Kwalifikacja: SPL.04 - Organizacja transportu
Zawód: Technik logistyk
Ile minimalnie wózków widłowych potrzeba do rozładunku 160 pjł, jeżeli średni cykl transportowy pracy wózka wynosi 6 min, wózek jednocześnie obsługuje 2 palety, a magazyn ma wykonać pracę w ciągu 4 godzin?
Odpowiedzi
Informacja zwrotna
Aby obliczyć minimalną liczbę wózków widłowych potrzebnych do rozładunku 160 palet jednocześnie, należy najpierw określić całkowity czas potrzebny na rozładunek. Średni cykl transportowy wynosi 6 minut, co oznacza, że w ciągu godziny jeden wózek może wykonać 10 cykli (60 minut / 6 minut). Ponieważ każdy wózek obsługuje jednocześnie 2 palety, w ciągu godziny jeden wózek jest w stanie rozładować 20 palet (10 cykli * 2 palety). Magazyn ma wykonać pracę w ciągu 4 godzin, co daje łącznie 80 palet na jeden wózek (4 godziny * 20 palet). Aby rozładować 160 palet, potrzebujemy 2 wózków (160 palet / 80 palet na wózek = 2). Takie podejście jest zgodne z dobrymi praktykami w logistyce, gdzie efektywność operacyjna odgrywa kluczową rolę. W praktyce, wykorzystanie odpowiedniej liczby wózków minimalizuje czas przestoju i zwiększa wydajność procesu rozładunku, co jest niezbędne w branżach o dużym obrocie towarów.
Wybór błędnej liczby wózków widłowych może wynikać z nieprawidłowego zrozumienia cyklu transportowego oraz jego wpływu na efektywność pracy. Na przykład, odpowiedzi sugerujące 3, 4 lub 5 wózków zakładają, że większa liczba wózków jest konieczna do osiągnięcia celu, co w rzeczywistości jest nieefektywne. Takie podejście może prowadzić do niepotrzebnych kosztów operacyjnych oraz obciążenia systemu operacyjnego magazynu, co w konsekwencji może spowolnić cały proces. Kluczowe jest zrozumienie, że każdy wózek ma określony potencjał rozładunkowy, a jego zdolność do obsługi palet jest limitowana przez czas cyklu. W przypadku 6 minut na cykl transportowy, każdy wózek ma swoje maksimum, które w ciągu 4 godzin niezbędnych do rozładunku 160 palet nie może być przekroczone. Istotne jest także, aby w procesie zarządzania logistyką uwzględniać standardy efektywności, które zalecają optymalizację liczby wózków na podstawie rzeczywistych danych operacyjnych, a nie na podstawie przypuszczeń. Niewłaściwe oszacowanie może prowadzić do niedoboru lub nadmiaru zasobów, co negatywnie wpływa na koszty i czas realizacji zamówienia.