Kwalifikacja: PGF.01 - Realizacja procesów drukowania z użyciem fleksograficznych form drukowych
Zawód: Technik procesów drukowania
W którym zespole drukującym wielokolorowej maszyny offsetowej należy umieścić lakier dyspersyjny?
Odpowiedzi
Informacja zwrotna
Lakier dyspersyjny w wielokolorowej maszynie offsetowej zawsze aplikuje się w ostatnim zespole drukującym. Wynika to z faktu, że lakier ten pełni głównie funkcję ochronną oraz dekoracyjną dla już nadrukowanego obrazu. Gdybyśmy próbowali położyć lakier na wcześniejszym etapie, na przykład na pierwszym czy środkowym zespole, mogłoby dojść do zaburzenia odwzorowania barw i jakości druku w kolejnych zespołach. Poza tym, lakier utrudniałby przyjęcie kolejnych warstw farby, a nawet mógłby prowadzić do rozmazywania lub niepożądanych reakcji chemicznych. W praktyce, spotyka się rozwiązania, gdzie zespół lakierujący jest zintegrowany z maszyną albo stanowi osobny moduł za zespołami drukującymi – wszystko po to, żeby wszystkie kolory i elementy graficzne były już gotowe przed aplikacją warstwy ochronnej. Warto pamiętać, że aplikacja lakieru na końcu procesu umożliwia uzyskanie wyższej odporności na ścieranie, podnosi walory estetyczne i często skraca czas schnięcia przy użyciu suszarek IR lub UV. To nie jest tylko pusta teoria – takie podejście stosuje się praktycznie wszędzie w profesjonalnych drukarniach offsetowych, co moim zdaniem najlepiej świadczy o słuszności tej odpowiedzi. Dodatkowo, zgodnie z normami branżowymi, jak np. FOGRA czy ISO 12647, zachowanie kolejności drukowania i lakierowania to podstawa stabilnej produkcji poligraficznej.
Umieszczenie lakieru dyspersyjnego w innym zespole niż ostatni to częsty błąd wynikający z niezrozumienia kolejności procesów w maszynie offsetowej wielokolorowej. Wydaje się czasami, że skoro lakier pełni funkcję ochronną, to można go nałożyć na dowolnym etapie, ale w praktyce ma to poważne konsekwencje technologiczne. Jeśli położymy lakier jako pierwszy, każda kolejna warstwa farby będzie miała problem z przyczepnością do podłoża – lakier tworzy barierę, przez co farba może się rozmazywać, źle schodzić z formy lub wręcz nie wiązać się z papierem. Podobnie w przypadku zespołu środkowego czy trzeciego – nałożenie lakieru w trakcie procesu skutkuje nie tylko obniżoną jakością druku, ale i ryzykiem powstawania smug, przebarwień czy nawet mechanicznych uszkodzeń maszyn drukujących. Bardzo popularny błąd myślowy polega na przekonaniu, że lakier można dodać w dowolnym miejscu, bo przecież "to tylko warstwa ochronna". Tymczasem zgodnie z praktyką branżową oraz dokumentacją technologiczną (np. wytyczne FOGRA), lakier musi być aplikowany dopiero na w pełni utwardzony, kompletny wydruk. Dzięki temu uzyskujemy jednolitą powierzchnię o pożądanych właściwościach ochronnych i wizualnych. Próby stosowania lakieru w innych zespołach mogą też prowadzić do problemów z czyszczeniem wałków, trudniejszym ustawieniem registeru czy nawet niepotrzebnym zużyciem materiałów eksploatacyjnych. W efekcie zamiast poprawy jakości, uzyskuje się efekt odwrotny do zamierzonego. Moim zdaniem, żeby uniknąć takich pomyłek, warto dokładnie prześledzić instrukcje producenta maszyn oraz konsultować się z doświadczonymi drukarzami – w branży poligraficznej nie ma miejsca na przypadkową kolejność działań. Właśnie dlatego lakier dyspersyjny powinien być aplikowany zawsze na końcu, w ostatnim zespole drukującym.