Kwalifikacja: PGF.01 - Realizacja procesów drukowania z użyciem fleksograficznych form drukowych

Umieszczenie lakieru dyspersyjnego w innym zespole niż ostatni to częsty błąd wynikający z niezrozumienia kolejności procesów w maszynie offsetowej wielokolorowej. Wydaje się czasami, że skoro lakier pełni funkcję ochronną, to można go nałożyć na dowolnym etapie, ale w praktyce ma to poważne konsekwencje technologiczne. Jeśli położymy lakier jako pierwszy, każda kolejna warstwa farby będzie miała problem z przyczepnością do podłoża – lakier tworzy barierę, przez co farba może się rozmazywać, źle schodzić z formy lub wręcz nie wiązać się z papierem. Podobnie w przypadku zespołu środkowego czy trzeciego – nałożenie lakieru w trakcie procesu skutkuje nie tylko obniżoną jakością druku, ale i ryzykiem powstawania smug, przebarwień czy nawet mechanicznych uszkodzeń maszyn drukujących. Bardzo popularny błąd myślowy polega na przekonaniu, że lakier można dodać w dowolnym miejscu, bo przecież "to tylko warstwa ochronna". Tymczasem zgodnie z praktyką branżową oraz dokumentacją technologiczną (np. wytyczne FOGRA), lakier musi być aplikowany dopiero na w pełni utwardzony, kompletny wydruk. Dzięki temu uzyskujemy jednolitą powierzchnię o pożądanych właściwościach ochronnych i wizualnych. Próby stosowania lakieru w innych zespołach mogą też prowadzić do problemów z czyszczeniem wałków, trudniejszym ustawieniem registeru czy nawet niepotrzebnym zużyciem materiałów eksploatacyjnych. W efekcie zamiast poprawy jakości, uzyskuje się efekt odwrotny do zamierzonego. Moim zdaniem, żeby uniknąć takich pomyłek, warto dokładnie prześledzić instrukcje producenta maszyn oraz konsultować się z doświadczonymi drukarzami – w branży poligraficznej nie ma miejsca na przypadkową kolejność działań. Właśnie dlatego lakier dyspersyjny powinien być aplikowany zawsze na końcu, w ostatnim zespole drukującym.