W wyniku planowania MRP powstaje
A. cyklogram wyrobu.
B. harmonogram dostaw.
C. marszruta produkcyjna.
D. zlecenie produkcyjne.
Pytanie z egzaminu CKE, czerwiec 2015 (arkusz A.30-X-15.05).
W wyniku planowania MRP powstaje przede wszystkim harmonogram dostaw, czyli informacja co, ile i na kiedy trzeba dostarczyć, żeby produkcja albo sprzedaż mogła iść bez przestojów. MRP, czyli Material Requirements Planning, korzysta z danych takich jak plan produkcji, struktura wyrobu BOM, stany magazynowe, zapasy bezpieczeństwa oraz czasy dostaw. Na tej podstawie system wylicza zapotrzebowanie materiałowe i wskazuje terminy zamówień lub dostaw komponentów. W praktyce wygląda to tak: jeżeli zakład ma wyprodukować 500 sztuk wyrobu, to MRP sprawdza, jakie części są potrzebne, co już leży w magazynie, a czego brakuje. Potem tworzy plan, kiedy zamówić materiały, żeby nie przyszły ani za późno, ani za wcześnie. Moim zdaniem to jest jedna z ważniejszych funkcji w systemach ERP, bo dobrze ustawione MRP ogranicza nadmierne zapasy i ryzyko zatrzymania produkcji. W dobrych praktykach branżowych bardzo ważna jest aktualność danych: poprawne indeksy materiałowe, realne czasy dostaw i zgodne stany magazynowe. Bez tego harmonogram dostaw może być niby wyliczony, ale w praktyce mało użyteczny.
W tym pytaniu łatwo pomylić wynik planowania MRP z dokumentami albo danymi używanymi w produkcji. Zlecenie produkcyjne może oczywiście pojawić się w systemie ERP, ale zwykle jest to etap późniejszy albo efekt zatwierdzenia planu przez planistę. Samo MRP nie polega głównie na wystawieniu zlecenia produkcyjnego, tylko na obliczeniu zapotrzebowania materiałowego i terminów, w których materiały mają być dostępne. Dlatego najbardziej pasuje tu harmonogram dostaw. Częsty błąd polega na myśleniu: skoro MRP jest związane z produkcją, to na pewno wynikiem jest zlecenie na produkcję. No właśnie nie do końca, bo MRP bardziej odpowiada na pytania: czego brakuje, ile brakuje i kiedy trzeba to mieć. Cyklogram wyrobu to zupełnie inna sprawa, związana z przedstawieniem przebiegu operacji w czasie, często dla analizy procesu, obciążenia stanowisk czy organizacji pracy. Nie jest typowym wynikiem obliczeń MRP. Marszruta produkcyjna również nie jest wynikiem MRP, tylko danymi technologicznymi opisującymi, przez jakie operacje i stanowiska przechodzi wyrób. Marszruta może być wykorzystywana w planowaniu produkcji, ale system jej nie tworzy jako rezultat zapotrzebowania materiałowego. Z mojego doświadczenia najprościej zapamiętać: BOM mówi z czego wyrób jest zrobiony, marszruta mówi jak go wykonać, a MRP podpowiada kiedy i ile materiałów trzeba dostarczyć. To rozróżnienie jest bardzo praktyczne w pracy magazynu, zakupów i planowania produkcji.