Poprawna odpowiedź wynika z zastosowania wzoru na takt montażu, który jest kluczowym narzędziem w planowaniu produkcji. Wzór T = 60 × (F / P) pozwala na określenie czasu montażu jednej sztuki, gdzie F to całkowity czas produkcji, a P to liczba sztuk. W tym przypadku mamy 250 godzin produkcji oraz 25 sztuk amortyzatorów. Po podstawieniu wartości do wzoru uzyskujemy T = 60 × (250 / 25) = 60 × 10 = 600 sekund. Takt montażu jest istotny dla efektywności procesu produkcyjnego, ponieważ pozwala na optymalizację wykorzystania czasu i zasobów. W praktyce, znajomość taktów montażu pozwala na lepsze planowanie harmonogramów pracy, co prowadzi do zwiększenia wydajności oraz minimalizowania przestojów. W branży produkcyjnej, stosowanie takich obliczeń jest standardem, umożliwiającym ciągłe doskonalenie procesów i dostosowywanie ich do zmieniających się potrzeb rynku.
Analizując odpowiedzi, które nie są poprawne, można zauważyć, że wiele z nich opiera się na błędnych założeniach dotyczących podstawowych zasad obliczania taktu montażu. Przykładowo, odpowiedzi, które sugerują wartości takie jak 1600, 60 czy 6, świadczą o nieporozumieniu w zakresie jednostek czasu, bądź sposobu, w jaki wzór odnosi się do całkowitego czasu produkcji. Warto zauważyć, że przy obliczaniu taktu montażu kluczowe jest zrozumienie relacji między całkowitym czasem produkcji a liczbą sztuk, które mają być wyprodukowane. Typowym błędem jest pomijanie przeliczeń jednostek czasu, na przykład mylenie godzin z minutami czy sekundami. Ponadto, niektóre odpowiedzi mogą wynikać z błędnego zrozumienia, co oznacza ‚takt montażu’ – jest to czas, który powinien być poświęcony na wyprodukowanie jednej jednostki, a nie całkowity czas potrzebny na realizację większej liczby zamówień. W praktyce, ignorowanie tych zasad prowadzi do poważnych nieefektywności w procesach produkcyjnych, co może skutkować opóźnieniami oraz zwiększeniem kosztów. Dlatego tak istotne jest dokładne zrozumienie wzoru i odpowiednie jego zastosowanie w obliczeniach związanych z planowaniem produkcji.
