Według której metody ustalania wielkości dostaw, realizowane będą dostawy odpowiadające przewidywanemu całkowitemu zapotrzebowaniu w planowanym okresie dla towarów, których koszty utrzymania zapasów są niskie, a realizacji dostawy wysokie?
A. Maksymalnej wielkości dostawy.
B. Ekonomicznej wielkości dostawy.
C. Stałej częstotliwości dostawy.
D. Partia na partię.
Pytanie z egzaminu CKE, styczeń 2019 (arkusz A.30-X-19.01).
Metoda maksymalnej wielkości dostawy pasuje tutaj najlepiej, bo zakłada zebranie przewidywanego zapotrzebowania z całego planowanego okresu i zrealizowanie go możliwie dużą dostawą. Ma to sens wtedy, gdy koszty utrzymania zapasu są niskie, czyli magazynowanie nie obciąża firmy zbyt mocno, a koszty realizacji dostawy są wysokie, np. przez drogi transport, koszty zamówienia, przeładunku albo uruchomienia produkcji. W praktyce oznacza to, że bardziej opłaca się zamówić raz dużo, niż kilka razy mało. Moim zdaniem to dość logiczne podejście, szczególnie przy towarach trwałych, tanich w składowaniu i o stabilnym popycie, np. opakowaniach, materiałach pomocniczych albo prostych komponentach produkcyjnych. Dobra praktyka logistyczna mówi jednak, żeby przed zastosowaniem tej metody sprawdzić pojemność magazynu, terminy ważności, rotację zapasu, minimalne i maksymalne poziomy magazynowe oraz ograniczenia transportowe. W systemach MRP lub ERP taka metoda może być używana jako reguła partii dostawy, ale nie powinna być stosowana mechanicznie do każdego asortymentu. Jeśli produkt szybko się psuje albo ma zmienny popyt, duża dostawa mogłaby zamrozić kapitał i zwiększyć ryzyko zalegania zapasu.
W tym pytaniu łatwo pomylić kilka metod ustalania wielkości dostaw, bo wszystkie dotyczą planowania zapasu, ale ich logika jest inna. Ekonomiczna wielkość dostawy, często kojarzona z modelem EOQ, szuka kompromisu między kosztem zamawiania a kosztem utrzymania zapasu. Klasycznie chodzi o taką partię, przy której suma tych kosztów jest możliwie najniższa. To dobre narzędzie analityczne, ale nie oznacza automatycznie zamówienia całego przewidywanego zapotrzebowania na dany okres. Gdy koszty dostawy są bardzo wysokie, a magazynowanie tanie, punkt ciężkości przesuwa się raczej w stronę większych partii, nawet maksymalnych.
Stała częstotliwość dostawy odnosi się głównie do rytmu zamawiania, na przykład co tydzień, co miesiąc albo w każdy poniedziałek. Sama częstotliwość nie mówi jeszcze, że dostawa ma pokryć całe zapotrzebowanie w okresie planistycznym. Taki system może być wygodny organizacyjnie, szczególnie w handlu i dystrybucji, ale przy wysokich kosztach pojedynczej dostawy może generować zbyt wiele zamówień, jeśli okresy są krótkie.
Partia na partię działa odwrotnie niż maksymalna wielkość dostawy. W tej metodzie zamawia się dokładnie tyle, ile potrzeba na konkretny okres lub zlecenie. Jest to dobre przy drogim magazynowaniu, produktach nietrwałych albo zmiennym popycie, bo ogranicza zapas. Jednak przy wysokim koszcie realizacji dostawy prowadzi do częstych zamówień, a to zwyczajnie podnosi koszty obsługi. Typowy błąd myślowy polega na tym, że ktoś widzi przewidywane zapotrzebowanie i od razu wybiera metodę dokładnego dopasowania partii, nie patrząc na relację kosztów. A tutaj kluczowe jest właśnie to, że magazynowanie jest tanie, za to dostawa droga. Dlatego właściwe podejście to maksymalna wielkość dostawy, oczywiście z kontrolą miejsca w magazynie, rotacji i ryzyka przestarzenia towaru.
Stała częstotliwość dostawy odnosi się głównie do rytmu zamawiania, na przykład co tydzień, co miesiąc albo w każdy poniedziałek. Sama częstotliwość nie mówi jeszcze, że dostawa ma pokryć całe zapotrzebowanie w okresie planistycznym. Taki system może być wygodny organizacyjnie, szczególnie w handlu i dystrybucji, ale przy wysokich kosztach pojedynczej dostawy może generować zbyt wiele zamówień, jeśli okresy są krótkie.
Partia na partię działa odwrotnie niż maksymalna wielkość dostawy. W tej metodzie zamawia się dokładnie tyle, ile potrzeba na konkretny okres lub zlecenie. Jest to dobre przy drogim magazynowaniu, produktach nietrwałych albo zmiennym popycie, bo ogranicza zapas. Jednak przy wysokim koszcie realizacji dostawy prowadzi do częstych zamówień, a to zwyczajnie podnosi koszty obsługi. Typowy błąd myślowy polega na tym, że ktoś widzi przewidywane zapotrzebowanie i od razu wybiera metodę dokładnego dopasowania partii, nie patrząc na relację kosztów. A tutaj kluczowe jest właśnie to, że magazynowanie jest tanie, za to dostawa droga. Dlatego właściwe podejście to maksymalna wielkość dostawy, oczywiście z kontrolą miejsca w magazynie, rotacji i ryzyka przestarzenia towaru.