Kwalifikacja: PGF.06 - Planowanie i kontrola produkcji poligraficznej
Kategorie: Techniki drukowania Materiały poligraficzne Kontrola jakości
Wskaż najbardziej prawdopodobne przyczyny sklejania się arkuszy w stosie na stole wykładaka podczas drukowania arkuszowego?
Odpowiedzi
Informacja zwrotna
Sklejanie się arkuszy w stosie na stole wykładaka to jeden z typowych problemów w druku arkuszowym, szczególnie w maszynach offsetowych. Kluczową rolę w zapobieganiu temu zjawisku odgrywa system proszkowania. Proszek wykładakowy, potocznie nazywany „antyadhezyjnym”, tworzy na powierzchni świeżo wydrukowanego arkusza bardzo cienką warstwę zapobiegającą przyleganiu arkuszy do siebie, kiedy farba jest jeszcze mokra lub lepka. Jeśli zabraknie proszku albo dojdzie do awarii proszkownicy, arkusze zaczynają się sklejać praktycznie natychmiast po ułożeniu ich w stosie. Niezależnie od ustawień maszyny czy rodzaju podłoża, bez tej bariery ochronnej bardzo trudno jest uzyskać poprawną separację. W praktyce, już po kilku minutach pracy bez proszku, operator zauważy narastające problemy z odbijaniem się farby na kolejnych arkuszach, a później — trudności z rozdzielaniem arkuszy podczas dalszych procesów introligatorskich. Standardy branżowe, na przykład Fogra czy zalecenia producentów maszyn offsetowych (np. Heidelberg, Komori), jasno wskazują na konieczność regularnej kontroli proszkownicy i stosowania odpowiedniej granulacji proszku, dostosowanej do formatu, szybkości druku i rodzaju farby. Z mojego doświadczenia wynika, że wielu operatorów bagatelizuje rolę proszkownika, a to właśnie on często decyduje o jakości końcowej pracy. Warto o tym pamiętać, bo nawet najlepiej ustawiona maszyna nie zastąpi tej prostej, fizycznej separacji arkuszy.
Problemy ze sklejaniem się arkuszy na stole wykładaka bywają mylone z innymi defektami procesu drukowania, jednak ich przyczyny są bardzo specyficzne. W praktyce często słyszy się, że duża prędkość drukowania czy niestabilność układu farbowego mogą powodować sklejanie — to jednak nie do końca trafne skojarzenie. Owszem, zbyt szybka praca maszyny może zwiększyć ryzyko innych defektów, jak przesunięcia czy zagniecenia arkuszy, ale sam proces przylegania arkuszy wynika z niedostatecznego oddzielenia ich powierzchni, a nie z prędkości ruchu. Zbyt duże natężenie farby lub brak rozdmuchu arkuszy to kolejne często powielane tezy. Większa ilość farby może powodować smużenia, brudzenia lub wydłużoną schnięcie, ale nawet przy minimalnym natężeniu, jeśli nie ma warstwy proszku, arkusze i tak z łatwością się skleją. Rozdmuch to pomocniczy układ, który zmniejsza ryzyko przesunięć i fałdowania, ale nie zastąpi proszkowania w kontekście separacji świeżo wydrukowanych arkuszy. Zła jakość podłoża drukowego czy uszkodzenie fartucha cylindra offsetowego rzeczywiście mogą wpływać na jakość odbitki, powodując np. zabrudzenia albo nierównomierne nafarbienie, jednak mają marginalny związek z przyczepnością arkuszy w stosie. Typowym błędem myślenia jest też szukanie przyczyn wyłącznie w ustawieniach maszyny lub w parametrze farby, zamiast skupić się na najprostszej, ale kluczowej kwestii — fizycznej separacji przy pomocy proszku. W druku arkuszowym to właśnie sprawny system proszkowania jest podstawową, sprawdzoną metodą zapobiegania sklejaniu się arkuszy i o tym nie powinno się zapominać podczas praktycznej pracy na maszynie.