Wielkość potrzeb materiałowych w metodzie MRP określana jest na podstawie
A. potrzeb brutto, struktury wyrobu i aktualnego stanu zapasów dysponowanych.
B. potrzeb netto, zapasu w magazynie, w transporcie i zapasu zarezerwowanego.
C. potrzeb netto, struktury asortymentu i wymaganych zapasów zabezpieczających.
D. potrzeb brutto, harmonogramu produkcji i aktualnego zapasu dysponowanego.
Metoda MRP, czyli planowanie potrzeb materiałowych, opiera się właśnie na potrzebach brutto, strukturze wyrobu oraz aktualnym stanie zapasów dysponowanych. To jest sens tej metody: system najpierw wie, co trzeba wyprodukować, potem przez strukturę wyrobu, czyli BOM, rozbija wyrób gotowy na podzespoły, części i materiały, a następnie sprawdza, ile z tego już realnie jest dostępne. Dopiero wtedy można określić rzeczywiste potrzeby materiałowe i zaplanować zamówienia albo zlecenia produkcyjne. W praktyce wygląda to tak: jeśli firma ma wykonać 100 rowerów, to MRP nie zamawia od razu wszystkiego na ślepo. System sprawdza, ile ram, kół, siodełek i śrub wynika ze struktury wyrobu, a potem porównuje to z zapasem dysponowanym w magazynie. Moim zdaniem to jedna z ważniejszych zasad w logistyce produkcji, bo bez niej łatwo zrobić albo nadmierny zapas, albo zatrzymać produkcję przez brak jednej drobnej części. Dobra praktyka branżowa mówi, że dane w kartotekach materiałowych, BOM-ach i ewidencji zapasów muszą być aktualne, bo MRP jest tak dokładne, jak dokładne są dane wejściowe. Typowy zapis obliczenia można uprościć do postaci: PN = PB + ZB - ZD - PP, gdzie PN to potrzeby netto, PB to potrzeby brutto, ZB to zapas bezpieczeństwa, ZD to zapas dysponowany, a PP to planowane przyjęcia. Właśnie dlatego odpowiedź ze strukturą wyrobu i zapasem dysponowanym jest najpełniejsza.
W metodzie MRP łatwo pomylić dane wejściowe z wynikiem obliczeń. Potrzeby materiałowe nie są określane tylko na podstawie harmonogramu produkcji i zapasu, bo sam harmonogram mówi głównie, ile wyrobów gotowych ma powstać i kiedy. Bez struktury wyrobu, czyli zestawienia materiałowego BOM, system nie wie, z jakich komponentów składa się dany produkt. To trochę tak, jakby wiedzieć, że trzeba upiec 50 ciast, ale nie znać przepisu. Harmonogram jest ważny, jasne, ale nie wystarczy do wyliczenia zapotrzebowania na mąkę, jajka czy opakowania. Błędne jest też zaczynanie rozumowania od potrzeb netto, ponieważ w MRP potrzeby netto są zazwyczaj wynikiem porównania potrzeb brutto z zapasami, planowanymi dostawami i ewentualnym zapasem bezpieczeństwa. Najpierw trzeba znać zapotrzebowanie brutto wynikające z planu i struktury wyrobu, a dopiero później oblicza się, co faktycznie trzeba zamówić. Pojęcie struktury asortymentu także nie jest tym samym co struktura wyrobu. Asortyment opisuje raczej grupę produktów oferowanych przez przedsiębiorstwo, a BOM pokazuje konkretny skład techniczny jednego wyrobu. Również samo zestawienie zapasu w magazynie, w transporcie i zarezerwowanego nie daje pełnego obrazu potrzeb materiałowych. Są to ważne elementy ewidencji zapasów, szczególnie przy obliczaniu zapasu dysponowanego, ale bez potrzeb brutto i struktury wyrobu nie da się ustalić, czego i ile będzie potrzebne. Z mojego doświadczenia największy błąd polega na traktowaniu MRP jak zwykłej kontroli stanu magazynu. A to jest system planistyczny, który łączy plan produkcji, dane technologiczne i zapasy w jedną logiczną całość.