacza mniej przestojów i większą wydajność produkcji. Standardy branżowe, szczególnie jeśli chodzi o wypał materiałów budowlanych, podkreślają wagę kontrolowanego rozkładu temperatury, a piece szybowe świetnie się tu spisują. Warto dodać, że choć obecnie w wielkich fabrykach spotyka się również piece tunelowe, to jednak przy produkcji tradycyjnych wyrobów ceramicznych, szczególnie w mniejszych zakładach, piece szybowe nadal są często wykorzystywane. Tak z praktyki – kto pracował przy ich obsłudze, ten wie, jak ważne jest pilnowanie załadunku i odpowiedniego ciągu powietrza. Krótko mówiąc, wybór pieca szybowego do wypalania surowców ceramicznych to nie jest przypadek, tylko wynik wieloletnich doświadczeń i praktyki przemysłowej.
Pewnie można się pomylić, bo rodzajów pieców jest naprawdę sporo i ich nazwy czasami są do siebie podobne, ale do wypalania surowców ceramicznych nie stosuje się na co dzień pieców komorowych, kołpakowych ani tunelowych – przynajmniej nie w rozumieniu procesów typowo przemysłowych. Piec komorowy najczęściej wykorzystywany jest w laboratoriach, do próbnych wypałów albo do wyrobów o niewielkiej skali produkcji. Tam kontrola atmosfery i temperatury jest bardzo precyzyjna, ale cykl pracy jest raczej przerywany, a nie ciągły. Piec kołpakowy natomiast jest bardziej kojarzony z obróbką cieplną metali, zwłaszcza kiedy trzeba równomiernie ogrzać wsad w atmosferze ochronnej. Trochę kusi, żeby myśleć, że można by go użyć do ceramiki, ale w praktyce jego konstrukcja słabo się sprawdza w długotrwałym wypale dużych ilości materiałów ceramicznych. Za to piec tunelowy to już zupełnie inna liga – to rozwiązanie przemysłowe, ale głównie dla produkcji seryjnej na wielką skalę, na przykład płytek ceramicznych czy porcelany sanitarnej. Tu wsad przesuwa się przez długi tunel, gdzie różne strefy temperatur odpowiadają kolejnym etapom wypału. Jest to bardzo wydajne, ale dużo bardziej złożone technologicznie i droższe we wdrożeniu, więc stanowi raczej alternatywę dla pieców szybowych w dużych zakładach. Częstym błędem myślowym jest utożsamianie każdego pieca do ceramiki z piecem tunelowym albo komorowym, bo te nazwy pojawiają się w literaturze fachowej, ale w praktyce każdy z tych pieców ma swoje konkretne zastosowanie wynikające z charakterystyki procesu, rodzaju materiału oraz skali produkcji. Branżowe dobre praktyki zalecają dobór pieca zgodnie z wymaganiami procesu wypału, a dla surowców ceramicznych, szczególnie tych budowlanych, piec szybowy to wciąż sprawdzona technologia. Moim zdaniem warto jeszcze raz przeanalizować, jakie są wymagania temperaturowe i jak wygląda przepływ gazów w poszczególnych konstrukcjach – wtedy dużo łatwiej zrozumieć, dlaczego właśnie piec szybowy okazał się prawidłową odpowiedzią.