Produkcja w systemie potokowym charakteryzuje się ciągłym przepływem materiałów przez kolejne etapy produkcji, co jest możliwe dzięki zastosowaniu transporterów i podajników. Taki system pozwala na minimalizację przestojów oraz zwiększenie efektywności procesów produkcyjnych. Przykładem zastosowania systemu potokowego jest linia montażowa w przemyśle motoryzacyjnym, gdzie pojazdy są składane na taśmie produkcyjnej. Przy odpowiednim zaprojektowaniu linii, czas cyklu produkcji jest zredukowany do minimum, co pozwala na zwiększenie wydajności i obniżenie kosztów produkcji. Zgodnie z normami branżowymi, takim jak Lean Manufacturing, dąży się do eliminacji marnotrawstwa, co jest osiągane w systemach potokowych poprzez zoptymalizowane zarządzanie przepływem materiałów oraz synchronizację operacji na linii produkcyjnej. Ważne jest również monitorowanie wydajności, co pozwala na bieżące dostosowywanie procesów do zmieniających się warunków rynkowych.
Odpowiedzi związane z systemem stacjonarnym, gniazdowym i niepotokowym opierają się na błędnych założeniach dotyczących organizacji i struktury procesów produkcyjnych. System stacjonarny jest stosowany w warunkach, gdzie produkcja jest realizowana w jednym miejscu, a transport półproduktów odbywa się na zewnątrz, co nie jest efektywne w kontekście dużych linii produkcyjnych i zwiększonej automatyzacji. Z kolei gniazdowy system produkcji, który polega na grupowaniu stanowisk roboczych w celu realizacji zróżnicowanych zadań, może prowadzić do nieefektywności w produkcji masowej, ponieważ wymaga przestawiania maszyn i narzędzi, co zwiększa czas cyklu i obniża wydajność. System niepotokowy natomiast, w którym produkcja nie jest zorganizowana w sposób ciągły, cofa nas do przestarzałych metod, które nie są w stanie sprostać wymaganiom współczesnego rynku, gdzie liczy się czas realizacji i elastyczność. Typowym błędem myślowym jest utożsamianie różnych systemów produkcji z ich zastosowaniem w każdej branży, co prowadzi do nieprawidłowych wniosków. W rzeczywistości, system potokowy jest preferowany w sektorach wymagających dużej powtarzalności operacji i jednorodności produktów.