Właściwe skojarzenie: te mechaniczne czujniki na hederze do kukurydzy służą do automatycznego prowadzenia maszyny w rzędach. To są tzw. czujniki mechaniczne (kontaktowe) prowadzenia, które „wyczuwają” położenie łodyg kukurydzy względem podajników rzędowych. Gdy rośliny zaczynają bardziej napierać na jedną stronę czujnika, układ hydrauliczny, sterowany przez elektronikę, dokonuje korekty toru jazdy kombajnu lub sieczkarni. Dzięki temu heder utrzymuje się dokładnie w środku międzyrzędzia, nawet przy dużej prędkości roboczej i gorszej widoczności, np. przy wysokiej kukurydzy lub w nocy. W praktyce oznacza to mniej zgubionych roślin, równomierne podawanie masy do zespołu młócącego lub sieczkarni oraz mniejsze zmęczenie operatora, który nie musi „gonić” rzędów kierownicą. W nowoczesnych maszynach te czujniki współpracują często z systemami automatycznego prowadzenia GPS – GNSS odpowiada za prowadzenie po liniach przejazdu na polu, a czujniki rzędowe za precyzyjne trzymanie się międzyrzędzi już w łanie. Producenci tacy jak John Deere, Claas czy New Holland w instrukcjach zalecają regularną kontrolę luzów, prawidłowe ustawienie wysokości i czułości tych czujników, bo od tego zależy stabilność prowadzenia. Moim zdaniem to jeden z bardziej niedocenianych elementów wyposażenia – dopóki działa, nikt o nim nie myśli, a dopiero jak się rozreguluje, widać jak szybko operator zaczyna „pływać” po polu.
Na zdjęciu widać typowe mechaniczne czujniki prowadzenia rzędowego na hederze do kukurydzy i łatwo je pomylić z różnymi innymi „miernikami”, bo faktycznie wyglądają jak jakieś sondy pomiarowe. Jednak ich funkcja nie ma nic wspólnego ani z badaniem grubości łodyg, ani z analizą zawartości azotu czy suchej masy w roślinie. To jest klasyczny błąd myślenia: skoro coś wystaje i dotyka roślin, to pewnie coś bada. W rzeczywistości te elementy działają jak dźwignie kierujące – reagują na nacisk łanu i przekazują informację o odchyleniu od środka rzędu do układu sterowania kierunkiem jazdy. Grubość łodyg, zawartość azotu czy suchej masy mierzy się zupełnie innymi technologiami. Do azotu stosuje się czujniki optyczne lub spektrometryczne (N-Sensor, Crop Sensor), które analizują odbite światło od łanu, a nie docisk mechaniczny. Zawartość suchej masy w kukurydzy do kiszonki określa się zwykle poprzez pobranie próbki i suszenie w suszarce laboratoryjnej, ewentualnie wykorzystuje się czujniki NIR w sieczkarniach, ale to są zupełnie inne, elektroniczne moduły, montowane w kanale przepływu masy, a nie na końcu lejków hedera. Z kolei badanie grubości łodyg, jeśli w ogóle jest prowadzone, opiera się na specjalistycznych stanowiskach pomiarowych, a nie na seryjnie montowanych czujnikach prowadzenia. W nowoczesnych kombajnach kukurydzianych te mechaniczne „języki” przy rzędach są po prostu elementem systemu automatycznego prowadzenia w rzędach – współpracują z hydrauliką skrętu lub z układem korekcji toru jazdy i ich zadaniem jest trzymać maszynę centralnie w międzyrzędziu. Dlatego trzeba pamiętać, że ich rola jest stricte nawigacyjna, a nie diagnostyczno-pomiarowa pod względem parametrów roślin. Mylenie tych funkcji prowadzi do złego rozumienia wyposażenia maszyny i później do błędnych oczekiwań wobec systemu, np. że będzie „sam” dobierał dawki nawozu na podstawie takich czujników, co jest po prostu technicznie nieuzasadnione.