Kwalifikacja: ELE.03 - Wykonywanie robót związanych z montażem instalacji i urządzeń chłodniczych, klimatyzacyjnych oraz pomp ciepła

W praktyce serwisowej urządzeń chłodniczych częstym błędem jest skupienie się na takich aspektach jak średnica kapilary, napięcie zasilania czy ilość czynnika, zanim upewnimy się, że układ jest szczelny. Sprawdzanie średnicy rurki kapilarnej oczywiście jest ważne, ale tylko na etapie doboru czy zakupu części zamiennej – jeśli zamontujemy rurkę o złej średnicy, układ może działać nieprawidłowo, ale to nie jest rzecz, którą sprawdzamy „w pierwszej kolejności” po montażu. Z kolei napięcie w sieci zasilającej to parametr, który odgrywa rolę przy rozruchu sprężarki czy diagnostyce awarii elektrycznych, jednak nie ma bezpośredniego związku z samą wymianą kapilary, bo nawet idealne napięcie nie uratuje nieszczelnego układu. Jeśli chodzi o zawartość czynnika w układzie – tutaj wiele osób mylnie sądzi, że wystarczy skontrolować ilość czynnika i już można odpalać agregat. Ale jeśli układ nie jest szczelny, to każda ilość czynnika i tak szybko się ulotni. To taki typowy skrót myślowy: „nabiję gaz, sprawdzę parametry i zobaczymy”. Niestety, bez wcześniejszej weryfikacji szczelności, cała reszta działań jest pozbawiona sensu i najczęściej kończy się reklamacją lub powrotem do naprawy. W branżowych standardach zawsze najpierw sprawdza się szczelność, a pozostałe czynności wykonuje dopiero po uzyskaniu pewności, że układ nie ma wycieków. Właśnie dlatego ta kolejność jest tak silnie podkreślana na szkoleniach czy w materiałach instruktażowych. Nie chodzi tu o teorię, ale o praktykę, która ratuje czas, pieniądze, a przede wszystkim renomę serwisanta. Moim zdaniem pomijanie tego kroku to najczęstsza przyczyna powracających usterek, które bardzo łatwo wyeliminować, trzymając się odpowiedniej kolejności działań.