Poprawna odpowiedź to C, ponieważ najniższy całkowity koszt wykonania zasilacza wynosi 35 zł. Obliczamy go, mnożąc czas pracy (2,0 h) przez koszt roboczogodziny (10 zł/h), co daje 20 zł. Następnie dodajemy koszt materiałów, który wynosi 15 zł. Zatem całkowity koszt wynosi 20 zł + 15 zł = 35 zł. W kontekście branżowym, analiza kosztów jest kluczowym elementem optymalizacji procesów produkcyjnych. Właściwe kalkulacje pozwalają na identyfikację obszarów, w których można obniżyć wydatki, co jest zgodne z zasadami Lean Management. Dzięki takim praktykom przedsiębiorstwa mogą zwiększyć swoją konkurencyjność na rynku. Ponadto, umiejętność efektywnego zarządzania kosztami jest niezbędna w projektowaniu nowych produktów i usług, co przekłada się na lepsze podejmowanie decyzji i planowanie budżetu.
Wybór innej opcji może wynikać z błędnego zrozumienia mechanizmu obliczania całkowitych kosztów produkcji. Odpowiedzi A, B i D sugerują różne kombinacje kosztów materiałów oraz godzin pracy, które prowadzą do wyższych całkowitych wydatków. Na przykład, przyjmując opcję A, można zauważyć, że koszt materiałów jest wyższy, a czas pracy mniejszy, co może wprowadzać w błąd, sugerując, że niższy czas pracy zrekompensuje większe wydatki na materiały. Takie myślenie nie uwzględnia całkowitego obrazu kosztów, który powinien obejmować zarówno wydatki na materiały, jak i koszty robocizny. Typowym błędem jest także ignorowanie wpływu dłuższego czasu pracy na koszty całkowite w kontekście opłacalności projektu. Zrozumienie, że całkowity koszt jest sumą różnych elementów, jest kluczowe dla podjęcia właściwej decyzji. Dodatkowo w praktyce naukowej i inżynieryjnej, zawsze warto stosować analizy kosztów, aby podejmować świadome decyzje. Właściwa interpretacja tabel danych i umiejętność szybkiego przeliczenia kosztów mogą znacząco wpłynąć na sukces projektu, co ilustruje znaczenie dokładnych kalkulacji i analizy ekonomicznej w każdym procesie produkcyjnym.
