Oblicz, ile wynosi czas przestoju w procesie produkcji, jeżeli miernik płynności produkcji wyniósł 95%, a ogółem czas pracy w danym okresie obliczeniowym wyniósł 180 godzin.
A. 171 godzin.
B. 9 godzin.
C. 19 godzin.
D. 20 godzin.
Pytanie z egzaminu CKE, październik 2016 (arkusz A.30-X-16.08).
Wynik 9 godzin wynika z tego, że miernik płynności produkcji na poziomie 95% oznacza, iż przez 95% całego dostępnego czasu proces przebiegał płynnie, bez przestojów zakłócających wykonanie pracy. Skoro ogółem czas pracy w analizowanym okresie wyniósł 180 godzin, to czas efektywnej, płynnej pracy wynosi 95% z 180 godzin, czyli 171 godzin. Czas przestoju to różnica między całkowitym czasem pracy a czasem pracy płynnej: 180 godzin - 171 godzin = 9 godzin. Można też policzyć krócej: skoro płynność wynosi 95%, to przestoje stanowią pozostałe 5%, a 5% z 180 godzin to właśnie 9 godzin. W praktyce taki wskaźnik jest bardzo przydatny przy analizie wydajności linii produkcyjnej, planowaniu obsady, harmonogramowaniu zleceń i ocenie strat czasu. Moim zdaniem to jeden z tych prostych wskaźników, które naprawdę dużo mówią kierownikowi zmiany, bo od razu widać, ile czasu uciekło przez awarie, braki materiału, przezbrojenia albo organizacyjne zamieszanie. W dobrych praktykach produkcyjnych i logistycznych takie dane zapisuje się regularnie, porównuje między zmianami i wykorzystuje do ciągłego doskonalenia procesu, np. w podejściu Lean Management czy przy analizie OEE.
W tym zadaniu trzeba bardzo dokładnie rozróżnić czas pracy płynnej od czasu przestoju, bo tu najczęściej pojawia się pomyłka. Miernik płynności produkcji równy 95% nie oznacza, że przestój trwa 95% czasu ani że trzeba szukać jakiejś dużej wartości bliskiej 180 godzin. Oznacza on, że 95% dostępnego czasu proces działał poprawnie i bez większych zakłóceń. Zatem tylko brakujące 5% to czas niepłynny, czyli przestój. Przy całkowitym czasie 180 godzin daje to 5% z 180 godzin, czyli 9 godzin. Wartość 171 godzin jest bardzo logiczna, ale opisuje czas pracy płynnej, a nie czas przestoju. To typowy błąd: ktoś dobrze mnoży 180 godzin przez 95%, ale potem nie sprawdza, o co właściwie pyta zadanie. Wynik 20 godzin może wynikać z mocnego zaokrąglenia albo potraktowania 5% bardzo niedokładnie, ale w analizach produkcyjnych takie zaokrąglanie bez potrzeby nie jest dobrą praktyką, bo potem planowanie mocy produkcyjnych się rozjeżdża. Z kolei 19 godzin nie wynika z poprawnej interpretacji wskaźnika i najpewniej jest efektem pomylenia procentów albo wykonania obliczenia na skróty. W realnym zakładzie produkcyjnym taka różnica ma znaczenie: 9 godzin przestoju to jedna informacja dla planisty, a 19 czy 20 godzin to już zupełnie inna skala problemu. Dlatego przy wskaźnikach logistycznych i produkcyjnych dobrze jest najpierw nazwać, co mierzy procent, a dopiero potem liczyć. Trochę banalne, ale z mojego doświadczenia właśnie to ratuje przed większością błędów w takich zadaniach.