Jak nazywa się system zamawiania towarów, wykorzystujący formułę ustalania wielkości partii dostawy jako wynik różnicy pomiędzy wartością zapasu maksymalnego a stanem zapasu bieżącego oraz opracowania zamówienia w wyznaczonym cyklu, gdy stan zapasu bieżącego jest mniejszy od ustalonego poziomu zapasu minimalnego?
A. ROP (Reorder Point)
B. ROC (Reorder Cycle)
C. Partia na partię
D. Min-max
Pytanie z egzaminu CKE, październik 2016 (arkusz A.30-X-16.08).
Odpowiedź Min-max jest właściwa, bo opis dotyczy systemu, w którym kontroluje się zapas według dwóch granic: zapasu minimalnego i zapasu maksymalnego. W praktyce działa to tak: w ustalonym cyklu, na przykład raz w tygodniu, magazynier albo system ERP/WMS sprawdza stan bieżący. Jeżeli zapas spadł poniżej poziomu minimalnego, składa się zamówienie uzupełniające do poziomu maksymalnego. Wielkość partii dostawy wynika więc z prostej zależności: wielkość zamówienia = zapas maksymalny - zapas bieżący. Moim zdaniem to jedna z bardziej intuicyjnych metod sterowania zapasami, bo dobrze pasuje do towarów o dość regularnym zużyciu i średniej wartości. W magazynie części zamiennych, materiałów biurowych albo opakowań pozwala uniknąć zarówno braków, jak i przesadnego zamrażania kapitału w zapasach. Dobra praktyka branżowa jest taka, żeby poziom minimalny uwzględniał czas dostawy, średnie zużycie i zapas bezpieczeństwa, a poziom maksymalny także pojemność magazynu oraz koszty utrzymania zapasu. Dzięki temu system Min-max nie jest tylko suchą formułką, ale realnym narzędziem do planowania zakupów i utrzymania płynności procesów magazynowych.
W tym pytaniu łatwo pomylić kilka podobnych pojęć ze sterowania zapasami, bo wszystkie dotyczą momentu składania zamówienia albo wielkości partii. Kluczowe jest jednak sformułowanie, że wielkość dostawy jest różnicą między zapasem maksymalnym a stanem bieżącym, a zamówienie opracowuje się w wyznaczonym cyklu tylko wtedy, gdy stan zapasu spadnie poniżej poziomu minimalnego. To jest typowa logika Min-max. Metoda partia na partię, często spotykana w planowaniu MRP, polega na zamawianiu dokładnie takiej ilości, jaka wynika z bieżącego zapotrzebowania netto. Nie zakłada ona uzupełniania do poziomu maksymalnego, tylko raczej dopasowanie zamówienia do konkretnej potrzeby produkcyjnej lub sprzedażowej. ROC, czyli Reorder Cycle, kojarzy się z cyklicznym przeglądem zapasów, ale sam cykl zamawiania nie wystarcza do opisania tej metody, bo w pytaniu występuje też próg minimalny i poziom maksymalny. Z kolei ROP, czyli Reorder Point, opiera się głównie na punkcie ponownego zamawiania. Gdy zapas osiągnie ustalony poziom, uruchamia się zamówienie, często niezależnie od stałego cyklu kontroli. Typowy błąd polega na tym, że ktoś widzi w treści hasło zapas minimalny i od razu wybiera ROP, ale pomija drugą część opisu: uzupełnianie do zapasu maksymalnego. W zarządzaniu magazynem takie rozróżnienie ma znaczenie praktyczne, bo od wybranej metody zależą częstotliwość kontroli, wielkość partii dostaw, koszty transportu oraz ryzyko braków magazynowych.